淮南西门子S7-300代理商

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   服务器的CPU和硬盘驱动器承受网络上所有客户机的服务请求。服务器需要大量存储器，比客户机存储器容量要高得多才行。

    好知道主板上存储器插槽数目和支持的大内存数量。检查随DCS服务器来的存储器是如何配置的。单条64MB DIMM机器比用16MB模块插满4个插槽的机器更容易升级。

    服务器好采用支持ECC内存的存储器。当ECC存储器与一个支持ECC的主板芯片组一起使用时，可纠正单个位存储器错误和检测多位存储器错误。

    硬盘驱动器对于服务器也很重要，连在网上的计算机都共享服务器文件，硬盘驱动器应耐用、可靠和适用于同时为多个用户服务的。因此，采用SCSI硬盘驱动器较合适。SCSI驱动器有智能和较快的转速，采用UtraWideSCSI时从驱动器到系统间有极高数据传输率。无论是IDE硬盘驱动器还是SCSI硬盘驱动器，都可采用RAID技术，能更安全地保存数据，提高服务器质量。SCSI总线可连接多台硬盘驱动器，采用一台9GB的硬盘驱动器没有9台1GB的SCSI硬盘驱动器的效率高。

    市场上有一种磁盘阵列，专为服务器设计，是一种海量存储器产品。硬盘驱动器阵列可装入大量驱动器，用磁盘镜像或RAID提供容错，自动将服务器数据的多个拷贝存储到不同硬盘驱动器上。当驱动器发生故障时，所有数据依然对用户有用。有些阵列驱动器甚至可热交换，能在机器运行时更换故障。

    服务器使用的RAID好版本是RAID5，能为所有现在版本的C/S网络操作系统所支持。RAID5数据“分析（stripes）"到多个SCSI驱动器上，使单个损坏驱动器上的内容可以从阵列中其他驱动器的信息里重建。当一个带热交换驱动器和供电的服务器结合在一起时，RAID5可使服务器以接近连续的24×7正常运行。

    如果DCS不是采用C/S结构的操作站，因各个操作站互相独立，只保存一部分数据，如果是冗余配置，可靠性已很高，就不一定采用RAID技术。

    DCS操作站为文件备份，可在操作站上安装一个SCSI磁带驱动器。采用C/S结构的，在服务器上好安装磁带机，可把用户组态的应用软件拷贝在磁带机上。操作站或服务器发生故障时，能把应用程序重新输入。磁带机产品更新也较快，1990年左右进口DCS配备的磁带机现在已买不到备件或磁带，新老磁带机和磁带不兼容。

    S9000系统控制器由两部分组成，一块3C905卡完成模拟量控制，另一块PLC主机LPM620-0072，主机上有以太网口，它在组成系统时，采用以太网连接，组成C/S结构。以太网连线有两种方式，在客户机较多情况采用集线器连接。

    如果只用1～2台操作站和1～2台控制器就把所有操作站、控制器连在公共电缆上，网上连接设备很少，也可以采用T型连接器。

    服务器比客户机包含更多驱动器，还需考虑它的电源功率和可靠性。电源很容易被忽视，如忽视电源直流输出是否稳定，还有噪声、杂散信号、尖峰脉冲和浪涌。电源是容易出故障的部件之一。电子线路采用+3.3V或5V，硬盘驱动器和风扇采用+12V电压。

    有以太网的网络适配器，也有其他网络适配器，但都不如以太网用得多，所以价格也高。采用以太网能降低DCS成本。

    三、容易产生死机的系统实例
   
    设计一个系统，操作站采用C/S结构，连线如图所示。如配置8台操作站，2台服务器，下位是4台S9000控制器，需要在操作站中显示的I/O点数为2000，控制器和服务器通过以太网通信。控制器、服务器和控制器的物理连线是通过16端口的集线器（Switch Hub）。16端口集线器的速率缺省值是100BASE。如果服务器和操作站的适配器是10BASE，服务器和客户机的内存都是64kB，系统运行后死机现象较严重。

图1

    把服务器的一块适配器换成100BASE，客户机仍采用10BASE网络适配器，把服务器内存增加到256kB、客户机增加到128kB，情况改观很多。

    从实际情况看，服务器和操作站死机原因与服务器内存容量关系很大。64kB的内存是基本的，它的内存应该与操作站台数有关。运行情况表明，增加一台操作站服务器至少需要增加10～30kB内存。服务器内有两块网络适配器，与控制器通信的采用10BASE，与操作站通信的采用100BASE，操作站可以采用10BASE的适配器。连线采用普通电缆。

    如果服务器软件和操作站软件是fix，原来S9000的操作站就是采用该软件，操作系统是bbbbbbs 3.2，死机情况不太严重。目前S9000系统监控软件是专用的，该软件可能还有一些BUG，再加上网络、内存配置不太合理，死机现象十分严重。

