烟台西门子PLC总代理商

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作为电站机组辅助控制系统的重要组成部分──暖通控制系统，是涉及机组各区域供热、制冷、通风以及消防的主要控制中枢，也是机组安全稳定运行的重要保障。该系统的提前投运，为机组的按时投产奠定了坚实的基础。

二、暖通自动控制系统介绍
1.工艺设计要求
该暖通自控系统是两台发电机组的公用系统，主要包括集控楼、主厂房各区域的HVAC(Heat Ventilation Air Conditioner)系统。集控楼HVAC系统由集控楼12.6m、8.0m、0.0m层通风空调系统构成，主厂房HVAC系统由汽机房通风系统、发电机励磁机柜小室降温通风系统、蓄电池室降温通风系统、380V配电装置室及直流配电间通风系统、6kV配电装置室通风系统、热控电气室通风系统及采暖加热系统构成。整个通风、空调系统通过布置在集控楼12.6m层内的暖通控制室进行集中监控。主要现场设备有风冷屋顶式空调机组、风冷式冷水机组、柜式空调机组、采暖加热装置、消防控制中心及各类阀门、风机、温湿度元件等。
暖通自动监控是采用以可编程控制器(PLC)技术为基础的控制系统，由中央控制站、数据通讯网络、设备级控制器及就地传感器组成。自动控制系统具有监控、编程和数据处理等功能，其设计原则是使通风空调系统运行安全、节能和方便。根据生产工艺设计要求，暖通自控系统采用典型的两级监控方式。上位机以标准的工业控制计算机(IPC)作为主要的人机界面(HMI)，为生产管理级，完成对下位机的监控、生产操作管理等，主要面向操作人员；下位机由可编程控制器(PLC)构成，为基础测控级，完成生产现场的数据采集及过程控制等，面向生产过程。
（1）暖通的自动控制，即实现整个制冷/供热、通风过程的全自动控制，可进行故障诊断，并在监控画面上显示各工况参数、控制设备运行状态及故障报警。同时，应具备手动控制功能，可在调试、检修、运行期间对各系统分别进行控制，且备用设备能手动/自动投入运行。
（2）在生产过程中，存在大量的物理量，如温度、湿度、压力、流量等模拟量参数。需要通过PLC对这些参数进行实时采集和处理，对系统所有监控点进行集中监控。
（3）根据室内外参数变化及室内热湿负荷的变化自动调整通风、空调（制冷）系统设备运行状态和有关阀门的调节与开关。
（4）对调节系统可采用操作器控制，确保系统送风和回风的温湿度准确稳定，使各区域温湿度达到设计要求，并对其故障实现实时报警和联锁启停切换控制。
（5）自控系统与消防系统具有硬接线接口，当分系统任一区域发生火灾信号时，控制系统将停止该分系统运行。当消防系统发出事故排风指令时，控制系统将控制相应区域的事故通风机投入运行。
（6）控制系统具备双路电源切换功能，当一路电源故障时能可靠的自动切换到另一路，以保证任何一路电源的故障均不会导致系统的任一部分失电。
2.控制系统选型及特点
为了满足上面提到的暖通自控系统工艺设计要求，对于控制中心我们选用了西门子公司SIMATIC S7-300可编程控制器(PLC)和研华公司IPC-610工控机(IPC)构成的自控系统；对于屋顶式空调机、风冷柜式空调机、采暖加热系统等设备控制均采用了西门子可编程控制系列产品，如SIMATIC S7-200、SICLIMAT SAPHIR ACX32.000。这样使整个系统的所有硬件都基于了统一的硬件平台。同时，由STEP 7、STEP 7-Mirco/ WIN32、WinCC、SIMATIC NET PC-Software、PC ACCESS等编程、组态及通讯软件构成统一的软件平台。通过构建上述统一的软硬件平台终实现暖通自控系统的各项功能。
可编程控制器(PLC)是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计，已经成为电气控制系统中应用为广泛的核心装置，它将计算机技术、自动化技术和通信技术融为一体不仅能实现复杂的逻辑控制，还能完成各种顺序或定时的闭环控制功能，具有可靠性高、抗干扰能力强、稳定性好、体积小，能在恶劣环境下长时间、不间断运行，且编程简单，维护方便，并配有各类通讯接口与模块处理，可方便各级连接的特点。随着总线控制和网络技术的广泛应用，使可编程控制器如虎添翼，成为了现代工业实现自动化的重要设备。

