6ES7211-0AA23-0XB0诚信经营
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1 引言
日照港木薯干工艺系统工程是利用西港区已建1.5万吨级通用泊位及4.0万吨级木片泊位的改造工程。该工程主要为根本解决木薯干装卸作业中粉尘外溢引起的环境污染，为周边居民创造良好的生活和居住环境。作为国内个接卸木薯干的码头工程，为实现皮带接卸系统和散发站、大袋灌包站、小袋灌包站等的优化控制，在这个复杂的系统中大量采用了工业控制领域的研究成果，特别是施耐德quantum plc控制技术的应用，为散货装卸码头对生产过程更高层次的管理提供了极为方便的实现手段。
2 施耐德quantum plc
quantum plc系统功能强大，具有模板化、体系结构可扩展的特点，广泛用于工业和制造过程中的实时控制。其同时提供了iec要求的全部5种编程方式：ld、fbd、sfc、il、st，用户实现其控制思想的手段大大增强；cpu单元可选586控制器，单机支持超过300个回路和65000点i/o，背板总线速率高达80兆；可靠性高，所有i/o模块均可带电热插拔；并且提供多种控制系统和仪表系统的接口模块，如：profibus-dp、interbus、ascii、lonworks、hart等接口模块，将传统dcs与plc的优势完美地结合于一体，同时具备了强大的过程控制功能和离散控制功能。
3 木薯干接卸及灌包工艺描述
木薯干卸船工段配有两台bmh连续式螺旋卸船机，散装木薯干800t/h；接收工段：包括从卸船机接收散装木薯干的输送机，散装木薯干800-900t/h；转运工段：包括t1和t2转运站及配套的磁选设备、计量装置、除尘风网、压缩空气网路等，散装木薯干800-900t/h；
发放工段：包括散料发放站、1－4＃大袋灌包站、5－8＃小袋灌包站及配套的输送机、喂料器、计量称、灌包机、缝口机等设备。其工艺流程如下所示：
卸船机→带式输送机bc1→带式输送机bc3(计量)→带式输送机bc5(散装汽车线)→带式输送机bc6(1#大袋灌包线)→带式输送机bc7(2#大袋灌包线)→带式输送机bc8(3#大袋灌包线)→带式输送机bc9(4#大袋灌包线)→带式输送机bc10(1#小袋灌包线)→带式输送机bc11(2#小袋灌包线)→带式输送机bc12(3#小袋灌包线)→带式输送机bc13(4#小袋灌包线)。
4 控制系统构成
控制系统由作为人机接口、实施控制、监视和管理的计算机系统和一套完成与工艺设备进行信息交换、并实时控制的可编程序控制器(plc)系统组成，主机、网络设备冗余方式，构成分散控制，集中监控、管理的控制模式。
根据实际控制设备的位置分布，布置1个plc主站和3个远程i/o站。plc主站即木薯干控制室，集控制、信号采集、检测、监控、计量等功能为一体，完成生产工艺流程的控制、除尘设备控制、消防报警及联动，以及各设备的状态检测、卸船机及取制样系统、作业相关信息、用电设备电量测量、电子计量秤计量数据采集等功能。操作站、各分站及现场设备通过工业以太网、远程i/o网、mb+现场总线方式进行通信；操作站服务器与上级各管理部门采用以太网进行通信，实现信息的传输与共享，构成了现代化的港口木薯干综合控制管理系统。其网络拓扑结构如图1所示。
图1 系统网络拓扑结构图
5 系统功能及程序设计
控制系统采用施奈德concept v2．6编程软件完成程序设计，vj citect组态软件实现上位监控，如图2所示。
图2 木薯干自动控制系统上位图
concept编程软件的大的优点在于其dfb(派生功能块)的功能。为使庞大的控制系统简化、可读性强，我们针对控制或运算需重复多次的处理，或者需要设置标准的控制流程(例如皮带机/除尘器现场信号采集、皮带机/除尘器启停等)自定义了dfb块，使逻辑程序更加结构化和优化，简化程序的设计和输入，tigao可读性，便于进行调试，减少生成的代码量。与子程序相比，dfb功能块可以更容易地设置、处理参数，使用其特有的专用变量，从而独立于应用程序。本控制系统就充分利用了dfb功能块的自定义及调用，设计完成了整个卸船及灌包工艺系统的功能实现。
