6ES7221-1EF22-0XA0货期较快

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长岭—松原天然气管道建设工程设站控系统对长岭首站、松原分输站、电厂末站进行监控。仪表自控的设计内容为长岭首站、松原分输站天然气外输装置的检测仪表及监控系统，包括liuliang计量、气体组份分析、可燃气体监测、站场设备的监视和控制、数据上传等，都是通过GE PACSystems RX3i加以实现的。

　　 长岭—松原天然气管道建设工程采用站控系统，对长岭首站和松原分输站、电厂支线末站、大化肥末站的工艺设施进行监控，站控系统与已建的销售公司调度中心进行数据通讯，本工程的自控水平将达到调度中心远程监视、站控系统本地监控的水平。

　　 长松管线SCADA系统由GE的PLC、操作员工作站、打印机、路由器、交换机和不间断电源（UPS）等设备组成，主要完成站场内数据采集、监视、控制和liuliang计算等功能，并向调度中心传送实时数据，接受调度中心下达的任务。

　　 操作员工作站采用性能稳定的DELL计算机，站场安装的MMI软件采用的是中油龙慧公司研发的Epipeview2.0软件，PLC系统采用GE公司的产品，路由器采用Cisco-2821路由器. 操作员工作站、PLC、路由器、打印机通过交换机连接成局域网。操作员工作站也通过PLC交换数据。

　　系统解决方案和实施

　　1.系统结构

　　本工程控制系统采用三级监控结构：

　　一级为销售公司调度中心：销售公司调度中心以通讯方式对首站和分输站进行监视；

　　二级为站控系统：在正常情况下，由站控制系统完成对现场设备的自动监控；

　　三级为现场操作：当站控系统出现故障或检修时在现场进行设备操作。

　　2.站控系统

　　 站控系统主要由控制站、操作员工作站、数据通信接口等构成。过程控制单元采用可靠性高的远程终端单元(RTU)，作为人机接口的操作员工作站采用微型计算机。通讯方面，配置与现场智能设备相连的通讯接口单元，采用标准的ModBus RTU协议，RS-485接口，通讯速率9600bps。设置以太网通讯接口模块，通过光纤将数据上传至调度中心。同时站场还设有独立的liuliang计算机，liuliang计算机与站控系统通讯，获取天然气组份值，liuliang计算机根据差压、压力、温度和天然气组份计算标况liuliang、天然气密度、热值等数据，并将计算数据上传给站控系统，对分输liuliang进行计算、归档存储，该系统采用单总线方式，使用LD语言应用程序实现编程要求，扫描时间可以达到30ms左右。

　　 在该项目中，上位机与下位机（PLC）之间通讯是标准的Modbus TCP\IP协议，现场设备状态和数据分俩种方式上传到PLC.一种是通过硬线的方式直接上传到PLC模块,中间通过信号防雷击端子、电源防雷击端子等进行保护；另一种，像liuliang计算机、气体组分分析装置的数据采集，工程统一定义通讯接口为RS485，使用GE IC695CMM004型号的通讯模块，把现场串口设备转换为以太网，上传到通信模块，通过上位机直接采集数据。

　　关于GE智能平台

　　GE智能平台是一个提供高新技术的企业，它为世界各地的用户提供用于自动化控制和嵌入式领域的软硬件产品、服务以及技术。我们为用户提供一个独特的、灵活的、超可靠的技术基础，使得他们在包括能源、水处理、消费品、国防以及通讯等领域，获得持续的竞争优势。GE智能平台总部设在美国弗吉尼亚州的夏洛茨维尔，是GE企业解决方案业务集团的一员。

　　关于GE企业解决方案

　　GE企业解决方案通过提供集成的解决方案帮助客户tisheng生产力和收益，这些解决方案涵盖了传感器和无损检测、安防和生命安全技术、电力系统保护和控制以及工厂自动化和bbbbbded计算系统。企业解决方案的高科技、高增长的业务包括传感与检测技术，安防，数字能源和智能平台。世界各地60多个国家的17000多名员工为客户解决各种问题。

