西门子6ES7214-1BD23-0XB8品质好货
西门子6ES7214-1BD23-0XB8品质好货
2.炉顶煤气压力控制
高炉炉顶煤气压力控制系统调节布袋除尘器后的减压阀组开度来维持炉顶煤气压力的稳定。
3.风口检漏及排水温度的测量
为保护炉体安全，风口破损检漏是极为重要的检测项目。测量风口冷却水进、出口liuliang差，测量风口排水温度，能检测风口是否完好。
七、画面介绍
画面系统是操作人员与控制系统的人机界面，操作人员通过画面对设备进行操作、监视设备的运行情况，及时做出相应调整，画面系统可以设定数据，改变运行方式，向操作人员显示设备的正常状态及报警信息等。
CRT画面显示主要内容如下：
（1）系统画面：热风、布袋、矿槽、炉顶、本体仪表、炉长操炉、炉顶仪表等
（2）控制设定画面：配料、炉顶溜槽角度、料流开度参数设定
（3）故障监视画面：实时显示故障信号提示操作人员进行相应措施
（4）报警记录：记录各设备及仪表的故障报警
（5）报表记录：对生产参数进行实时记录
以下就主要画面进行介绍
1、上料画面：
包括整个卷杨及炉顶设备，其中主要有上料小车、左右探尺、柱塞阀、上密、下密、旋转布料装置、均压阀、放散阀等。生产中可实现手动、自动随时转换，各种运行、故障有不同的颜色来显示，特点1、小车拐点、卸料位等各减速点停车位可根据生产调节2、旋转布料角度及速度可通过画面直接设定，满足生产工艺中的各种布料方式3、在检修或新员工培训情况下还可以通过画面各种数据的设定来进行模拟生产。
图二
高炉炉顶仪表，对保证炉顶设备是否正常十分重要。
2、矿槽画面
2.1当荒净煤气总管压差达到6～8Kpa（可设定）进行反吹。同时有定时反吹选择，通过设定的同期来对布袋进行反吹。
2.2箱体单体反吹时间为10-20秒（可调），反吹顺序为N1、N2、N3......N10，气包上的喷吹管同样为顺序动作n1、n2、n3.....n14待10个箱体全部反吹完毕，反吹过程结束。
2.3箱体反吹采取离线反吹。当净荒煤气总压差达到设定值6Kpa时，首先关闭正在工作箱体的进、出口蝶阀，然后进行反吹。反吹后立即打开进出品蝶阀，再进行下一箱体的反吹，依次类推。
2.4每个布袋每次反吹抖动次数为2次（可调）
2.5卸灰自动操作为：定时卸灰。对卸灰时间进行设定，到设定时间后自动启动卸灰斗提机、挂板机、按工艺要求依次打开被选择卸灰箱体上的设备（上卸灰阀、下卸灰阀、叶轮给料机、灰斗清堵装置脉冲阀），一般设定3次/24时，自动完成卸灰操作。
中间仓下部设备动作顺序：
当N1箱体上部卸灰作业完成后，开始中间仓卸灰作业：首先开启公共设备,即：斜管振动器→斗提机→刮板输送机。完成后开启：N1箱体电动给料机→N1箱体下部电动球阀→N1箱体中间仓的仓壁振动器。延时30秒后，关闭中间仓下部设备。
①顺序为：关中间仓的仓壁振动器→N1箱体下部电动球阀→电动给料机。
完成N1箱体下部卸灰后，开始N2箱体下部卸灰，动作同N1箱体。之后依次为N3箱体、N4箱体、N5箱体……N8箱体。
当N10箱体下部卸灰完成后，关闭公共设备，其顺序为：
刮板输送机→斗提机→斜管振动器。
②高位灰仓下部设备动作顺序此部分均为机旁操作,其它设备均为PLC控制。：
开启：加湿卸灰机→电动球阀→仓壁振动器
关闭：仓壁振动器→电动球阀→加湿卸灰机
五、高炉上料系统
高炉上料部分有矿槽称量和炉顶两大部分，通过料车将两部分联系在一起，矿槽、料车和炉顶设备按照工艺设定协调动作，完成上料功能。
各种料质经振筛筛分后直接装入称量斗，然后有称量斗装入料车，筛下的粉矿经碎矿皮带运至粉仓，等待汽车外运。料车由主卷扬机牵引将矿石运送到炉顶装料设备，经过2级变速到达停车位。各个仓中的料质根据配方中的要求随时变化，自动完成称量到上料的操作
