西门子6ES7223-1HF22-0XA8诚信交易
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jingque的定长控制设备往往要求具备高速输入和高速输出功能,同时又要协调多个设备间配合动作。PLC由于其集高速、通讯和控制功能于一身,被越来越广泛的应用到定长切割设备中。
本文将Emerson的EC20系列PLC应用到挂面切割机上,通过接收文本显示器信息和编码器的高速输入信号,利用高速输出驱动伺服放大器并通讯控制变频器,从而实现面条切割长度的jingque控制。
一.系统工艺介绍
挂面在刚刚生产出来时,并非像我们平时见到的那样短小,而是长度约1.3米的长长的一串,因此为了适合人们的食用以及方便运输,需要将其切割为长度适当的若干段。
长面切割前需要人工将其挂在面杆上,之后通过主传送带上的挂钩将面杆及长面带入设备。切刀后端接近开关感应到面杆到达后,控制切刀动作将面杆与挂面切离,而此时的挂面已经被一对导面滚轮压住继续向前行进。此后切刀不断动作切割面条,固定时间或长度后停止动作,等待下一杆面。
面条切割机的主传动为3.7KW电机,由艾默生变频器调速控制;切刀动作为伺服电机驱动,由伺服放大器控制;同时配备文本显示器,用于设置切面长度和监控设备状态;传动轴承装有欧姆龙1000线增量式旋转编码器;核心控制机构为艾默生EC20-PLC。
2.工艺要求
长度:要求切割出的面条长度为从100mm到400mm,可以调整的小范围为1mm,允许误差±2mm。
主电机转速:为了节能,当每连续中断几杆面时,需要将电机降频,直至低设定转速;当每连续来几杆面时,需要将电机缓慢增频,直至高设定转速。
切刀动作:由于切刀为双刃型,因此每次切割动作为转动半圈,且切刀的转速不可过慢,防止面条在切刀处短暂堆积。
切割刀数:对于固定面条总长、固定挂面单长的情况下,每杆面切割的刀数是固定的。但是刀数在小于实际值以内应该是可调的,因为有时长面的后面部分可能有弯曲等问题,不能制为成品。同时,剩余的部分需要回收重新制成长面,因此需要打碎。
3.电气系统结构及说明
整体系统的电气结构如下图
图中的黑线代表数据流,箭头表示数据的传递方向。
文本显示器与EC20的PORT0通讯端口采用MODBUS协议通讯,其中PLC作为从站。主站发送的信息主要有一杆长面的长度,切割挂面的单长,切割刀数,手动/自动切换等;从站返回的信息包括当前变频器运行频率,已切割刀数,总的面杆数计数等。
变频器与EC20的PORT1通讯端口采用自由口协议通讯。运行中PLC向变频器发送启动、停止、频率设定三种命令,具体发送时刻和发送周期由程序中的逻辑控制。
编码器将A、B两相信号分别送入PLC的X0和X1。PLC应用高速计数功能对编码器信号计数,经过内部计算和变换后确定何时驱动伺服放大器动作。
伺服放大器与PLC的高速输出端子Y0连接,通过PLC输出的高速脉冲的频率和数量确定切刀的转速与位置。
4.工艺的实现
长度控制:将编码器信号接入PLC中以实现长度jingque控制,实际上只需将编码器与面条长度之间的对应关系找到就可以。通过编程实验测得,十杆挂面编码器所发脉冲数为70610个,又通过实际测量得知每个面杆间的长度为1527mm,由此可得每毫米对应脉冲数为4.624个。因此只需在程序中将设定长度乘以4.624,当高速计数达到该要求时产生切刀动作即可。
主电机转速调节:该工艺如果直接按照原要求实现,程序修改较大,难点就是如何判断“连续”。如果采用时间间隔的概念来判断连续,在固定转速的情况下是可以的。但是在几次“连续”之后,对方要求增加转速,相应的时间间隔也将改变,这就要求用于判断“连续”的时间标尺也要连续变化,而时间间隔的变化与变频器频率的变化并不是完全的线性关系,问题更复杂了。