作为自动化和驱动领域的世界先驱西门子自动化与驱动集团(A&D)，凭借其对自动化领域的充分理解和前瞻性的思路，为各行业提供了创新与高效的产品及解决方案。在当前先进的控制系统产品中，西门子自动化的可编程控制器技术已相当成熟，而且从硬件的可靠性、稳定性及软件的易操作性等各方面综合评定，也符合暖通自控系统的各项要求。SIMATIC S7系列控制器采用模块化结构、适合密集安装，模块化结构设计使得各种单独的模块之间可进行广泛组合以用于扩展。在一块机架底板上可安装电源、CPU、I/O模板、通信处理器等模块，并且可以通过接口模块实现多个机架的扩展工作方式。更为我们所需要的是SIMATIC S7系列控制器内置或可扩展不同通讯接口，提供多种通讯方式选择，可构成不同要求的工业通讯网络。通过计算处理、网络数据共享等技术手段的运用，终使控制系统将参数监测、程序控制、显示报警、监控管理等融为一体，实现系统的集中管理，以满足系统运行现代化的要求。
3.控制系统硬件配置
根据要求本系统控制中心所选用的硬件产品，如下所示：
（1）工业控制计算机 (IPC)
ADVANTECH IPC-610，Pentium Ⅳ 2.8GHz处理器，512Mb内存，80Gb硬盘，2台；
（2）电源模块 (PS)
PS 307，电源模块1块；
（3）中央处理单元 (CPU)
CPU 314，24V供电，64KB工作内存，DI/DO大1024点，AI/AO大256点；
（4）通讯处理器 (CP)
CP343-1, 工业以太网通讯处理器1块；
（5）接口模块 (IM)
IM 360，（主机架）接口模块1块；
IM 361，（扩展机架）接口模块3块；
（6）信号模块 (SM)
SM 321，数字量输入模块7块；
SM 322，数字量输出模块4块；
SM 331，模拟量输入模块16块；
SM 332，模拟量输出模块1块；
（7）PCI通讯处理器 (CP)
CP5611，PROFIBUS/MPI通讯处理器1块；
CP1613，工业以太网通讯处理器1块。
控制中心SIMATIC S7-300可编程控制器硬件配置图，如下：