5.1 生产作业控制功能
根据优化卸船和灌包效率原则，本控制系统进行可以根据现场平板阀门的开关状态、流程尾设备的选择及其他相关系统状态，组合灌包流程，实现卸船及灌包工艺。流程组合灵活，可以大化地充分tigao生产效率。其实现流程尾设备的变量定义与判断程序节选分别如表1和图3所示。
图3 流程尾设备的判断程序节选
当选择2#大袋灌包站进料时，db2值为1，bit_to-word功能块输出为二进制0000000000000100(10进制3)，即自定义dfb功能块“flow_ala”输入r_dev_n0为3。而“flow_ala”自定义程序如图4所示，当r_dev_n0为3时，经过字比较运算gt_word和lt_word,中间变量o_5_alam有输出，即db2_last输出，2#大袋灌包站选中为尾设备。
图4 dbf块“flow_ala”自定义程序
5.2 控制方式
本控制系统操作方式分为三种：
(1) 中央控制室的全自动操作方式，中控室操作员可在操作计算机上完成作业流程的智能选择，流程设定，流程启动与停止。设备间具有顺序控制、联锁控制和故障联锁控制保护功能，系统能自动监视记录流程运行过程中设备发生的故障情况，并通过控制系统进行数据采集和数据处理。该方式为木薯干码头作业的主要运行方式。
(2) 在中央控制室的集中手动操作方式，中控室操作员可通过操作计算机进行带联锁的单台设备启停等操作，并通过控制本系统进行数据采集和数据处理，以完成系统设备的控制与管理。
(3) 在每台设备通过机侧操作箱不通过plc进行手动的现场操作方式，该操作方式主要用于设备的调试、维修。
实现皮带机自动/手动启停的程序(自定义dfb功能块：bc_start)节选如图5所示。
图5 皮带机自动/手动启停程序节选
其中，dfb块“bc_start”自定义程序如图6所示，变量表如表2所示。
图6 dfb块“bc_start”自定义程序
控制方式说明：
(1) 当中控模式为自动时，auto_ man值为1，在皮带机无故障的前提下，流程启动至cb1皮带机，m_bc1_yc 为1，m_bc1_fault 为0，zd_bc1_qt值变为1，如图5所示，自定义dfb模块“bc_start”输入端auto_man=1，zd_qt=1，bc_fault=0,bc_yc=1,根据自定义程序(图6)，m_bc_qt、o_qt_jl、o_qt_z、o_qt输出，bc1皮带机警铃、制动器、皮带按顺序启动，完成自动启动过程。
(2) 当中控模式为手动时，auto_ man值为0，在皮带机无故障的前提下，手动启动cb1皮带机，m_bc1_yc 为1，m_bc1_fault 为0，sd_bc1_qt值变为1，如图5所示，自定义dfb模块“bc_start”输入端auto_man=0，sd_qt=1，bc_fault=0，bc_yc=1,根据自定义程序(图6)，m_bc_qt、o_qt_jl、o_qt_z、o_qt输出，bc1皮带机警铃、制动器、皮带按顺序启动，完成手动启动过程。
5.3 安全监测与显示功能
控制系统通过采集的数字量信号(如电气设备的手/自动信号、运行信号、各种故障号、电源信号和设备启停控制信号及工艺流程态信号等)和模拟量信号如(电压、电流等)来完成下述安全监测与显示功能：
(1) 对生产工艺流程运行状态进行监测。
(2) 显示每条皮带输送机及单机设备的状态：皮带输送机的运行状态与故障显示；各安全检测装置的状态；各单机运行状态与故障；除尘系统运行状况与故障显示；空压机系统运行状况与故障显示；重要电参数的监测。
(3) 对灌包站控制系统状态进行监测：单航次具体灌包仓位累计进仓量；单航次具体灌包仓位灌包袋数及总重量。
(4) 对皮带秤瞬时量和累计量进行检测计算。
