西门子模块6ES7231-7PD22-0XA8货期较快
一、 系统概述
艾默生PLC和变频器在浆纱机上的应用，此电气系统采用PLC集中管理，分散控制，系统集中化，简约化，易控性强，更好的降低故障率。
方案配置如下：
PLC系统由艾默生EC202416BAR主模块，16点的数字量输入模块和4路模拟量输出模块组成。
操作界面采用工业级液晶触摸屏，可动态修改控制参数，方便显示当前速度，当前匹长、 匹数及系统的动态运行状态。
边轴电机变频器采用高性能通用型的EV2000系列，织轴收卷TD3300 22KW张力变频器。此变频器是张力专用变频器，内置张力控制功能。采用独立变频模式，结构简单，维护方便，稳定度高，保证收卷的张力及线速度，在小卷到大卷的变化过程中稳定可靠。在加减速中的自动补偿控制，使加减速中张力更稳，更有上卷防断纱程序，使上卷起机时便于操作。
本系统的优点：
·张力设定在人机上设定，人性化的操作;
·使用先进的控制算法:卷径的递归运算;空心卷径激活时张力的线性递加;张力锥度计算公式的应用;转矩补偿的动态调整等等;
·卷径的实时计算，jingque度非常高，保证收卷电机输出转矩的平滑性能好。并且在计算卷径时加入了卷径的递归运算，在操作失误的时候，能自己纠正卷径到正确的数值;
·因为收卷装置的转动惯量是很大的，卷径由小变大时。如果操作人员进行加速、减速、停车、再激活时很容易造成爆纱和松纱的现象，将直接导致纱的质量。而进行了变频收卷的改造后，在上述各种情况下，收卷都很稳定，张力始终恒定。而且经过PLC的处理，在特定的动态过程，加入一些动态的调整措施，使得收卷的性能更好;
·在传统机械传动收卷的基础上改造成变频收卷，非常简便而且造价低，基本上不需对原有机械进行改造。改造周期短，基本上两三天就能安装调试完成;
·克服了机械收卷对机械磨损的弊端，延长机械的使用寿命。方便维护设备。
·机台上的所有操作部分全部采用36V以下的安全电，以保证操作中的使用安全。
二、 系统框图
三、 张力控制原理
所谓的张力控制，通俗点讲就是要能控制电机输出多大的力，即输出多少牛顿。反应到电机轴即能控制电机的输出转矩。真正的张力控制不同于靠前后两个动力点的速度差形成张力的系统，靠速度差来调节张力的实质是对张力的PID控制，要加张力传感器。而且在大小卷启动、停止、加速、减速、停车时的调节不可能做到像真正的张力控制的效果，张力不是很稳定。肯定会影响产品的质量。
变频收卷的实质是要完成张力控制，即能控制电机的运行电流，因为三相异步电机的输出转矩T=CmφmIa，与电流成正比。并且当负载有突变时能够保证电机的机械特性曲线比较硬。所以必须用矢量变频器，而且必须要加编码器闭环控制。用变频器做恒张力控制的实质是死循环矢量控制，即加编码器反馈。收卷的卷经是由小到大变化的，为了保证恒张力，所以要求电机的输出转距要由小到大变化。同时在不同的操作过程，要进行相应的转距补偿。即小卷启动的瞬间，加速，减速，停车，大卷启动时，要在不同卷经时进行不同的转距补偿，这样就能使得收卷的整个过程很稳定，避免小卷时张力过大；大卷启动时松纱的现象。
·卷径的计算原理
根据V1=V2来计算收卷的卷径。因为V1=ω1×R1, V2=ω2×Rx。因为在相同的时间内由测长辊走过的纱的长度与收卷收到的纱的长度是相等的。即L1/Δt=L2/Δt，Δn1×C1=Δn2×C2/i
(Δn1---单位时间内牵引电机运行的圈数、Δn2---单位时间内收卷电机运行的圈数、C1---测长辊的周长、C2---收卷盘头的周长、i---减速比)
Δn1×π×D1=Δn2×π×D2/i
D2=Δn1×D1×i/Δn2，因为Δn2=ΔP2/P2
(ΔP2---收卷编码器产生的脉冲数、P2---收卷编码器的圈数)。Δn1=ΔP1/P1取Δn1=1，即测长辊转一圈，由编码器接到PLC。那么D2=D1×i×P2/ΔP2，这样收卷盘头的卷径就得到了
·收卷的动态过程分析