4.控制系统网络结构

三、控制系统软件组态与网络通讯
1.软件组态过程与效果
工控组态软件WinCC(bbbbbbs Control Center)是一个集成的人机界面(HMI)和监控管理系统，它是西门子公司在过程自动化领域中的先进技术和微软公司强大软件功能相结合的产物，是世界上个集成的人机界面(HMI)软件系统。它真实的将工厂控制软件集成到自动化过程中。HMI人机界面系统作为基础自动化系统的重要组成部分，用于控制系统的各种数据设定、显示、故障报警，以及相应操作和设备的在线调试及维护，发挥着越来越重要的作用。暖通控制HMI系统信息以友好方式与用户交互。通过自动化控制系统接收过程计算机(PCS)和操作人员通过HMI输入的数据进行处理，处理后再将过程数据信息、机组状态信息和各种测量值以符号、数值、曲线、图表及历史记录的形式在HMI画面上显示。终实现了在HMI操作站（上位机）上以少的设备数量提供大可能的信息，帮助操作人员和设备维护人员快速准确的了解系统当前状态及其相关信息的设计目标。
　　在上位机上用WinCC组态软件设计了标准的人机界面，主要包括以下几个方面的内容：
（1）工艺流程模拟图：以工艺流程模拟图为基础监视手段，在画面中模拟显示整个暖通现场送风回风的全过程，并实时显示各区域室内温湿度、防火阀状态及设备运行状态等参数信息，以便于操作者能及时准确的掌握整个暖通系统的运行情况，并能够对现场设备的故障进行实时诊断。
（2）控制方式选择：在工艺流程模拟画面中可对控制设备进行单操、成组、手动、自动等方式的切换。
（3）设备级驱动：通过点击模拟图上相应设备，即弹出该设备操作器。从操作器上对单体设备进行控制方式切换及启停操作，同时显示设备状态、故障等信息。操作器有手动和自动两种工作方式，在设备安装调试阶段一般用手动操作方式，进入正常运行时常用自动方式，以实现对一些重要的模拟量数据的jingque控制，自动调节程序由PID闭环控制回路完成。
（4）报警记录：对于如温度、湿度、压力、流量等一些重要的模拟量输入参数进行实时报警，当处于监控下的任何一个变量超出预先设定的安全值时，报警音就会立即响起，同时通过报警一览表对话框可以检查报警超出的范围以及报警的出处，并对此采取相应的措施。此外，防火阀关状态、排烟阀开状态等各类开关量参数以及各区域消防和排烟的实时报警、确认、查询等功能也在此实现。
（5）实时与历史趋势：在此画面中除了实时显示相关变量的变化趋势，操作员还可成组查询其历史趋势，通过趋势显示可有效的获得相关信号动作顺序过程信息，以便分析事故状态下信号的动作过程，从而进一步提高了事故分析的准确性与效率性。
（6）历史数据存储与检索：系统设置一台工作站兼作历史数据站，利用WinCC的变量存档、报表系统模块记录和打印运行参数的历史数据。将各变量历史数据存储于大容量存储设备中，以随时记录其状态及参数变化，为相关人员进行数据检索与分析提供真实有效依据。

2.网络通讯方式
为了满足单元层、现场层及其它方面的不同通讯要求，目前有多种通信网络及可供我们选择，主要有Industrial Ethernet(IEEE 802-3 802.3u)、PROFIBUS (IEC 61158/ EN50170)、AS-i(EN 50295)、EIB(EN50090，ANSI EIA 776)、MPI及Point-to-point connections等。本系统中控制中心、风冷屋顶式空调机、风冷柜式空调机及采暖加热系统均采用了西门子可编程控制系列产品，并通过数据通讯接口输出/输入数据。根据系统网络通讯接口特点和网络通讯距离要求，我们采用了Industrial Ethernet（工业以太网）和PROFIBUS（现场总线）两种通讯方式。
系统网络拓扑结构，如下：

工业以太网现已成为工控界为流行的局域网技术，被广泛的应用于工厂控制级通讯，它可以实现PLC与PLC之间、PLC与上位机之间的通讯。在本系统中我们分别用SIMATIC S7-300 PLC工业以太网通讯处理器模块CP343-1、PC机工业以太网通讯处理器CP1613与工业以太网连接，同时将SICLIMAT SAPHIR ACX32.000控制器通过其以太网接口与工业以太网连接，构成了以光纤为主要通讯介质、以TCP/IP为数据通讯协议的工业以太网络。
PROFIBUS是目前国际上通用的现场总线标准之一，它以独特的技术特点、严格的认证规范、开放的标准、众多厂商的支持和不断发展的应用行规，已成为重要的现场总线标准。同时，它又具有较高的通信速率和可靠的通信质量以及灵活的拓扑结构。在系统中我们分别将6台SIMATIC S7-200 PLC的PROFIBUS DP模块EM277连接于PROFIBUS 网络中，同时将用于工控机的通讯处理器CP5611与PROFIBUS总线连接，构成以PROFIBUS总线电缆为通讯介质，以PROFIBUS总线接头为连接器、以PROFIBUS DP为数据通讯协议的PROFIBUS网络。
当前控制系统的趋势之一就是网络化，控制系统内部采用网络技术，控制系统与控制系统之间也通过网络连接，组成更大的系统，在实现这一过程中OPC技术发挥重要作用。在暖通自控系统中，我们积极运用OPC技术为系统通讯提供服务，通过以OPC Client、WinCC为客户端，以OPC Server、SIMATIC NET、PC ACCESS为服务器端的方式构成通讯接口，实现各控制器之间的数据通讯，同时为系统接入SIS奠定基础。