5.4 记录及报表功能
对重要电气设备的启停、重要操作、故障、紧急停机、参数超限等设有记录功能。同时生成有报警报表、各种生产报表、趋势记录、历史记录报表等，实现定时、随时和实时打印的功能。
6 结束语
施耐德quantum plc技术在木薯干接卸及灌包自动控制系统中的应用，优化了自动控制系统的结构，成功实现了集卸船、灌包和散发为一体的自动化流程操作，系统的合理配置极大地降低了成本，为生产效率和环保要求的tisheng提供了有力保障。
1 引言
收卷控制系统完成纤塑卷绕，包装的整个工序，收卷质量影响产品外观，收卷速度影响纤塑生产速度。用plc控制收卷全部工序，tigao纤塑生产速度和收卷系统可靠性，减轻工人劳动强度，对收卷过程中故障能自动检测并报警。对收卷各个工序连锁保护，保证收卷过程稳定可靠工作。故障报警功能能报告故障位置，减少故障查找时间。
2 工艺系统分析
2.1 工艺装备
收卷机是集光机电于一体的自动化设备。由纸芯管检测、取纸芯管、插纸芯管、缠绕纤塑、涨紧芯轴、收卷、切割、缠胶带、涨紧退回、推卷、传动、贴标签、码垛过程组成。
2.2 工艺流程
plc控制变频器驱动异步电机完成送卷，收卷动作，送卷电机驱动送卷辊送出纤塑，收卷电机驱动收卷辊缠绕纤塑，张力的大小通过变频器输出转矩调节。由电机驱动夹持装置夹持纸芯管旋转一周，完成检测，对射式光电开关检测纸芯管内径大小和圆度，不符合要求的纸芯管丢弃。由气缸把纸芯管传送到芯轴一端，推板返回带动气动机械手夹持纸芯管插入芯轴，到达设定位置时，机械手松开纸芯管，如未到位重插纸芯管，气缸带动摆臂放下，摆臂上气缸推动涨紧装置顶住芯轴活动端，防止芯轴高速卷绕时在纤塑离心力作用下变形。
在卷绕每卷纤塑开始时，先送一段纤塑，在运动平台导引下，落到助卷辊上，多出纸芯管一周长长度，助卷辊压住它上面的纤塑绕纸芯管运动一周，并压在纤塑前端，运动平台上移，同时送卷，使纤塑包住纸芯管上纤塑一端，纤塑缠绕在纸芯轴上。送卷，收卷电机同步转动并保持一定张力，纤塑紧紧缠绕在纸芯管上。
纤塑卷绕到设定长度后压紧装置压紧纤塑，切割电机转动带动链条上的割刀横向运动，切断纤塑，压紧抬起，纤塑切割完成，收卷电机转动，胶带机压在纤塑上，胶带机上胶带缠绕纤塑一周，胶带机抬起时胶带机上切刀弹回，切断胶带。涨紧装置收紧摆臂抬起，推板把打包后纤塑推出。重新开始下一过程。
3 自动化系统设计
3.1 时序逻辑设计
收卷过程是时序控制，前一工序完成后，才能开始下一工序。每一个工艺过程必须顺续执行。纤塑卷绕速度有低速和高速，开始和结束时用低速，中间段用高速。每卷纤塑长度由显示单元设定，显示单元可对纤塑预送长度，每卷纤塑长度，电机高速开始长度，电机高速结束长度进行设定，纤塑长度监视，可显示实际长度，故障报警。纤塑长度由与测量辊相连的编码器测量，各组成部分运动位置信号由接近开关和行程开关检测。收卷控制系统有许多位置信号，作为每一步工序的开始和结束反馈。位置信号有机械手取到纸芯管信号，机械手插纸芯管到位信号，助卷辊到位信号，助卷辊回位信号，传动平台到位信号，运动平台中位信号，运动平台上位信号，摆臂抬起信号，摆臂放下到位信号，涨紧信号，压紧到位信号，切完信号，胶带机抬起信号、推板回位，到位信号，集储器空信号，纸芯管检测原点信号，搬运手抬起，放下信号。纸芯管内径大小和圆度的检测使用一对常开和常闭对射式光电开关，对射式常开光电开关位于纸芯管内侧，有信号时，说明纸芯管内径小或圆度不够，对射式常闭光电开关位于纸芯管壁处，有信号时，说明纸芯管内径大或圆度不够，都不符合要求。部分输入信号不直接进入plc，相串联后进入plc，这样减少输入点数，如摆臂放下到位信号控制涨紧气缸推出，压紧到位信号控制切割电机转动，这种接法减少输入点数，降低成本，但影响输入器件可靠性。
3.2 组合逻辑设计
(1) 纤塑不符合标准或自动控制系统部分出现故障时，由操作人员手动控制系统运行，手动控制尽量不通过plc，保证plc故障时仍能手动工作。急停按钮控制全部系统供电，保障特殊情况下系统安全。