本次采用的是一种近似的实现方法:每次面杆到来即增加频率,而一定的时间内无面杆接近信号则降低频率。该方法的实验效果大致与用户要求的相同。
切刀动作:切刀的动作是由伺服放大器控制的,通过程序实测得知需要接收17173个脉冲转半圈(刀是双刃)。
切刀转速问题:实际上只需要找到传送带高转速时对应的切刀转速,它们之间保持等比例关系即可实现面条的无堆积。通过现场实测,在传送带转速达到高时,切刀伺服接收的脉冲频率为90KHz效果佳。
切割刀数可调:该问题可以看作是挂面总长的一种改变,因此只需正常切割规定的次数,剩余部分高速转动即可。需要注意的是高速转动时每一圈要消耗一个固定时间,因而在下一杆面的接近信号到来前的转动将可能使系统错过该接近信号。
为了避免这种现象,需要根据面条已经过长度决定后一次高速转动。本次利用编码器中的B相来反馈面条的长度,当脉冲数大于6000时(已经过面条1.3m),不再高速动作。
5.结束语
小型可编程控制器其典型应用之一便是通过一台上位机对PLC进行读写,控制和监视与PLC相连的其他设备。本文介绍的挂面切割机正是如此,通过上机实际操作,面条的切割效果比较理想,完全满足客户的各方面要求。
一、原系统分析
株洲硬质合金厂空调系统共有溴化锂机组两台,其中冷冻水泵2台功率为200KW,采用自耦降压启动。操作工根据负荷情况开1台或2台。单台水泵大输出流量为600m3/h,系统全开时为1200m3/h。现水泵运行出口压力为4.5-9kg,小流量需求为200m3/h,大流量需求为950m3/h。压力波动较大的原因为,冷冻水泵流量不能根据负载变化调节,一旦后级工段冷冻水量减少水泵出口压力就会急剧上升。冷冻水在管路里快速循环未充分换热就回水,造成回水温度低。水泵和主机都白白消耗能量。
冷冻水管网图
当1#机组开起后,1#流量必须满足低流量值200 m3/h,如果用户流量没有达到低流量值时,机组就会停机保护,值班人员必须提前打开旁通阀,使部分冷冻水在机组内循环来保证机组内有200 m3/h以上的流量。2#也如此。
二、改造控制要求:
分三个阶段完成自动控制,下面以1#空调机组为例详细说明如下:
Ø 机组冷水出口流量不得低于200 m3/h;
Ø 当1台泵输出压力不能满足要求时,系统提示手动开启另一台泵;
Ø 选择1#或2#泵为变频运行泵。
Ø 当需求流量为0~300 m3/h时,1#泵定频运行,保证300 m3/h的总流量输出,旁通调节阀打开并做PID调节,以保证输出用户所需的流量;
Ø 当需求流量为300 m3/h~600 m3/h时,1#泵变频运行并做PID调节,同时旁通阀门全关;
Ø 当需求流量为600 m3/h~900 m3/h时,1#泵定频运行,输出300 m3/h 的流量;2#泵工频运行,输出600 m3/h的流量;旁通调节阀打开并做PID调节,保证6kg的输出压力;
Ø 当需求流量为900 m3/h~1200 m3/h时,1#泵变频运行,并做PID调节,2#泵工频运行,旁通阀门全关。
变频系统通过控制柜上选择开关,选择任意一台水泵采用变频控制方式,其他水泵还采用原控制模式。被选择作为变频水泵的机组作为整个系统的调节水泵,来自动调节冷冻水流量。在自动控制模式下,利用PLC采集总管压力信号并根据PID运算发出变频器频率给定信号,自动调节电机(水泵)转速使冷冻水压力变化来实现自动控制。还采集输出流量送到PLC进行PID计算后再输出4~20mA的电流信号控制旁通阀,来实现恒流的效果。
同时PLC将现场参数,进出口压力值、变频器频率、电流、电机转速等上传至控制室内的人机界面进行参数显示。在控制室可通过人机界面对给定压力值、下限流量值、PID参数、变频泵选择和启动远程控制。远程实现各种操作,极大的方便了系统控制。控制方式本方案在保留原工频系统的基础上与原工频系统之间设置连锁以确保系统工作安全。
三、设备的配置