四、系统功能
1.控制中心数据采集功能：上位机将各可编程控制器中传出的数据信息直接采集，通过软件功能将信号以文字、图像、报表等方式形成人机界面。使操作人员通过此界面进行监控操作。
2.控制中心控制信号发送功能：控制信号由上位机经通讯模块送入各控制器，由控制器来实现各控制指令，完成对现场设备的各种操作。
3.控制中心监控及集中管理功能：在上位机的监控画面上点击相关控制设备均可对其进行控制，对相关参数及设备运行状态实现实时显示和历史记录并形成报表。
4.系统调节控制功能：根据夏季、冬季工况对送、回风温湿度的不同要求对送、回风调节阀进行调节控制。
5.系统联锁控制功能：互为备用屋顶式空调机组根据机组累计运行时间进行联锁切换控制；汽机房各屋顶风机根据B排柱区域室内温度（在汽机房运转层B排柱区域设置7个温度监测点，取其平均值）进行联锁启停控制；当消防控制系统发出火灾信号时，控制系统将停止该通风空调系统运行；室内排烟控制中事故排风机设有与排烟挡板联动控制功能，当消防控制系统发出某房间事故排风指令时，控制系统将打开相应房间排烟（排风）管上的全自动防火阀，相应房间事故排风机投入运行（其他系统设备均停止运行）。通过上述控制功能的实现，终完成对整个系统的顺序、调节及联锁保护等控制。

五、项目运行效果
2006年5月该系统全面投入试运，7月与机组一起正式投入运行。在实际应用中,该系统运行效果良好，具有较高的自动化水平，实现了设计目标与要求，为机组的安全稳定运行提供了可靠保障，为2006年青岛大热网的建设奠定了良好基础。同时，该项目也获得了及用户的，认为值得进一步推广应用。

六、应用体会
本文讨论了基于西门子自动化系列产品的暖通自控系统的设计与实现，充分发挥了该系列产品配置灵活、控制可靠、编程方便及可现场调试的优点，为进一步提高整个系统可靠性我们选用了西门子相应的传感器及电动执行机构等现场设备，从而全面解决了相关系统接口及现场通讯问题。该系统在同类工业自动化控制系统中具有一定代表性，系统中多种通讯方式的综合应用对于进一步推广实践也具有一定参考价值。

OPC: 用于过程控制的对象链接和嵌入。
　　本文论述的这条纺织生产线是青岛宏大纺织机械有限责任公司新近研制开发的产品。该公司是中国纺机行业的企业，梳棉机，落筒机，清梳联等是其主要产品。近年来，随着纺织行业的发展，该公司不断开发具备高新技术，能与国外产品相媲美的新产品。

　　而该生产线正是青岛宏大纺织机械有限责任公司这一、二年来的重点项目，目前正处于优化调试阶段，将于今年底面市，因此本文在论及该生产线时，略去了各设备的名称及其主要工艺，主要描述西门子产品在该项目上所体现的特点，以及作者使用中的体会。