(2) 输入输出器件有严格互锁，保证系统正常安全有序的运行，收卷电机运转时，涨紧装置必须顶紧卷轴，保证纸芯管紧紧套在卷轴上，同时防止缠绕纤塑的卷轴在离心力下变形。涨紧收回、摆臂抬起后推板才能推出，防止纤塑和涨紧装置被撞坏，集储器没有纤塑时，收卷机停机，等待集储器存储纤塑，防止纤塑拉断，切割在送、送收卷电机停止和压紧装置压下后进行，防止拉断纤塑。涨紧装置涨紧卷轴后，胶带机才可压下，防止压弯卷轴。在收卷时压紧装置不能压下，防止拉断纤塑。各装置之间机械电气互锁是必须的，是保障系统安全可靠运行必要条件。
(3) 纤塑收卷过程中纤塑应保持一定张力，此张力是通过张力变频器控制，在纤塑缠绕纸芯管时如没有张力纤塑应重新缠绕芯轴，在收卷过程中纤塑拉断时没有张力，停止送、收卷电机转动，报警，由人工处理。
3.3 运行方式设计
系统控制分自动和手动控制方式。
(1) 手动控制
手动控制每一步动作单独进行，作为人工操作和调试用，手动控制点动低速送纤塑时，测量纤塑长度仍然由plc控制，到达设定米数时，低速送纤塑停止。手动推板互锁通过plc，其他手动操作没有通过plc，而是直接控制执行元件。插纸芯管旋钮、自动收卷旋钮、缠胶带旋钮、运动平台旋钮有手动，自动两位，缠绕旋钮，取纸芯轴旋钮，切割旋钮，尾部收卷有三位，分别是手动，停止，自动。手动时各步骤可由人工操作分别完成。推板退到位时，推板电机停止转动，高速计数器清零，送卷电机预送一段长度纤塑后停转，在预送过程中，取样按钮按下时，达到取样长度时送卷电机停转，手动切割纤塑，取样结束。纤塑缠绕旋钮手动时助卷辊绕纸芯管圆周运动，纤塑缠绕纸芯管一周，助卷辊压在纤塑端部防止纤塑滑落，此时送卷辊转动，送纤塑，运动平台上移，纤塑包住纤塑端部后，送卷辊，收卷辊低速同步转动，压在纸芯轴上的纤塑在摩擦力作用下和纸芯轴同步转动，纤塑缠绕在纸芯轴上，高速送卷时助卷辊回到原位。切割旋钮手动时，压紧装置压下，碰到行程开关后切割电机转动，带动链条上切刀横向切断纤塑，切完后划过接近开关，输出信号，压紧装置抬起，切割结束。取纸芯轴旋钮手动时，搬运手从纸芯管检测装置中取出纸芯管，送到芯轴端。插纸芯管旋钮手动时，推板推出到位后，机械手抓住纸芯管，推板返回，纸芯管插入芯轴。缠绕旋钮手动时，助卷辊动作，把纤塑绕纸芯轴圆周运动一周，到位后送卷电机送一段纤塑，包住纤塑端。自动收卷旋钮手动是，收卷机停，点动低速送纤塑。尾部收卷手动时，收卷电机转动，时间到，收卷电机停。缠胶带旋钮手动时，胶带机不动作，由人工缠胶带。
(2) 自动控制
自动控制由plc实现，工作状态转换通过plc内部高速计数器，定时器和接近开关，行程开关和光电开关信号实现，严格遵循时序关系。
3.4 运动控制分解
(1) 检测纸芯管过程
纸芯管挡板动作，纸芯管从断续取料装置取出，纸芯管落到旋转检测夹持器中，夹持器夹紧，在电机带动下转动一周，有凹陷或内径小于标准值，大于标准值时，光电开关输出信号，夹持器松开，搬运机械手退回里边，纸芯管落入废弃滑道中，纸芯管重取。纸芯管符合标准，夹持器松开，搬运机械手退到中间位置，落入搬运手中。
(2) 取纸芯管过程
检测合格纸芯管落入搬运手延时一会，，搬运手气缸伸出，纸芯管放在芯轴端。插纸芯管过程：，推板上机械手夹持芯轴端纸芯管后随推板返回，把纸芯管插入芯轴，插到位后，机械手松开。搬运手收回，重新取纸芯管。
(3) 涨紧芯轴过程
机械手把纸芯管插入芯轴后，摆臂气缸收回，摆臂放下，到位后摆臂下行程开关动作，涨紧气缸推出，涨紧装置顶住卷轴，涨紧行程开关动作。
(4) 缠绕纤塑过程
推板推到位高速计时器清零，预送一段纤塑，其长度正好是纤塑前端缠绕纸芯管外圆一周，助卷辊绕纸芯管圆周运动到位后，压住纤塑端部，送卷电机转动送纤塑，同时运动平台上移，使纤塑包住纸芯管上纤塑前端后，送卷、收卷电机保持一定张力同时转动。
(5) 收卷过程