要能保证收卷过程的平稳性，不论是大卷、小卷、加速、减速、激活、停车都能保证张力的恒定。需要进行转矩的补偿。整个系统要激活起来，首先要克服静摩擦力所产生的转矩，简称静摩擦转矩，静摩擦转矩只在激活的瞬间起作用;正常运行时要克服滑动摩擦力产生地滑动摩擦转矩，滑动摩擦转矩在运行当中一直都存在，并且在低速、高速时的大小是不一样的。需要进行不同大小的补偿，系统在加速、减速、停车时为克服系统的惯量，也要进行相应的转矩补偿，补偿的量与运行的速度也有相应的比例关系。在不同车速的时候，补偿的系数是不同的。即加速转矩、减速转矩、停车转矩、激活转矩;克服了这些因素，还要克服负载转矩，通过计算出的实时卷径除以2再乘以设定的张力大小，经过减速比折算到电机轴。这样就分析出了收卷整个过程的转矩补偿的过程。
总结:电机的输出转矩=静摩擦转矩(激活瞬间)+滑动摩擦转矩+负载转矩。
·转矩的补偿标准
1) 静摩擦转矩的补偿
因为静摩擦转矩只在激活的瞬间存在，在系统激活后就消失了。因此静摩擦转矩的补偿是以计算后电机输出转矩乘以一定的百分比进行补偿。
2) 滑动摩擦转矩的补偿
滑动摩擦转矩的补偿在系统运行的整个过程中都是起作用的。补偿的大小以收卷电机的额定转矩为标准。补偿量的大小与运行的速度有关系。所以在程序中处理时，要分段进行补偿。
3) 加减速、停车转矩的补偿
补偿硬一收卷电机的额定转矩为标准，相应的补偿系数应该比较稳定，变化不大。
·相关的计算公式
四、 调试过程
（1）先对电机进行自整定，将电机的定子电感、定子电阻等参数读入变频器。
（2）将编码器的信号接至变频器，并在变频器上设定编码器的圈数。然后用面板给定频率和启停控制，观察显示的运行频率是否在设定频率的左右波动。因为运用闭环矢量控制时，运行频率总是接近设定频率，所以运行频率是在设定频率的附近波动的。
（3）在程序中设定空芯卷径和大卷径的数值。通过前面卷径计算的公式算出电机尾部所加编码器产生的大脉冲量(P2)和低脉冲量(P2)。通过算出的大脉冲量对收卷电机的速度进行限定，因为变频器用作张力控制时，如果不对高速进行限定，一旦出现断纱等情况，收卷电机会飞车的。低脉冲量是为了避免收卷变频器运行在2Hz以下，因为变频器在2Hz以下运行时，电机的转矩特性很差，会出现抖动的现象。
（4）通过前面分析的整个收卷的动态过程，在不同卷径和不同运行速度的各个阶段，进行一定的转矩补偿。补偿的大小，以电机额定转距的百分比来设定。
五、 参数简表
附表1：TD3300功能参数简表
结束语：技术更新越来越快，我们必须tigao产品性能，使我们的产品能够适应我们的工艺要求。
． 调相压水历史沉淀综述
电力系统的负载主要是感性负载（异步电动机和变压器），它们从电网中吸收感性无功功率，使电网的功率因数降低，线路压降和损耗增大，发电设备的利用率和效率降低。为了tigao电力系统的功率因素cosψ和保持电压水平，常常装置调相机（同期补偿器）作为无功功率电源，提供感性无功，调相机通常都是在过励状态下（电流超前电压90°）运行，忽略定子绕组电阻时功角θ=0[01]。水轮发电机作调相机运行时从电力系统中吸取一部分有功功率以补偿其铜耗﹑铁耗和风摩损耗，通常采用压水调相，一般调相容量为(0.6～0.75) (KVA)， 为发电机额定容量。
利用水轮发电机组作同期调相机有许多优点，比装置专门的调相机经济，不需一次投资；运行切换灵活简便，一般调相运行转发电运行只需要十多秒，故承担电力系统的事故备用很灵活。缺点是消耗电能比其它静电容器大，故应设法（如压水调相并自动化）减小调相耗能。
可以承担调相任务的水电机组有三类情况：①枯水期间不能发电且距离负荷中心不远的某些径流式水电站机组；②电力系统负荷低谷期间不用发电的调峰水电机组；③电力系统正常运行期间不用发电的事故备用水电机组。当水轮发电机组作调相机运行时可能的方式分析与对比见表1：
方式二 水轮机转轮与发电机解离。 拆卸和安装工作颇费周折，短期内不能由调相转为发电。 ①类水电机组在通过可行性论证后可以采用；②、③类水电机组不能采用。
