西门子6ES7222-1EF22-0XA0选型手册
功能接口模板IM 154-1 和 IM 154-2高性能型，处理ET 200pro和上位主站之间经过 PROFIBUS DP的通讯。 对于 STEP 7 V5.3 SP2 及以上版本，还提供有一个硬件支持包。
可通过 GSD 文件集成到以前的版本中。
随着PLC功能的不断完善，几乎可以用PLC完成所有的工业控制任务。但是，是否选择PLC控制系统，应根据该系统所需完成的控制任务，对被控对象的生产工艺及特点进行详细分析。所以在设计前，应该首先把PLC控制与其他控制方式，主要是与继电器控制和微机控制加以比较，特别是从以下几方面加以考虑：
1)控制规模
一个控制系统的控制规模可用该系统的输入、输出设备总数来衡量，当控制规模较大时，特别是开关量控制的输入、输出设备较多且联锁控制较多时，采用PLC控制。
2)工艺复杂程度
当工艺要求较复杂时，用继电器系统控制极不方便，而且造价也相应增加，甚至会超过采用PLC控制的成本。因此，采用PLC控制将有更大的优越性。特别是，如果工艺流程要求经常变动或控制系统有扩充功能要求时，则只能采用PLC控制。
3)可靠性要求
虽然有些系统不太复杂，但其对可靠性、抗干扰力要求较高时，也需采用PLC控制。在20世纪70年代，一般认为I/O总数在70点左右时，可考虑PLC控制；到了80年代，一般认为I/O总数在40点左右就可以采用PLC控制；目前，由于PLC性能价格比的提高，当I/O总数在20点左右时，就趋向于选择PLC控制了。
4)数据处理程度
当数据的统计、计算等规模较大，需很大的存储器容量，且要求很高的运算速度时，可考虑采用微机控制；如果数据处理程度较低，而主要以工业过程控制为主时，则采用PLC控制将非常适宜。
一般来说，在控制对象的工业环境较差，而安全性、可靠性要求又很高的场合，在系统工艺复杂，输入、输出以开关量为主，而用常规继电器控制难以实现的场合，特别对于那些工艺流程经常变化的场合，可以采用低档次的可编程控制器。
对于那些既有开关量I/O，又有模拟量I/O的控制对象，就要选择中档次的具有模拟量输入/输出的可编程控制器，采用集中控制方案。
对于那些除了上述控制要求外，还要完成闭环控制，且有网络功能要求的场合，就需要选用次的、具有通信功能和其他特殊控制功能要求的可编程控制器，构成集散监控系统，用上位机对系统进行统一管理，用PLC进行分散控制
Siemens Micromaster 440 是高性能矢量控制变频器，在自动化应用中提供更和更精密的控制。
·开始检查： 通过接口，如数字输入端/输出端、PROFIBUS 或 PROFINET 和 Ethernet
·通过数字输出端或通过 PROFIBUS 或 PROFINET 和 Ethernet 输出检查结果
·凭借其较小的尺寸和可牵引的连接电缆，也可在系统运行时安装传感器头和照明单元。
·根据零件大小，每秒zui多 20 个评估（取决于对象）
·用于不同零件尺寸以及样本尺寸的三种传感器头类型，防护等级 IP65销售德国SIEMENS西门子交流接触器3TF系列
(2)系统软硬件选择。一是扩展方式选择，S7-300 PLC有多种扩展方式，实际选用时，可通过控制系统接口模块扩展机架、Profibus-DP现场总线、通信模块、运程I/O及PLC子站等多种方式来扩展PLC或预留扩展口；二是PLC的联网，包括PLC与计算机联网和PLC之间相互联网两种方式。因S7-300 PLC的工业通信网络淡化了PLC与DCS的界限，联网的解决方案很多，用户可根据企业的要求选用；三是CPU的选择，CPU的选型是合理配置系统资源的关键，选择时必须根据控制系统对CPU的要求(包括系统集成功能、程序块数量限制、各种位资源、MPI接口能力、是否有 PROFIBUS-DP主从接口、RAM容量、温度范围等)，并好在西门子公司的技术支持下进行，以获得合理的选型；四是编程软件的选择，这主要考虑对CPU的支持状况，我们的体会是：STEP7 V4.0对有些型号的CPU不支持，硬件组态时会发生故障出错，而STEP7V5.0则不存在这种问题
西门子6ES7515-2UM01-0AB0技术参数