送卷，收卷电机同步转动。到达设定电机高速米数时，送卷，收卷电机高速运转，到达设定电机低速米数时，送卷，收卷电机低速运转，到达设定纤塑长度时，停止转动。收卷机结构原理如图1所示。
图1 收卷机结构原理
(6) 切割过程
压紧装置压住纤塑后，行程开关动作，切割电机转动，链条上割刀横向运动切断纤塑，到位后划过接近开关，接近开关发出信号，切割电机停止转动。
(7) 缠胶带过程
收卷电机带动纤塑转动，延时一段时间后，在纤塑接头处压下，转动一周后，胶带机抬起，胶带机上切刀在弹簧作用下，切断胶带，胶带机抬起时，划过接近开关，接近开关输出信号。
(8) 涨紧退回过程
胶带机抬起，接近开关输出信号时，涨紧气缸退回，涨紧装置松开芯轴，同时摆臂气缸推出，摆臂抬起，摆臂抬起行程开关动作。
(9) 推卷过程
摆臂抬起行程开关输出信号后，推板推出，推板下压断的回位行程开关闭合，但由于电机正反转接触器互锁，电机不能反转。推板到位后，到位行程开关闭合，正转接触器释放，等待机械手夹持纸芯管后，反转接触器吸合，电机反转。到位后推板回位行程开关压断，电机停止转动。
(10) 传动过程
推板推出时，传动平台在传动电机带动下运动，到位后停止，把纤塑传动到码垛机上。
(11) 贴标签过程
纤塑在传动平台运动经过贴标机时，贴标机自动贴标签。
(12) 码垛过程
码垛机把贴好标签的纤塑码成设定位置排列。
贴标和码垛由单独的设备控制。搬运机械手气缸为三位气缸。
3.5 数据管理
(1) 产量记录
计算产量程序在每次推板推到位计数器清零时累加长度，纤塑产量即长度为每卷米数累加值，为便于直观显示，以厘米为单位产量移位8位后即平方米为单位显示，键入的清零位不为一时产量清零。
(2) 报警数据
报警程序使用延时方法判断位置信号，机械装置动作后，如设定时间内没有反馈信号，认为机械异常，报警继电器置位，显示器显示报警信息，并发出声音。
(3) 定长数据
由于纤塑送卷速度并不是非常快，并且纤塑有收缩性，设定长度要略大于实际长度，对纤塑长度精度要求不高，plc扫描时间较短， 程序中没有使用高速计速脉冲中断，而是使用程序扫描高速计速器方式。
4 电控系统设计
4.1 plc电控设计
plc选用光洋sh1-64r1，36点24v直流输入，28点继电器输出，显示器选用文本显示单元cl-02ds，具有监视，设定，报警功能。电磁阀由交流24v供电。位置检测使用接近开关和行程开关。纸芯管内径大小和圆度检测使用对射式光电开关。编码器为光洋trd-j100-rz型。送卷辊电机驱动选用汇川md300变频器，收卷电机驱动选用汇川md330张力变频器。变频器运转速度为两段运行模式，低速和高速，由端口控制。送卷变频器为闭环速度控制模式，收卷变频器为开环转矩控制模式。收卷变频器输出频率由送卷变频器输出频率设定，收卷张力由电位器设定，变频器端子控制为三线制运转模式，送卷、收卷变频器参数做必要设定。plc i/o变量定义如表1所示。
4.2 变频器驱动电控设计
1 引言
从国内外的发展趋势上看，实现移动机的自动取料工作方式是必然的方向。为此，在大型取料机上增加HMI人机交互画面和部分硬件设备。对控制系统硬件线路和PLC的程序加以改进，便可以通过HMI进行参数设置、故障报警和屏幕操作，实现半自动取料功能，增强判断和处理故障的能力，降低劳动强度，大大tigao作业效率。
2 取料机半自动取料特点
生产中，操作人员将取料机手动定位至料堆切入处，通过操作台上的HMI人机界面设定取料数量、旋回区域和步进距离，然后切换至半自动取料模式，通过HMI 半自动取料启动按钮，进行自动取料作业。首先由启动一侧旋回区域自动向另一侧旋回取料，到达旋回区域的另一侧后，走行自动按设定值进行寸动，到达要求的寸动距离后，作反向旋回运转，周而复始直到达到设定的取料数量。
3系统组成