　1 　概述
　　我厂锅炉房有3台锅炉,系统采用PCC- 2005 控制装置,它既有逻辑控制、计时、计数、分支程序、子程序等顺序控制功能,又有数据处理,模拟量调节,操作显示,联网通信等功能的控制系统。本课题尝试把系统硬件高可靠性与软件功能的完善性相结合,使系统长期可靠运行成为可能。
　　
　　2 　系统结构及功能
　　系统采用IBMPCPAT 工业控制机和PCC- 2005 模块,整个系统由上位管理和下位控制机构成,系统构成如图1 所示。
　　用于锅炉本体数据采集及燃烧控制的PCC - 2005IPO 模块有:
　　模拟量输入模块3AI755.6
　　模拟量输出模块3AO775.6
　　热电阻输入模块3AT350
　　热电偶输入模块3AT652.6
　　接口模块3IF060.6
　　应用程序模块3ME963.90–1
　　电源模块3PS792.9
　　智能控制模块4C220 - 110
　　LCD 显示模块4D1164.00 - 090。
　　

　　
　　上位机主要完成过程的监控,通过3IF接口模块与各个炉台进行通信。
　　系统的功能:
　　(1) 锅炉水位三冲量控制,高低水位报
　　警,极限低水位、高水位报警。
　　(2) 炉堂负压自动调节。
　　(3) 燃烧自动调节,通过热效率自动寻优实现佳风煤比。
　　(4) 手动、自动无扰切换。
　　(5) 蒸汽压力自动调节,超气压报警,并自动按顺序压火。
　　(6) CRT 画面显示。
　　a. 流程图　显示实时显示开关量,模拟量,报警器状态,根据状态改变颜色及动态显示；
　　b. 参数图　按报表方式在CRT上显示设定值,过程值,累计值热效率等技术参数；
　　c. 棒状图　根据过程参量在CRT上显示,同时显示过程量值；
　　d. 设定图　按回路的棒状图在CRT上显示回路设定值、过程值、输出值。在此状态下可对回路参数进行设定；
　　e. 定时或随机打印报表；
　　f . 完善的系统自诊断功能,可诊断浮球水位计、水位变送器、温度变送器、压力变送器的错误,并根据结果改变控制方式及报警。
　　
　　3 　控制原理
　　3. 1 　锅炉汽包水位自动控制
　　给水调节系统的任务是与锅炉蒸发量相平衡,并维持汽包水位在工艺规定的范围,给水系统采用三冲量自动调节。水位控制流程如图2 所示。
　　

　　
　　冲量控制的主反馈信号为水位差压变送器的输出,辅助反馈信号为蒸汽liuliang,给水liuliang。水位调节采用自整定变型PID 控制算法,在大偏差时自动分离积分作用。并在水位越限前施行安全限控制。三冲量控制特点是:控制阀门阀位维持水位的恒定,水位平稳克服虚假水位的影响。
　　
　　3. 2 　燃烧控制系统
　　锅炉燃烧系统控制关键是风P煤配比的控制,系统自动修正风P煤比,使风煤配比始终是佳的,也就保证了锅炉始终在高的热效率下工作。
　　本系统中采用了自寻优技术,使得当环境工况条件发生变化时,系统自动修正风P煤配比,使风煤配比始终是佳的,也就保证了锅炉始终在高的热效率下工作。
　　
　　4 　控制软件结构
　　4. 1 　控制软件
　　控制软件采用模块化程序结构,整个程序主要分为5个部分(见图3) 。
　　

　　4. 1. 1 初始化模块　主要完成A/D ,D/A 模块,各数据区的初始化工作。
　　4. 1. 2 数据采集模块　主要完成模拟量采集、滤波及累积计算。
　　4. 1. 3 故障诊断模块　主要完成锅炉系统及变送器、执行器的故障诊断功能。
　　4. 1. 4 动态寻优模块　主要完成风煤比的动态寻优及存储数据的积累。
　　
　　4. 1. 5 控制算法模块　主要完成水位控制、燃烧控制、负压控制,能根据系统诊断结果及寻优状态进行不同控制方式的切换。
　　4. 2 　系统的监测软件
　　包括各种画面的显示、报表的打印、参数的设定等。程序结构如图4 所示。
　　