方式三 关闭进水口闸门和尾水闸门，抽空尾水管存水。 工况转换时抽水与充水时间都较长，且运行操作复杂。 ①类水电机组可以考虑采用；②、③类水电机组不能采用。
方式四 开启导水叶使水轮机空转，带动发电机作调相机运行。 水轮机在空载工况下效率很低，耗水量大，水轮机磨蚀与空蚀加剧。 ①、②、③类水电机组都不要采用。
方式五 关闭水轮机导水叶，利用压缩空气强制压低转轮室水位，使转轮在空气中旋转。 操作不复杂，调相和发电工况间的相互转换时间不过十多秒，且能量消耗少，满发无功时约为4% [02]，同时机组振动小。 ①类水电机组可以考虑采用；是②、③类水电机组都普遍采用的好方式。
利用压缩空气强制排水的方法在工程技术中早有应用，如打捞沉船的浮箱、潜水艇升降器、水下施工沉箱。调相压水的目的是减小阻力、减少电能消耗、同时减轻机组振动。压缩空气通常是从专用的调相贮气罐中引来，强制压低转轮室中的水位，压缩空气的小压力需等于要求压低的水位与下游水位之差，一般将水位压到尾水管进口边以下（0.5～1.0）D1，设置上限水位时应躲开转轮室“风扇效应”[03]浪涌摆幅0.5D1，设置下限水位时应考虑“封水效应”[03]防止一次性逸气；压水效果优的起始给气liuliang=转轮出口直径m3×机组额定转速（rpm)×(1-0.1×吸出高值m）/（4000～2000）(m3/s)。
2．调相给气压水系统自动控制要求
如前所述：水轮发电机组作调相运行时，导水叶是全关的，为了减少阻力和电能损耗，必须将水轮机转轮室水位压低，使转轮在空气中旋转。对机组调相压水系统自动化的要求是[04][05][06]：①当机组转为调相运行时，打开主给气阀（考虑与治理抬机[07][08][09]用电动调节补气阀合一）将压缩空气送入转轮室将水位压下，下降至“封水效应”[03]容许的下限水位时，关闭主给气阀；②由于流道逸气、携气，转轮室水位逐渐上升至“风扇效应”[03]容许的上限水位时，又自动开启主给气阀，将水位再次压低至下限水位；③为避免主给气阀操作过于频繁，在主给气阀处并联一只由电磁配压阀控制的较小的辅助液压给气阀（进气liuliang略小于逸气liuliang+携气liuliang），它在调相过程中一直开启。
3．治理甩负荷抬机新思路重申与控制要求简述
文献[07][08][09]已就此问题较详述，本文仅作两点强调：①传统治理抬机措施存在原理性缺陷，即强迫式真空破坏阀由调速环下斜块速压而动作，阀之出气位置处顶盖下转轮室四周压力较高区，转轮室内进气量很小；自吸式真空破坏阀动作时已形成大真空度，加之水击波[10]在t＝（2×25～2×50）/1000＝0.05～0.1秒后返回，入气位置虽佳但进气量仍极少；两段关闭导水叶法调保兼治抬只能略微减轻不能完全消除转轮室-尾水管段水击[10]，对解决小Kz值（机组转动部分相对重量）[07]的机组抬机几乎无效[11]。②注意到转轮室-尾水管段“短粗弯管”也发生水击是水轮机组甩负荷抬机的根源，我们应在甩负荷发生瞬间立即不延时自动向转轮室中心压力较低区域充入与由于快速关导叶造成过水liuliang减小值近似相等的压缩空气liuliang（换算到转轮室压力状态下），以时刻维持转轮室压强和甩负荷前稳定流状态一致，希冀状态空间[12]（又称相空间）不变。
4．调相给气压水系统与治理抬机[07][08][09]相结合时自动化元器件配置、I/O统计、PLC及扩展模块选择、内存地址分配
为满足上述自动控制要求，①转轮室水位由电极式水位信号器DSX反映，信号提供给PLC；②主给气阀为电动调节进气阀，该阀位于压缩空气供气总管与水轮机顶盖近中心区域入气口之间的供气支管上，管径d=max{30[贮气罐容积m3/(0.5～2)]1/2mm，33[水轮机大过liuliangm3/s]1/2mm }，由PLC控制；③辅给气阀为液压阀YF，由带ZT电磁铁的配压阀DP控制，DP又受控于PLC；④为防治甩负荷抬机需监测监控转轮室压强，在水轮机顶盖过流面直径为(D1＋Dz)／2的分布圆周上（D1为转轮标称直径；Dz为主轴直径）沿＋X、＋Y、―X、―Y方向分别布置1号、2号、3号、4号四只压力传感器，信号提供给PLC。