系列PLC扩展模块合理应用于上料系统、热风炉系统、布袋除尘系统、高炉上料配电系统、本体仪表检测系统、鼓风机房系统、水泵站系统及画面监视、软件功能等系统中成功案例。本文将主要介绍上料PLC主站、本体PLC主站、热风PLC主站、布袋PLC主站等四套PLC系统组成设计方案。
一、系统总体设计思想
根据高炉工艺，采用合理的方式，以低成本高性能的总体思想进行设计。自动化系统采用三电一体化开放式结构，为今后系统的扩展创造条件，留有区域级计算机及全厂管理计算机的接口能力。
根据高炉系统分散的特点，采用主从网络结构：分站通过网线再连接至主站系统，减少电缆用量、方便维护，使成本大大降低。如亿维的IM153-1就可作为单个从站，可在高炉设备就近配电室安装。布袋反吹采用矩阵的方式进行设计，结构简单，采用的模块点数成倍减少。
系统采用亿维PLC作为基础控制站，完成对现场工艺设备的控制及监测；上位操作采用亿维工控机作为操作站，进行人机对话，对现场设备运行情况及各种仪表参数进行实时监视。系统在正常生产情况下以全自动为主，各上位机互为备用，在设计上充分考虑上位机自动、手动和机旁箱手动，以保证在各种情况下生产的正常运行。
自动化装置的选用原则上采用目前检测水平的新技术、新设备，同时考虑控制系统的构成简单、实用、性能可靠，充分满足工艺要求。确保产品质量并保证系统整体满足工艺要求和性能的情况下减少投资。
二、系统配置
本系统完全为高炉操作提供服务，使被控设备能在主控楼的计算机上方便的进行集中操作，并对这些设备的运行情况做如实的记录
1、自动监控系统:
1.1采用的网络结构
上位机采用工业以太网，充分满足上位机之间数据传输量大的要求；PLC与远程站之间采用PROFIBUS-DP现场总线，以满足现场数据传输的实时性和可靠性；网络框图如图一所示：
图一
主要有六台工控机作为操作站，分别为热风、布袋、工长操炉、本体仪表、矿槽上料、炉顶设备组成，可互为备用
图 1 生产控制系统组成
3 工艺控制方案
生产原料输送系统
生产原料输送系统是将生产所需要的原料输送到生产线，其中包括粉料输送控制和试剂输送控制。
根据粉料输送流程依次自动控制进料阀，出料阀，进气阀，放空阀，通过现场的压力仪表远传压力信号将粉料输送到指定的粉料仓
1 引言
近年来PLC控制系统越来越多应用于国内变性淀粉生产线的控制，因为传统的变性淀粉生产线的控制由继电控制系统完成，继电控制系统的缺点是体积庞大，控制接线复杂，故障率高，可靠性及灵活性差。相比较而言PLC控制系统具有设计组态灵活性好，生产数据采集准确，控制管理功能强大，系统运行稳定可靠性高，系统维护简单，数据通信交换及时,动态响应快等优点。实践证明应用PLC控制系统对于tigao企业生产安全可靠性，生产效益，产品质量都具有显著的社会效益和经济效益。
2 系统设计
本系统采用计算机、PLC、智能仪表以及电气控制柜构成的控制监视管理系统，通过PLC程序指令控制现场电气设备的单机或者联锁运行，监视电气设备的运行状态，智能仪表采集现场温度，压力等数据，下位机PLC和上位机HollyView 通过以太网进行数据交互，通过上位机 HollyView 实时以动态图形显示生产流程，生产中的重要工艺数据，设备运行状态，报警故障信息，同时用户可以根据生产中的实际情况通过上位机 HollyView 修改生产工艺参数来调整生产。使整个系统大化的适应生产的需要。并且可以通过工业以太网和企业的ERP进行数据交换，便于企业对生产线进行管理。