　　软件系统分为主程序和中断服务程序,主程序完成系统的初始化和人机界面的管理。包括显示器管理,键盘管理,命令处理模块,时钟管理,改字处理模块等。中断服务程序完成与下位机的通信,工程量变换,自动报警处理,历史数据存储。
　　
　　5 　结论
　　由于采用了可编程控制器,因而实现了锅炉在多种工况下的全程控制。系统配置合理,性能可靠,操作方便,人机界面友好,显示、制表和绘图功能齐全,实用性强。该系统的投入使用,对tigao工厂企业的产品质量和管理水平起到了促进作用。

1 引言

采煤机是综采工作面的主要设备，它的正常运转决定着综采工作面的生产效率。采煤机的性能是否可靠，一方面取决于机械部分的设计与制造，以及是否合理地使用，另一方面取决于电气控制系统是否完善有效。如果将采煤机比作人，机械部分就是人的四肢和躯干，电气部分就是人的大脑，所以，电气控制系统在采煤机中至关重要。目前国产采煤机的电气控制系统的控制器基本上都是各种品牌的PLC，虽然由PLC控制的采煤机具有监测和故障诊断功能，基本能满足使用的要求。但由于采煤机工作环境恶劣，零部件多，结构复杂，致使采煤机司机不能及时掌控采煤机的各项运行参数，可能使采煤机带病工作，进而出现故障，为了tigao采煤机的开机率，必须增加采煤机远程监测和故障诊断功能。还有，由于综采工作面矿工劳动强度太大，急需降低，必须建立自动化综采工作面，那么采煤机就必须具有记忆截割的功能。另外，由于采煤机电控箱空间的限制，如果采用现场总线，将在tigao电气控制系统可靠性地同时更有利于安装和维修。要使采煤机具有远程监测和故障诊断与记忆截割的功能，并且使用现场总线，如果电气控制系统不作出革新，就很难满足需求。为了适应发展，西安煤矿机械公司开发了以贝加莱工业自动化的PCC（Programmable Computer Controller）为控制器的新型电气控制系统。

2 采煤机电气控制系统设计

采煤机是多电动机联动、技术要求较高的机械设备。它工作在潮湿、多尘、震动、高瓦斯的矿井，并且工况环境复杂多变，以及自身重量很大，惯性大，还要求能够方便地操作、低故障率等，这就给采煤机电气控制系统的设计提出了很高的要求。采煤机的电气控制系统框图如图1所示。

（1）控制计算机（采用贝加莱的PCC）

控制计算机（由2003系列PCC的CPU模块和通讯块组成）是采煤机电气控制系统的核心，采煤机正常工作时，变频器的牵引方向、加减速控制、左右摇臂升降、制动抱闸的开断、左右截割电动机的温度监测、牵引变压器温度监测、牵引和截割电动机的电流采样，以及采煤机恒功率保护、过零保护、瓦斯断电保护、截割电动机过载保护等均通过控制计算机来实现。

控制计算机接收开关量输入模块和模拟量输入模块的数据，并通过开关量输出模块将指令传给电磁阀组，通过通讯接口将采煤机的参数传给显示计算机，通过通讯接口将指令传给主变频器。

（2）开关量输入输出模块

开关量输入模块主要接收端头站、遥控器和控制面板按钮发出的指令信号。开关量输出模块主要将控制器的指令传送给电磁阀组，以控制采煤机摇臂的升降、截割电动机的启停、制动抱闸的开断。

（3）模拟量输入模块

模拟量输入模块主要接收截割和破碎电动机的电流，牵引变压器、截割和破碎电动机的温度，摇臂的角度，瓦斯的浓度等模拟信号，然后送到控制计算机。

（4）显示计算机（采用贝加莱PP系列人机界面）

显示计算机提供丰富且人性化的人机界面，将以下数据信息形象地显示给用户。

●        采煤机控制计算机的输入、输出状态

●        截割电动机、牵引电动机的电流、温度

●        牵引变压器的温度

●        采煤机的牵引状态、牵引速度

●        采煤机的工作状态及故障信息

●        变频器的数据、工作状态及故障信息等

3 硬件系统设计

贝加莱的可编程计算机控制器（PCC）综合了传统PLC和工业PC两者的优势, 如前者的高可靠性、灵活的扩展性和环境适应能力，后者的多任务处理方式、高速运算能力、采用语言编程和开放的通讯等。PCC是目前工业领域先进的控制技术之一，具有分时多任务处理机制、高速的运算能力、大容量内存和存储单元以及强大的通讯组网能力。