这里设计的PLC控制系统，由导叶主令开关提供导叶开度全关信号，需1个开关量输入点；由导叶主令开关提供导叶开度在空载以上，需1个开关量输入点；由断路器辅助触头提供DL状态，需1个开关量输入点；调相时由电极式水位信号器DSX提供上、下限两个水位信号，需2个开关量输入点；四只压力传感器提供转轮室甩负荷时不同方位的压力信号，需4个模拟量输入点；进入调相状态后须给电极式水位信号器投入电源，需1个开关量输出点；主给气阀为电动调节进气阀，需1个开关量输出点控制其工作电源投入与切除、需1个开关量输出点控制立即开闭、还需1个模拟量输出点用于PID调节进气量；辅给气阀之ZT电磁铁不带电工作，开启与关闭需PLC开关量输出点各1个（计2）。总计开关量输入点5个；开关量输出点5个；模拟量输入点4个；模拟量输出点1个。
在微机-PLC-PLC控制系统中设一台SIMATIC S7-222型[13]PLC（8输入／6输出）并带一个EM235型[13]（4路模拟量输入／1路模拟量输出）模拟量扩展模块控制水轮机组相压水系统并与治理抬机相结合成分层分布式计算机监控系统[14]中的一个神经元[15]，PLC型号可和网络中其它PLC一致，如选S7-224型。表2给出输入输出地址及内存变量分配。
表2：PLC输入、输出信号内存变量地址分配表
控制程序采用分块结构。设子程序SBR0控制机组调相压水系统；子程序SBR1控制机组甩负荷时立即不延时向转轮室补入恰当量气体[08]。主程序OB1分别调用SBR0、SBR1子程序块，对两个不同时事件分别控制。
5．2 主程序中的具体控制流程
采用子程序调用和甩负荷治抬PID算法中断程序，构建分块结构，在水轮发电机组运行过程中，本小系统主程序只要不间断查询两个子程序的起动条件，并根据起动条件决定是否调用调相压水子程序或治理甩负荷抬机子程序。
5．3 控制算法
应用算法控制甩负荷后向转轮室的进气量，从而控制转轮室状态空间量水位或者压强，调相压水时用的是乒乓策略，甩负荷治抬机时则是PID算法，PID的输出值用来控制主给气阀（电动调节阀）的开通大小。
5．4 控制程序
·OB1·（主程序）
LD SM0.0
A I0.0 //导水叶处于全关位置
A I0.2 //发电机出口断路器处于合闸状态
S M0.0，1 //机组调相运行状态标志置位
S Q0.0，3 //给主给气阀、电极式水位信号器加工作电源；开启主给气阀。
= Q0.3 //开启辅给气阀
CALL SBR_0
LD SM0.0
A I0.1 //导水叶开度位置在空载以上
AN I0.2 //断路器已跳闸
S M0.1，1 //机组甩负荷已发生标志置位
S Q0.0，2 //立即不延时给主给气阀加工作电源并开启主给气阀
= V5000.0 //发送上位机启动机组事故停机指令
CALL SBR_1
LD V5000.1
O V5000.2
R M0.0，1 //机组调相运行状态标志复位
R Q0.1，2 //关闭主给气阀、DSX切除电源
= Q0.4 //关闭辅给气阀
LD Q0.1
TON T37，50 //延时5S
LD T37
R Q0.0，1 //切除主给气阀电源。
LD SM0.0
A V5000.2
R Q0.1，1 //关闭主给气阀。
LD Q0.1
TON T37，50 //延时5S
LD T37
R Q0.0，1 //切除主给气阀电源
R M0.1，1 //机组甩负荷发生标志在停机完成后复位
END
·SBR0·（调相时供气压水子程序）
LDN I0.4 //转轮室水位低于下限值
R Q0.1，1 //关闭主给气阀
LD I0.3 //转轮室水位高于上限值
S Q0.1，1 //开启主给气阀
LD V5000.1 //机组进入发电运行状态
O V5000.2 //机组停机复归
CRET //供气压水子程序有条件返回
·SBR1·（甩负荷时输气治抬机子程序）