该生产线由五种不同类型的设备组成，分别称之为A、B、C、D、E。工艺流程如图一：

　　其中A 为主要设备，该设备停止运行则整个生产线停止生产。而B、C、D、E 等设备则可以根据纺织厂不同的产品工艺要求独立地运行或停止，而且B、C、D 设备可以一台运行，也可以两台相同设备同时运行。E 设备则可以有更多数量同时运行。在电气控制上要求将生产线的生产状况实时反映到车间级及厂级管理层，并将生产数据存档。同时要求整个生产线上所有设备的运行状态必须传送到一个操作员站及一个工程师站上实时显示，所有设备的工艺参数设置由操作员站完成。另外，由于生产线上各设备分散距离较远，考虑到设备手动调试时的可操作性，要求设备的手动调试必须就近连接操作面板，一旦手动调试停止，即拆除连接的操作面板。
在选择控制系统时，初有两种设计方案：
种设计方案如图二：

　　A 设备选用S7-400 系列PLC，CPU 为CPU412-2DP；C 设备，D 设备选用S7-300系列PLC，CPU 分别为CPU314，CPU315-2DP；B 设备和E 设备选用S7-200 系列PLC，CPU 为CPU224 并带EM277 PROFIBUS 扩展板，将B 设备和E 设备分别作为D 设备的智能PROFIBUS
从站。A 设备上的S7-400 系统中配置一块CP443-1 工业以太网通讯卡，与工程师站联接，并与车间级及厂级管理层联网。A、C、D 设备及操作员站TP37 用MPI联网，各设备互相之间的逻辑互锁及数据交换通过MPI 网络实现。C 设备，D 设备将生产状况及运行状态传送给A 设备，由A 设备通过以太网传送给工程师站及管理层网络。

　　同时，B 设备，E 设备通过PROFIBUS 网络将信息传送给D 设备，通过D 设备传送给A 设备，并向上一级传送。系统中配置的TP37 触摸屏作为操作员站，为各设备设置参数，并显示部分运行数据。对于A、C、D 设备的手动调试利用一个TP170B 通过MPI 网络就近联接各PLC 来完成。
第二种设计方案如图三：

　　整个控制系统由PROFIBUS 网络组成。A 设备选用S7-400 系列PLC，CPU 为CPU412-2DP，作PROFIBUS 主站，其自身的I/0 由ET200M 组成；C 设备，D 设备，选用ET200M 远程I/0 方式作A 设备的PROFIBUS 从站；B 设备和E 设备选用S7-200系列PLC，并配EM277，直接作为A 设备的智能从站。A 设备与工程师站的联接及与管理层联网方式同方案一，操作员站同样选用TP37。A、C、D 设备的手动调试利用一个TP170B 就近联接完成。