PCC之所以能成为当今增长速度快的工业运动控制设备，是由于它具备了许多独特的优点。它较好地解决了工业控制领域普遍关心的可靠、安全、灵活、方便、经济等问题。PCC的主要特点如下：

（1）可靠性高、抗干扰能力强；

高可靠性是PCC突出的特点之一，PCC的平均无故障时间（MTBF）可达几十万小时。由于工业生产过程经常昼夜连续，工业现场环境恶劣，各种电磁干扰特别严重。针对这些情况，PCC采取了一系列措施，其主要方法是对所有输入/输出（I/O）接口电路均采取光电隔离，有效地抑制了外部干扰源对PCC的影响。

（2）设计、安装容易，调试周期短，维护简单；

（3）模块品种丰富、通用性好、功能强大；

（4）体积小、能耗低；

（5）强大的Automation Studio软件开发平台

西安煤矿机械有限公司开发的MG650/1630-WD采煤机电气控制系统，根据实际的控制要求，选用了贝加莱的下列自动化产品来构成系统：

（1） 控制计算机（即2003系列PCC）

如图 2所示，控制计算机由7CP570.60-1和3IF722.9 组成。7CP570.60-1是2003系列的PCC，它的CPU是Celeron 300，64 MB DRAM，通讯接口有：USB、RS232、Ethernet。3IF722.9是通讯板卡，包含的通讯接口有：CAN、RS485、RS232。控制计算机通过RS485接口控制主变频器，通过Ethernet接口和采煤机上的显示计算机通讯，通过CAN接口和距离采煤机几百淄獾南允炯扑慊换皇荨?/DIV>

（2）开关量输入输出模块

如图 2所示，开关量输入输出模块选用了两块7DM465.7，每块7DM465.7有16路输入和16路输出。

（3）模拟量输入模块

如图 2所示，模拟量输入模块根据需要选用了一块7AT324.70，三块7AI354.70 ，这四个模块都插在适配器模块7AF101.7上。每块7AT324.70有四路温度输入，每块7AI354.70有四路模拟量输入。

（4）显示计算机（即贝加莱的Power Panel系列人机界面）

    如图 2所示，由于需要在两个相距几百米的地方都要人机界面显示，故选用两个显示计算机  4PP320.1043-31和4PP420.1043-75，其中4PP420.1043-75还具有数据传输中继的功能。

4 软件设计

PCC采用Runtime定性分时多任务的操作系统，多任务处理就是计算机在同时启动几个程序时，还可以在后台有序的运行某些程序。一个完整的应用程序通常是由几个任务（程序块或子程序）共同组成的，并不是所有的任务都需在同一时间范围内执行，对于一些不需要经常执行的任务，可以区分任务的优先级，确保程序能迅速而高效的运行。

PCC编程软件Automation Studio是面向对象的编程语言，可采用IEC61131的编程语言，以及Basic和ANSI C语言。

Automation Studio中集成了不同的开发工具：

●        项目的硬件配置

●        项目的软件配置

●        图文显示

●        维护和诊断

●        库和功能函数

Automation Studio中提供了很多标准的功能函数，这些功能函数大大tigao了编程人员的编程速度和效率。

根据控制系统的需求和贝加莱PCC的特点，软件设计选用ANSI C，利用PCC具有的多任务处理技术，将较复杂的控制逻辑分成八个任务来分别完成。其中几个任务流程框图如图 3 ~图 6所示。

5 结论

前述采煤机在神华宁煤集团梅花井煤矿综采工作面得到了很好的应用，初步实现了采煤机远程监测和故障诊断功能及记忆截割功能。其电气控制系统稳定、可靠，基本发挥出了PCC的优势，在此基础上采煤机电气系统的革新还有很大的上升空间。