(1)友好的人机界面:由于系统需对每台机组的进口压力、出口压力、出口流量、总压力的上限值和下限值,PID参数进行设置,还要对所有的压力、流量值进行显示,还有报警信息进行记录。采用Eview的MT506LV人机界面。界面编辑了“主画面”、“控制画面”、“参数设置”、“故障记录”、“压力曲线”、“帮助”六个基本画面。主画面上对采集的压力、流量值、变频器的运行频率、电流进行显示,还显示系统当前状态和故障显示,让用户一目了然。
(2)PLC:
PLC是设备的大脑,选用的是艾默生网络能源有限公司的新产品EC20系列的PLC及模拟输入模块和模拟输出模块,EC20系列PLC是高性能的通用PLC,内存指令容量达到8k;典型基本指令执行速度0.09 ~0.42μS典型应用指令则为5~280μS支持高达50kHz的高速输入和80kHz 的高速输出;具有丰富的中断功能,有8路输入中断,3个定时,6路高速计数,支持工业标准的Modbus 通讯网络;指令有浮点运算、PID、高速I/O、通讯等20类共243条,具有掉电检测和后备电池保持,可扩展多个模块,扩展模块有数字型、模拟型、温度型的模块。EC20 的编程采用界面友好的窗口软件,支持多种编程方式:梯形图、指令列表、顺序功能图,方便地监控和调试,可在线修改程序。
(3)PLC的配置
主模块选用EC20-2012BRA,20点输入12点继电器类型输出。模拟输入模块采用8通道的EC20-8AD,模拟输出采用4通道的EC20-4DA。
(4)输入输出设备配置
输入设备有“手动/自动”选择开关,选择变频泵“1#/2#”、系统“启动”“停止”,还采集了工频、变频接触器信号进行互锁和状态显示。 输出设备有1#泵变频运行、2#泵变频运行、故障和复位继电器。
(5)模拟输入输出设备配置
利用EC20-8AD采集了总管压力、旁通阀位置反馈、1#机组出口压力、2#机组出口压力、1#泵出口流量、2#泵出口流量;用EC20-4DA输出电流信号给定EV2000-4T2000P频率,另一路输出4~20mA的电流信号到旁通阀。
四.工作原理
主电路图如下:
系统采用工变频互备,另外可以灵活的选择需变频的电机是1#还是2#由KM3、KM4来完成。
五.程序要点
EC20的COM0与EVIEW人机界面通过MODBUS协议进行通讯,COM1通讯口与艾默生的EV2000变频器进行自由协议通讯,PLC软件设置:
COM1的自由口协议中的波特率、数据位、停止位、效验位必须与变频器中设置一样才能通讯上。EC20时刻检测着变频器的频率、电流、故障再反映到人机界面上。
系统需恒压、恒流,所以做成双PID对变频器和旁通阀进行控制,控制的压力和流量在EVIEW人机界面上进行设置。
在现场调试过程中,发现现场的负载在每天下午五点下班时会突变,由于负载500m3/h的流量突变成几十的流量,这个突变的时间只有两三秒的时间,而旁通阀动作的速度很慢,一个行程38mm需2分钟的时间,这样会造成空调机组保护停机,为了解决这一问题,采用实时时钟定时开度旁通阀,也就是每天在五点之前就给旁通阀一个开度,当设定的时间到达后,系统又恢复PID调节。负载突变的时段设置和旁通阀的开度设置画面如下:
五.结束语
本系统已完成,已正式投入使用。由于采用艾默生的EC20系列的PLC进行控制,性能稳定,运行可靠,系统结构紧凑,节省能耗,便于维护。变频器的频率在40HZ左右稳定压力,节能率达到48%。因此不但大大的提高了产品的技术含量和自动化水平,而且还极大地提高了企业的经济效率,非常具有推广价值。
前言:包钢带钢厂璇流井水系统是为轧线供生产用水,整个水系统是循环运行的。为保证璇流井内水位保证基本平衡,通过5#泵(110KW)将水池内循环水再抽到外面,防止水溢出。由于原有系统采用软启动启动,不能调节转速,水位的控制依靠人为值守,来通过开阀和关阀来控制。否则在低液位会造成水泵抽真空而损伤泵体(气蚀);高液位则会淹没水泵房造成停电事故。为此,我们设计变频恒液位控制系统,液位检测采用超声波液位器(百特公司),通过变频器内部PID构成液位闭环,实现液位的自动恒定控制。