MM440变频器多段速控制变频器
(5） 工作原理
1. 闭合总电源QFI。变频器输人端R、 S 、 T上电， 为起动电动机做好准备。
2. 变频器端子控制：
端子启停：按下按钮SBl， 电机正转运行， 松开按钮SBl， 电机停止：按下按钮SB2， 电机反转运行， 松开按钮SB2， 电机停止：
端子多段速给定：在电机运行状态下，按下按钮SB3， 电机以lOHZ运行；按下按钮SB4，电机以15HZ运行；按下按钮SB5， 电机以20HZ运行。
3.断开总电源QFI。变频器输人端R、 S 、 T断电， 变频器失电断开
现用到西门子S7-300（CPU315）做整流系统的PID控制，具体是由AI模块输入4-20MA信号（既A柜/B柜饱和电抗器控制电流信号反馈和机组A柜/B柜直流电流信号反馈），通过CPU调用PID功能块，实现自动闭环控制，后由AO模块输出一个4-20MA的信号给稳流系统（既A柜/B柜电流给定反馈）。 发现问题： 1、具体应调用S7的PID中的哪些功能块。直接在OB1里边调用FB41，不知可否。 2、PID标准块FB41的输入输出参数如何整定，PV_PER、SP_INT、PV_IN有何区别。 3、GAIN、TI、TD如何整定。 4、MAN_ON、PVPER_ON怎么用，是直接在FB41的输入端写吗？ 原理上，PID的调节节奏应该与其采样周期一致，这是数学模型应与物理过程一致的要求。这也就是FB41要在OB35中周期调用且OB35的周期要与FB41采样周期一致的原因。 当然，在OB1或其他FC、FB中调用FB41也是可以的，此时好将OB1参数区中扫描周期作为FB41的采样周期。 本人在管道恒流恒压的PID过程控制中，也曾在FC中无条件连续调用FB41，PID效果也还令人满意。我个人认为，精度要求不高的应用中，简单调用也是可以的。 FB41参数的设置很灵活，可根据自己的习惯或应用的方便选择。下面是一种方式。 MAN_ON ：激活PID手动调节给定值MAN的使能位，可用PID手自动转换位来触发。 PVPER_ON ：是PID输入输出参数“PERIPHERAL化”的使能位，即将参数看成0~27648之间的整数。换个说法，就是PID的反馈值直接取自相应AIW通道，而PID输出则直接给出到AQW通道。参数整定由FB41完成。可用调节装置的启动标志来触发本位。 MAN ：PID手动调节给定值，当“MAN_ON=1”时有效。 CYCLE ：采样周期。根据物理量变化快慢定，一般要求与FB41执行的周期一致。 SP_INT：PID的设定值。注意设定值与反馈值的单位一致。为了避免错误，建议将SP_INT转换为-100.0~100.0%之间无量纲的百分数，输入到FB41时，注意只取百分号之前的数即可。 PV_PER：PID过程的反馈值，直接取自反馈量的AIW通道的A/D码。仅在“PVPER_ON =1”时有效。 GAIN：比例系数。 TI：积分时间。 TD：微分时间。 LMN_PER：PID的调节输出，直接对应调节输出AQW通道。 设置了上述参数，基本的PID调节就可以实现了。根据需要再完善其他参数的设置，比如死区的设定等。 利用STEP7中的PID赋值工具可形象快捷地完成参数设置，结果直接存入相应背景数据块，FB41调用时无须再赋值。 |
问：按照我的理解，加计数器的输出位或它的常开触点应该在计数值到达预置值时接通，但是S7-300的加计数器的计数值到达预置值时，其输出位的状态没有什么变化，我该怎么办？
答：你的要求用其他plc的加计数器一般都能实现。S7-300的加计数器与众不同，计数值为0时其输出位Q为0，计数值非零时其输出位为1。为了实现计数值到达预置值时产生一个动作，可以在计数器之后使用一个比较指令（见下图），当它的计数值大于等于预置值（途中为12）时比较指令等效的触点接通，用它来驱动一个线圈。此时计数器的预置值PV实际上不起作用。
另一个更简单的方法是使用减计数器，开始计数之前写入预置值，计数值到达预置值时其计数值变为0，其输出位由1变为0，将输出位取反（用它的常闭触点控制一个线圈），就可以用来完成你需要的操作了。