　　对于种设计方案，各设备的控制系统独立性较强，可单独运行或停止，调试方便，但问题也是显而易见的：
　　1. 数据传送问题
　　因为B、C、D、E 各设备的信息都必须通过A 设备传送到工程师站及管理层网络，因此B、C、D、E 设备的数据传送到工程师站的实时性较差。TP37 作为操作员站，同时要与A、C、D 三种设备通讯，同样需要较长的数据更新周期。
　　2. 通讯能力问题
　　因为C，D 设备选用的是S7-300 系列PLC 中的CPU314，CPU315-2DP，它们的S7 固定连接数量受到限制，如C 设备，它必须同时与一个A 设备，两个D 设备，一个TP37 及一个TP170B 连接，这个连接数超过了它的S7 固定连接数量。虽然可以通过A设备再与D 设备连接，或建立动态连接等方法来解决问题，但显然不方便。而且A、C、D 设备之间的逻辑连锁控制，如通过上述两种方法解决，实时性很差，在工艺上也是不允许的。
　　3. 互换性较差
　　用这种方案时，A 设备，两台C 设备，两台D 设备，都有不同的MPI 地址。生产厂在提供设备给纺织厂时，必须对相同设备的CPU 下载不同的配置，相同设备之间无法互换，给设备安装及销售管理增加麻烦。
　　第二种方案则解决了种方案所遇到的技术问题。因为C、D 设备是A 设备的分布式I/0 站，所有生产信息及运行状态都在CPU412-2DP 中，这些设备的信息同时传送到工程师站及管理层网络上。TP37 也只和一个CPU 通讯，数据更新快，也不存在各设备之间通讯能力的问题。同时，C、D 设备在PROFIBUS 网上的从站地址可以直接在接口模板IM153 上设置，因此，C 设备之间或D 设备之间可以完全互换，设备安装维修更方便。虽然在这种方案中，C、D 设备必须依赖A 设备的运行才能运行，但因为本来生产工艺上，当A 设备停止时，C、D 设备就不能运行，因此，C、D 设备的独立运行没有必要，如果仅为设备调试方便，相对而言意义不大。
　　但是，第二种设计方案也有不是之处。A、B、C、D、E 各设备的信息都必须通过一块CP443-1 以太网卡传送到工程师站及管理层网络，存在一个数据通讯的瓶颈问题，数据交换的实时性及速度都受到限制。另外，鉴于TP37 的能力，操作员站只能用于参数设置及少量数据显示用，而无法完成数据统计、存档、报表生成等进一步的数据处理功能，并且图形的动态显示效果也不理想。而西门子WinAC 产品的特点正好解决了这些问题。
　　WinAC 不仅仅是一个可编程序控制器，它将自动化控制和人机界面集成在一个PC 平台上，在进行自动化控制的同时，完成大量的数据通讯，数据处理及可视化处理。基于上述原因，对第二种设计方案进行了改进。首先，考虑到生产线运行的安全性及稳定性，用WinAC 产品中的插槽型PLC Slot 412 代替原来的S7-400PLC 的CPU412-2DP，配合使用电源扩展板，并外接24 伏直流电源，使控制系统可独立于PC 机的操作系统，保证系统运行的高可靠性。其次选用西门子嵌入式触摸面板工业PC 机IL70 作为PC 平台，其集成的TCP/IP 以太网口直接与工程师站及管理层联网，另外在IL70 上运行WinCC 人机界面软件，使操作员站能完成更强大的功能。
　　终的设计方案如图四：