1、变频恒液位控制系统构成
系统水泵电机为110KW,四级,转速1480r/min。设计采用EV2000-4T1100P系列通用变频器作为水泵电机控制核心。液位检测采用百特工控公司生产FBSON-Y-05-N系列超声波物位检测仪,供电电源为AC220V,一体式安装。量程大可达到5米,实际检测水位高1.85米。系统原理图附图一至三。
采用一台EC20-1006BRA作简单的继电连锁,除了和旧系统进行连锁(互锁),还有变频器的简单启动和停止及报警。本系统还另外装有一台EC20-1006BRA,通过串口与一台数传电台相通讯(MODBUS),来实现和另外一个水泵房(净环泵房)实现连锁。当璇流井有高液位报警时,通过PLC及数传电台传送到净环泵房,由操作人员确定水泵的启动和停止(由于二者距离太远,且不适合电缆敷设,所以采用无线数传的方式)。 其中璇流井内PLC设置为主站,净环内PLC为从站。数传电台采用深圳科立讯生产的PT6080无线数传电台是利用先进的单片机技术,无线射频技术,数字处理技术设计的功率较大,体积较小的模块式半双工数传电台,采用SMT新工艺,选用高质量的元器件。抗干扰能力强,精致坚固,结构紧凑,安装方便。数话兼容,数传可优先。RS232、RS485及TTL多种接口可供选择,适应面宽。参见下面原理图:
2、变频恒液位控制参数及工作原理:
2.2为实现璇流井内恒液位控制,我们采用给定电位计作为液位给定,反馈采用超声波液位仪(变送输出4-20MA)。通过变频器内部的PID调节器做压力闭环调节。变频器参数设置如下:
FP.01=0 参数写保护选择,全部参数允许改写
F0.00=3 给定为VCI模拟给定
F0.03=1 端子运行
F0.04=0 转向为正向
F0.08=1 负载为风机类
F0.10=15 加速时间
F0.11=15 减速时间
F0.14=1 V/F曲线设定(2次幂,泵类负载特性)
F5.00=1 闭环运行有效
F5.01=1 给定为VCI
F5.02=1 反馈为CCI(注意要做调线改动),超声波输出
F5.09=20 小给定量对应反馈(4mA ,相对于20mA为20%)
F5.12=0.10 比例增益
F5.13=0.05 积分时间
FH.00=4 四极电机
FH.01=110功率110KW
变频器内部PID控制框图:
2.3超声波参数设置
a、测量模式选择:距离测量
b、测量范围:0-185cm
c、响应速度选择:慢速
d、安全物位:保持
超声波工作电压220VAC,输出信号为4-20MA
为可靠检测液位,使用超声波变送器必须使其响应速度较慢。这是因为过快的响应速度,会造成外界干扰信号的扰动,使液位信号变化太快,影响了正常的设备运行。降低速度,可以使信号综合平均后输出实际稳定电流信号。
3、实际运行效果
经过现场一段时间的运行,变频恒液位运行效果非常好。当用电位计设定一个液位高度后,变频器以恒液位控制方式运行。当液位设定为70cm,实际检测璇流井内的液位基本在60-80cm之间恒定。当液位低于70cm,变频器频率降低,直到后停止在低运行频率(20HZ)。这是因为如果变频器运行频率过低,水泵的扬程不够,电机功率白白损耗掉,不利于节能运行。设置低运行频率,能够使水泵扬程达到要求(璇流井内循环水不会造成在低的运行功率下导致液位过低而水泵抽真空)。变频器的频率一般在生产的时候达到35-45HZ左右,这样的节能率是非常高的(40%左右),而且恒液位控制大大的降低了操作人员的劳动强度。当由于某种原因造成液位过高时,通过EC20 PLC和数传电台还可以为上级泵站提供信号,实现泵站水系统的连锁控制,保证了正常的生产供水要求,同时也大大地节约了电能(35%以上),为包钢节能降耗工程作了一个工程。