    客户机应该组态的那一台服务器是主服务器，另一台是从服务器。否则，当一台服务器发生故障时，另一台服务器不能很好工作。如果有3服务器的话，组态更是重要。

1、引言

由我院技术总承包、近期已顺利投产的张家港华达涂层有限公司年产15万热镀锌板工程和我院目前为济南钢铁公司技术总承包的年产20万吨热镀锌板工程，采用新型自动化系统配置模式，从根本上改进和简化了自动化系统，目前张家港项目运行良好，济钢项目进展顺利。

2、系统配置原则和方式

冷带连续加工机组的过程控制系统一般按照工艺特点可以进行比较详细的分类，如焊机控制、锌锅控制、加热炉控制、辊涂控制、光整机控制等，但一般而言，冷带连续加工机组(镀锌机组、彩色涂层机组还是退火机组等)其通用的过程控制系统均为传动控制系统和与它关系密切的PLC系统再加上上位监控系统;20世纪80年代，宝钢2030冷轧厂08镀锌机组(1850mm、年产30万吨)的自动化系统根据当时自动化技术水平按照工艺区段方式共配置5台西门子公司的S5-150KPLC和一台上位工业控制机300-R30，属当时国际先进水平，目前自动化技术与20世纪80年代相比，进步极大，沿袭2030冷轧厂带钢生产机组工艺分段配置自动化系统的传统模式已不适应目前的自动化技术水平，表1为S7-400系列PLC、S7-300系列PLC与S5-150K系列PLC的技术性能对比;以表1技术性能对比为依据，通过分析，济南钢铁公司20万吨镀锌机组集成的自动化系统我们采用一块S7-400主CPU:CPU416-2DP;张家港机组(年产15万吨)采用一块S7-300主CPU:S7-315-2DP，实践证明，我们的系统配置模式完全满足生产要求;可以有以下结论:目前国内大型钢铁企业年产在20万吨左右的冷带连续加工机组自动化系统，只需1台S7-400主CPU就可以满足生产要求，对于年产在15万吨以下的中小机组只需要一台S7-300主CPU:CPU315-2DP就完全可以满足生产要求，这无疑极大地简化了冷带加工机组的自动化系统，使广大用户从中受益。

采用新型方式配置冷带连续加工机组自动化系统的好处可以归纳如下:

(1)充分发挥CPU技术性能，淘汰按照工艺区段分配PLC的老模式，从根本上简化自动化系统结构，降低设备投资。

(2)充分采用现场通讯总线技术和远程I/O单元，从而大量节省输入/输出点和施工电缆，降低投资费用。

(3)充分采用现代HMI技术，省却大量操作按钮、指示灯和显示仪表，从而提高自动化生产的操作和管理水平，使操作更加人性化和简约化。

3、系统组成及功能

冷带连续加工机组自动化系统构成方式为:基础传动+PLC+上位监控;PLC(主CPU、远程I/O站)、HMI、传动系统之间通过PROFIBUS-DP网络进行信息交换，具体结构见图1。

3.1上位机监控系统组成及功能

监控系统通过PROFIBUS-DP总线与PLC主CPU连接，接受和采集原料、生产过程、产品有关信息，实现生产管理人员-设备-原料-产品之间的信息交换，对机组的正常生产和产品进行自动化管理;通过网络，把工艺参数设定值和对电气设备的操作从人-机界面接口传送到PLC，把机组的状态、电气参数及故障由PLC收集送到人-机接口的CRT显示器上;我院目前为济南钢铁公司技术总承包的20万吨热镀锌板工程上位监控系统采用WinCC组态技术对整个机组运行状态进行监控，系统配置见表2。

上位监控系统软件功能如下:

(1)原料数据(板材宽度、厚度、钢卷编号等)，过程数据(机组各段张力、机组速度)，产品数据(钢卷卷号、卷重、卷径、焊缝位置等)的自动生成、存储和修改，将自动生成的配方工艺参数下载到PLC。

(2)所有生产技术数据的汇总、存储、打印;

(3)各主要工艺设备状态显示;(4)在人-机界面上或者在操作台上对上述生产技术数据进行人工干预;

(4)加热炉的温度显示、运行状态监视、故障报警;

图2为采用WinCC软件组态的济钢20万吨热镀锌机组主画面。

3.2PLC系统组成及功能

以济南20万吨热镀锌项目为例，PLC系统采用西门子公司S7-400系列PLC，主CPU采用S7-416-2DP，远程I/O采用ET200，由CPU、存储单元、电源模板、通讯模板、输入/输出模板、高速计数模板、中继器等组成，PLC与分布式I／O及传动系统采用Profibus-DP网。具体配置见表3。

PLC控制系统主要完成加工线工艺功能的控制，根据工艺需要完成区段速度设定、张力设定、活套控制、逻辑控制、监测和报警、与上位机进行通讯等控制功能;在三个操作台(入口操作台、工艺操作台、出口操作台)上分别设有模块化I/O单元，由通讯电缆汇总到PLC系统，为提高系统可靠性，PLC与各自的远程I/O站之间的通讯、PLC与调速传动装置之间采用独立通讯网络，PLC把设定参数和控制指令传送到终端和各调速传动系统，并收集各调速传动系统的状态和电气参数送到人-机接口的CRT上显示。