LD M0.1
LPS
S Q0.0，1 //电动进气调节阀加上工作电源
LRD
A SM0.1 //扫描置1
S Q0.1，1 //主给气阀立即开至全开
LPP
XORD AC0，AC0 //清空累加器AC0
XORD AC1，AC1 //清空累加器AC1
XORD AC2，AC2 //清空累加器AC2
XORD AC3，AC3 //清空累加器AC3
MOVW AIW6，AC3 //把4号压力传感器信号（模拟量）存入累加器AC3
／I 4，AC3 //取4号压力传感器信号量的1/4
MOVW AIW4，AC2 //把3号压力传感器信号（模拟量）存入累加器AC2
／I 4，AC2 //取3号压力传感器信号量的1/4
MOVW AIW2，AC1 //把2号压力传感器信号（模拟量）存入累加器AC1
／I 4，AC1 //取2号压力传感器信号量的1/4
MOVW AIW0，AC0 //把1号压力传感器信号（模拟量）存入累加器AC0
／I 4，AC0 //取1号压力传感器信号量的1/4
＋I AC1，AC0
＋I AC2，AC0
＋I AC3，AC0
ITD AC0，AC0 //把16位整数转换成32位整数
DTR AC0，AC0 //把32位整数转换成实数
／R 32000.0，AC0 //标准化AC0中的值作为PID运算设定值SPn（0.0～1.0之间）
LD SM0.1
A M0.1
CALL SBR_2 //调用初始化（回路表赋值）子程序
LD V5000.2 //机组停机复归
R Q0.1，1 //主给气阀立即全关
·SBR_2·（初始化/回路表赋值子程序）
LD SM0.0
MOVR AC0，VD104 //装入回路表设定值SPn（0.0～1.0之间）/甩前压强大小值
MOVR Kc，VD112 //装入回路增益Kc（常数）
MOVR 0.004，VD116 //装入采样时间0.004s
MOVR Ti，VD120 //装入积分时间Ti分钟
MOVR Td，VD124 //装入微分时间Td分钟
MOVR 4，SMB34 //设定定时中断0的时间间隔为4ms
ATCH INT_0，10 //设置定时中断以定时执行PID指令
ENI //允许中断
LD V5000.2 //机组停机复归
CRET
·INT_0·（中断程序）
LD SM0.0
XORD AC0，AC0
XORD AC1，AC1
XORD AC2，AC2
XORD AC3，AC3
MOVW AIW6，AC3
／I 4，AC3
MOVW AIW4，AC2
／I 4，AC2
MOVW AIW2，AC1
／I 4，AC1
MOVW AIW0，AC0
／I 4，AC0
＋I AC1，AC0
＋I AC2，AC0
＋I AC3，AC0 //此时AC0中的数值为转轮室顶盖下压强之平均值
ITD AC0，AC0 //把16位整数转换成32位整数
DTR AC0，AC0 //把32位整数转换成实数
／R 32000.0，AC0 //标准化AC0中的值作为PID运算过程变量PVn（0.0~1.0之间）
MOVR AC0，VD100 //将AC0中的值存入回路表VD100
LD M0.1
PID VB100，0 //执行PID指令
LD SM0.0
XORD AC0，AC0 //清空累加器AC0
MOVR VD108，AC0 // 把PID运算输出送到AC0（输出Mn，在0.0~1.0之间）
＊R 32000.0，AC0 //将AC0中的值刻度化
ROUND AC0，AC0 //四舍五入将实数转换成32位整数
DTI AC0，AC0 //将32位整数转换成16位整数
MOVW AC0，AQW0 //将16位整数值写到模拟量输出寄存器，去控制调节阀进气开度
LD V5000.2 //机组停机复归
CRETI //中断返回
5．5 程序编制说明