　　WinAC Slot 412 作为系统的中央控制器是整个控制系统的PROFIBUS-DP 主站，完成设备A、C、D 的控制任务。C、D 设备使用ET200M 作为远程分布式I/0 站，直接连接到Slot 412 集成的DP 口上。B，E 设备使用CPU224，并配置EM277 PROFIBUS 扩展板作为Slot 412 的智能从站，将数据信息传送给Slot 412。电源扩展板上的外接24 伏直流电源及后备电池保证在PC 机断电情况下，Slot 412 仍能正常工作。
　　IL70 作为WinAC Slot 412 的运行平台，同时也作为操作员站，并通过集成的TCP/IP、网口与工程师站及管理层联网。IL70 上运行的WinCC 人机界面软件通过OPC 客户机方式从WinAC 的OPC 服务器端存取控制引擎中的数据。由于WinAC、WinCC 在一个PC
平台上，因此这种数据交换方式速度快，数据量大，实时性好。
　　WinCC 作为人机操作接口，完成整个控制系统的参数设置及实时数据显示，实现用户提出的复杂的动画显示功能，并对生产数据及各设备运行状态进行存档，生成报表，提供报警信息以及设备的维护信息。
　　工程师站是一台普通的PC 机，通过以太网与操作员站联接。工程师站上也运行一套WinCC 软件，通过DCOM 配置，同样以OPC 方式从WinAC 存取数据，并且某些权限比操作员站上的高。由于在操作员站上使用了WinCC 工业组态软件，使管理层从该生产线获取生产信息非常方便。WinCC 具备多种方式进行网上数据交换，如可以运用WinCC 的客户机/服务器方式，或WinCC 的Web 浏览器功能等等，为将来用户厂的联网生产管理提供多种选择。
　　一台移动式的TP170B 操作面板，通过C 或D 设备上的ET200M 接口模板IM153 上的PROFIBUS 三通接头直接联接到系统的PROFIBUS 网上，对网上的任何一台C 设备或D 设备进行手动操作，使调试人员能在设备边上直接进行手动调试。TP170B 上集成了生产线上所有A、C、D 各设备的手动调试画面，因此一台TP170B 可完成所有设备的手动调试工作。
　　对于系统控制软件，B、E 设备的控制程序由自身的CPU224 完成。A、C、D 设备控制程序由WinAC Slot 412 完成。其中A 设备中有两路高速计数要求，由两块FM350-1
高速计数模板完成。每个D 设备中有两路压力PID 调节，系统中一共有4 路PID 调节，鉴于Slot 412 的高速指令执行速度，用S7 软件PID 功能块就可以完全满足要求。
　　系统控制软件中的一个重要部分是完成用户的多种工艺选择要求。如图一所示，纺织厂根据自己产品的工艺要求可以随意组建生产线。如可以只购买A、B、C、D 各1 套设备及若干E 设备组成一条生产线；或购买A、B 及C 设备各1 套，D 设备2 套及若干E 设备组成一条生产线；或购买1 套A 设备，B、C、D 设备各2 套，在运行时可自由选择是否开1 套C 设备，或同时开2 套C 设备等等。而生产线的生产厂家为保证产品管理的统一性，要求只用一套控制软件来完成生产线各种可能的配置的控制任务。也就是对他们的所有纺织厂用户只提供一套控制软件，由用户自己在操作员站上设置生产线的实际配备。
　　这就出现了一个问题，即控制软件必须包括生产线大可能配置所有设备的控制任务以及组态配置，但当某个设备在生产线上实际不存在时，又必须保证整个PROFIBUS网络运行不出现故障。
　　西门子STEP7 软件提供了一种方法可以通过用户程序，使PROFIBUS 从站自由地从网上断开而不影响主站的运行。首先，在控制程序中，必须编制组织块OB84、OB86、OB87、OB122，这些组织块在系统出现网络故障，或I/0
寻址故障时，由CPU 直接调用。如果控制程序没有包括这些组织块，当系统网络中有从站断开，CPU 会直接进入停止运行状态。因此，在Slot 412的控制程序中装入了OB84、OB86、OB87、OB122。
　　其次，STEP7 提供了一个系统标准块SFC12，利用SFC12，控制程序可以读取DP从站的状态，禁止DP 从站或激活DP 从站。当CPU 启动时，如果是冷启动或暖启动，系统配置中的所有DP 从站被自动激活。热启动时，DP 从站保持原有状态，即如果原来是激活状态则保持激活，原来是禁止状态则保持禁止。如前所述，生产线的控制程序及配置是唯一的，也就是配置是按照生产线可能的大配置做的，如果实际的设备配置与控制软件中不同，下载后CPU 会出现故障。因此，在生产线按装完成次正常通电时，初始化程序将所有Slot 412 的PROFIBUS 从站通过调用SFC 12 禁止掉，等Slot 412 正常运行后，由操作员在操作员站上通过WinCC 人机界面软件做出实际需要的配置。控制程序确认这些配置后，再将存在的或选用的设备一一激活，以后当CPU 重新启动时就会保持这种配置状态，而无需再做激活或禁止工作。通过以上两个处理，控制系统能在任何不同的配置下正常工作。
　　目前，该项目调试正接近尾声，所有控制软件已基本调试完成，并达到了预期的目标。
　　通过这个项目可以发现，随着PC 机及网络技术在工业现场的快速发展，基于PC 的自动化产品解决了传统PLC 不足之处，它的大容量实时数据处理，大容量的系统资源，方便的网络联接，强大的可视化功能，快速的指令处理等能力，会使该类产品在工业自动化领域中得到越来越多的应用。