整个控制系统由一套机载PLC和一台XBT型触摸屏组成。其中 PLC主机采用QUANTUM系列140CPU11303；主要模块：1块CRP-93X-00，1块CRA-93X-00, 4块DDI-841-00，2块DAI-740-00， 2块DRA-840-00，1块AVI-030-00，1块AVO-020-00；触摸屏作为HMI人机界面，用作机器工作状态显示，报警信息的显示、复位，参数的设置及调整等，组态软件采用XBT-L1000。PLC主机采用ModBus工业通信协议与机载触摸屏进行数据交换。系统总图结构图（见图1）
图1系统总体结构
3.1 采用MODBUS通讯协议
HMI人机交互系统、PLC主站与分站之间的通讯方式、通讯协议和电气要求多种多样。有profibus、genis、rs232等。本系统将根据实际情况选用ModBus方式，充分满足系统开发和运行需要。
取料机是现场移动大型设备，并且它的大车部分和旋臂部分来回频繁旋转，如果采用传统的控制方案，势必要铺设大量的控制和信号电缆，浪费大量的人力、物力，同时使系统复杂，而且大车部分和旋臂部分之间的电缆，由于旋转频繁还经常扭断，可靠性很差。考虑到实际情况本系统采用可靠的ModBus工业通信协议，取料机控制室的PLC主机和分站，用1根RG6同轴电缆连接起来进行通讯。这样可以降低成本，同时tigao系统的可靠性，使系统易于扩展。
3.2智能检测装置
为tigao设备性能以及实现机侧半自动取料的需要，在悬臂皮带侧增加一个皮带打滑装置，2个皮带检测跑偏装置，金属检测装置及一台电子称；在走行侧安装走行编码器及编码器接手，用于检测取料机走行位置，在料场两头各增加一套走行极限保护装置；旋回侧安装旋回编码器及接手装置；俯仰侧增加俯仰编码器及接手装置；操作室增加机侧手动取料方式/机侧半自动取料方式切换开关，一套UPS及一台施耐德触摸屏作为HMI界面。所有电气信号都将纳入PLC设备和HMI作为控制和监视使用。
4软件设计
4.1 PLC程序设计
本系统采用Concept2.6软件进行程序设计，通过操作台上的选择开关,可以选择三种操作模式:手动、联动、自动。手动模式为检修作业模式，在这种模式下，操作人员通过操作台的选择开关、按钮可以单独运行某台设备，设备运行条件比较简单，除了一些基本的电机电气保护外，均不影响设备的运转，如皮带上的金检、打滑、跑偏等均不影响皮带的运转。
联动模式为正常作业时的取料模式，在这种模式下：皮带新增了打滑、跑偏保护，作业时会造成皮带停车。皮带新增了金属检测保护，作业时金属检测保护会造成皮带停车，操作人员必须捡出皮带上的金属后，在操作台上复位方可重新启动。新增触摸屏HMI上，操作人员可以看到设备的状态指示、报警指示、位置指示（旋回角度、走行位置、俯仰高度等）。旋回速度的控制采用4~20MA的模拟量控制,左旋和右旋各分为6档速度控制,操作人员通过旋回操作手柄的左旋、右旋、旋回减、旋回切控制回转。回转速度及方向在HMI上均有指示。新增一套电子称装置，HMI上有瞬时liuliang和累计量指示。当取料瞬时liuliang连续20s超过1200吨/小时，皮带启动蜂鸣器会响。联动取料流程图如图2所示。
图2 联动取料流程图
4.2组态软件设计
采用XBT-L1000工控软件编制，触摸屏作为HMI人机界面，用作设备工作状态显示、报警信息显示、参数设置、复位等。该监控组态软件的结构框图如图3所示。
图3监控组态软件框图
（1） 人机参数设置界面
控制、操作方便，能对系统被控设备进行实时控制，如启停设备、在线设置系统的某些工艺参数等，
（2） 实时画面监视功能
用图形、数值实时地显示现场被控设备的运行情况以及状态参数，使生产操作人员快速了解整个系统主要的设备运行情况。
（3）报警功能
当参数超过设定范围后或设备发生故障时，可根据不同的需要发出不同等级的声光报警，屏幕显示报警信息，操作人员根据报警信息切换到相应监控画面，可以立即排除故障。
5 结束语
该系统具有节约投资、维护方便、性能稳定可靠等优点。实践证明本系统具有较强的抗干扰能力，操作简单方便。自投入使用后，其各项性能指标均满足了工艺设计要求，达到了预期使用效果，创造了良好的经济效益。