4、PLC软件功能

冷带连续加工机组的PLC软件主要是焊缝跟踪任务，包括自动刹车、慢速定位和紧急刹车;焊缝跟踪任务是靠现场远程I/O站信号通过ProfiBUS-DP与S7-400主CPU通讯，依据编制好的过程控制软件完成，它的任务主要包括:

(1)根据带钢焊缝在机组的位置实现机组的自动刹车

a)开卷机的自动甩尾刹车。

b)入口活套/出口活套的自动刹车。

c)卷取机的自动刹车。

d)拉矫机的辊道自动开/闭。

(2)根据焊缝位置实现机组的慢速定位

a)入口上/下通道带头在焊机处的慢速定位。

b)入口上/下通道在助卷器和夹送辊两种方式下的穿带。

c)入口/出口侧剪刀处的带钢定位。

d)焊缝的自动打孔。

e)根据焊缝位置计算带长。

(3)机组的紧急刹车

a)传动设备故障的机组紧急刹车。

b)断带故障的紧急刹车。

(4)4个程序模块

上述所有工艺要求的控制功能其软件核心为4个程序模块，根据需要分别在自动刹车、慢速定位和紧急刹车过程中调用，它们是:

a)状态控制模块MDCT01。

b)张力调节模块TEAD01。

c)定位模块POSI01。

d)自动刹车模块AUBK01。

定位模块POSI01、自动刹车模块AUBK01的功能主要是接受来自现场状态控制点的状态，并且根据状态控制点状态去触发或者调用状态控制模块MDCT01和张力调节模块TEAD01的不同设定值程序,它们附属于张力调节模块和状态控制模块，主要是开关顺序连锁和通／断关系;状态控制模块MDCT01和张力调节模TEAD01的主要功能是速度-张力的设定，其具体内容见表4。

状态控制模块MDCT01和张力调节模块TEAD01按照机组工作状态的不同可以分为目标速度非“0”状态的生产请求和目标速度为“0”生产请求两种基本情况;

(5)目标速度非“0”状态的生产请求，可以分为两种情况:

a)初始速度为“0”，既生产线为停止状态，这种情况下，首先要进入张力准备阶段，根据工艺要求进行张力预选，接通张力，建立静态张力，其次是张力调节阶段，建立该运行区所有设备的工作张力，并且对张力的建立和调节进行确认和检查，在确认和检查无误的情况下，进入速度调节阶段，经过一定时间Δt(如出口段为4秒、工艺段为3秒、出口段为6秒)检查速度不为“0”，说明请求实现，具体张力-速度请求-确认曲线模型如图3所示。

b)初始速度不为“0”，既生产线为正常生产状态，这种情况下，所有张力均已存在，各段张力均为正常生产值，此时，可以直接进行速度调节，具体张力-速度曲线模型如图4所示。

目标速度为“0”，这种请求是实现目标速度为“0”的状态，具体张力-速度曲线模型如图5所示。

由图4可以知道，当速度为“0”后大约0.7秒，取消工作张力，建立静态张力，若没有外部中断请求，那么在大约900s之后，系统自动取消静态张力，张力值“0”。

图6表示镀锌机组入口段软件功能框图，整个框图基本包括状态控制模块MDCT01、张力调节模块TEAD01、定位模块POSI01和自动刹车模块AUBK01。

冷带连续加工机组的PLC控制程序编制，应该注意以下情况:

a)现场执行元件的可靠性直接关系到自动化系统的稳定运行，传动电机、抱闸和限位开关、光电检测在自动化系统中具有同样的重要性，机组的连续性生产和限位开关这样小的元件密切相关。

b)冷带连续加工线自动化系统控制的主要设备是辊系设备，主要参数是张力-加速度-速度-位置这样四个力学参数，其控制过程属于刚性物料输送过程，其前后联系非常紧密，单体设备之间相关性极大，在控制精度上有一定要求，否则会出现断带、拉带、堆带或者机组振荡故障现象。

c)冷带连续加工线自动化系统的硬件结构应合理采用远程I/O和总线通讯方式，软件结构上应该按照程序模块把所有开关量信号与张力-加速度-速度-位置参数有机地整合在一起，否则，机组静态张力、穿带张力、工作张力、入口/出口活套充/放套等工作状态很可能会出现意想不到的故障。

5、结束语

目前，由我院承担的我国国内所有冷带连续加工机组的自动化系统运行均非常稳定、可靠，这和我们多年吸收、借鉴我国花巨资从国外引进的同类机组自动化技术、不断跟踪自动化技术发展趋势是分不开的，我们的工作为我院和广大用户创造了良好的经济效益和社会效益