采用主程序、子程序、中断程序的程序结构形式，起到优化程序结构，减小扫描周期时间的效果。主程序OB1的功能是完成本合成神经元小系统控制，一级子程序SBR0、SBR1的功能是分别完成调相压水控制和甩负荷防治抬机控制；SBR2是一级子程序SBR1下嵌套的二级子程序，其功能是初始化给PID回路表赋值；INT0则是一级子程序SBR1下对甩负荷后向转轮室的进气量进行PID控制。
辅给气阀由不带电工作的ZT电磁铁驱动，故安排Q0.3、Q0.4分别控制开启、关闭；主给气阀是需工作电源的电动调节阀，为防止阀关闭进程中未到全关位置失电，采取关阀启动后延时5S再切除电源；为防止不调相期间向转轮室“乱”给气，程序中在调相结束时切除电极式水位信号器DSX电源；主给气阀在甩负荷治抬机时初始化即开启至全开，以后各扫描周期由PID输出控制其开度；使用AC0、AC1、AC2、AC3时先清零，读入采样数值后取其1/4再累加得到平均值，是为了防止数值溢出；SBR1中使用LPS、LRD、LPP是为了减小扫描时间[20]。
6． 调相压水与治理抬机合成神经元数理分析
我们把神经元U看作一个信息处理单元，神经元U可剖解为输入、处理、输出三块区域[15] 。其输入如同树突接受来自其它神经元的信号；其输出好比由轴突送往其它神经元的信号。信号可以是连续或离散量，可以是确定性量、随机或模糊量。在神经网络拓扑结构中，我们把与输入列（输入端）联接的元叫作层，显然调相压水与治理抬机合成神经元在分层分布式计算机监控系统[14]中属于层。
①当调相压水时，转轮室水位b是输入，而主辅给气阀开度r1、r2是输出，它们间的关系如图1：
r1＝1（when b≥b2∪b2→b1）＆ 0（when b＝b1∪b1→b2）；
r2≡1/a 。
②当甩负荷治理抬机时，进程中转轮室实时压强即过程变量PV是输入，甩负荷发生瞬间之转轮室压强作给定值SP，偏差e=SP-PV，PID控制器管理输出数值，以便使e为零，PID运算输出r(t)是时间的函数，其当前活化值不仅与当前整合输入有关，而且与以前时刻活化态有关。
r(t)=Kpe+Ki∫t0edt+Kdde/dt+ rinitial
式中Kp 、Ki 、Kd分别为回路比例、积分、微分系数；rinitial为回路输出初始值。
其离散化PID运算模式为：
rn=Kpen+Ki∑el+rinitial+Kd(en－en-1)
式中rn为采样时刻n的PID运算输出值；en 、en-1 、el分别为采样时刻n、n-1、l的PID回路偏差。
比例项是当前采样的函数，积分项是从采样至当前采样的函数，微分项是当前采样及前一采样的函数，CPU处理时储存前一次偏差及前一次积分项，上式简化为：
rn=Kpen+（Kien+rX）+ Kd(en－en-1)
式中rX为积分项前值。
即输出为比例项、积分项、微分项之和，Kp =Kc 、Ki=Kc Ts/Ti 、Ki=Kd Td/Ts。
7． 总结与展望
上述过程展示了合理继承传统又推陈出新的方法，也就是说，我们从传统和次新技术中去提取、归纳了高新技术下的活化规则，只有这样才能使我们的控制系统性能更优地完成任务，应该坚信：“科学研究方法是人类解决自然界各种实际问题的有力手段”，“善于运用科学方法是至关重要的”[21]。诚望这一神经元得到水力发电生产实践的检验。
我国确定的西部大开发战略，其中很重要的组成部分就是西部水力发电大开发，进而“西电东送”。在不久的将来，会有三峡、溪落渡、白鹤滩等一大批巨型水电站熠耀生辉，鉴于分层分布式网络较易组织和研究[15]，每一个现代水电站都将建设基于可编程控制器的分层分布式计算机监测控制系统，如三峡-葛洲坝整个监控系统分梯级调度层（连国调、CN、PN）、电厂控制层（有3个OS、2个IMS、1个GS、1个模拟屏控制站、2个对厂通信网关、2个桥B与开关站控网连接）和机组控制层（开放式的全冗余分布处理系统，每台机组控制单元由6个部分组成，Field Bus连接几大主要设备）[14]。在这种分层分布式计算机监测控制系统中，设计如[18]、[19]、[20]及本文等的神经元是必不可少的基础，欢迎更多的人来探索。
