6ES7222-1BD22-0XA0品质好货

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一、前言
    随着微电子技术的飞速发展，控制技术日臻完善和成熟，作为工业控制核心部件的PLC，其控制功能越来越强，体积越来越小，运行也越来越高速可靠；人机界面（HMI）彻底打破了传统的按钮、信号灯等操作模式，使设备操作界面更加通俗友好、灵活多样，其强大的存储功能和通讯能力，给设备的制造和使用者带来了难以想向的实惠和便捷，取代传统设备操作界面已是大势所趋；目前用于普通电机调速的变频器，其控制技术已远远超出了早期单一的V/F控制方式，快速朝着无传感矢量化、直接转距控制等方向发展，使其在各行各业获得了广泛应用。
二、设备工艺流程
    AP-5022全自动边封包装机是在引进、消化国外同类设备的基础上，由我公司自行设计、开发生产的全自动高速三边封口设备，可广泛用于食品、制药、卫生、文教等行业相关物品的收缩薄膜包装。
    AP-5022的运动机构主要由三部分组成。其中供膜电机和收膜电机用来控制收缩薄膜的供给和废膜的回收，由变频器驱动并实现无级调速；进料和出料传送带各由一台电机驱动，通过变频调速，使进料、出料速度在0-40米/分钟之间连续可调,以适应各式各样的包装物体；横向封切电机用于控制横封封刀的上、下运动，纵向封刀上、下运动的控制则由汽缸控制实现。
    AP-5022全自动边封包装机的模拟量有温度和速度两类。温度控制回路分别将纵、横两个方向的封切温度信号经温度变送器转化为4-20mA信号供PLC采样；通过人机界面设定的传送带运行速度信号，经PLC数字运算，再经D/A转换，转换成0-10V的信号，送到变频器模拟量输入端，控制传送带的运转速度。
三、硬件配置
     根据上述的设备工艺流程以及考虑到设备的扩展性以及设备出口要求，决定采用SIEMENS公司的S7-CPU313C紧凑型PLC及TP170B人机接口界面作为该设备控制系统的核心控制器件，具体配置框图如图1所示。

    
    图中S7-CPU313C是西门子公司近期推出的结构紧凑型、性价比极高的高性能CPU模块，其本身带有集成的24DI/16DO、4通道模拟量输入、1通道Pt100热电阻输入和2通道模拟量输出，运算速度快；其模拟量输入、输出信号可通过编程软件选择灵活选用±10V、0-10V、±20mA及0/4-20mA等信号类型，满足多种应用需要。另外该CPU模块支持S7-300系列多种功能模块如高速计数模块、定位模块等，系统扩展灵活、方便。
    图中TP-170B采用32位微处理器，基于bbbbbbs CE操作平台，运行高速可靠，支持多达500屏用户界面、1000个变量、100种用户配方，可存储多至1200条产品生产数据，满足用户多种应用需要。
    多点MPI接口集成在S7-CPU313C上，可通过PROFIBUS接头同时和S7-PLC、编程器或人机界面（HMI）进行通讯，一般（默认）传输速率为187.5kbps，也可以指定19.2 kbps的传输速率，是一种连接十分方便、通讯高速可靠、简单实用的通讯网络。
四、软件控制
    本机的软件设计包括两个部分，其一是PLC控制程序，其二是人机界面控制画面。PLC控制程序是本机控制的核心部分，结合西门子S7系列PLC结构化编程的特点，PLC程序控制结构框图的设计如图2所示：

    图中组织模块OB1是对应于循环执行的主程序的程序块，它是STEP 7程序的主干。其他大多数OB则对应于不同的中断处理程序。与每一个OB紧密相连的是它对应的类型和优先级。OB1的优先级比较低，它的优先级是1，因此OB1通常总是可以被其他OB中断。
    控制功能模块FC1-FC8，根据目前设备所处的运行状态，执行相应的控制功能，完成设备上各对应设备的动作；温度控制功能模块FC10、FC11的控制功能是读入设备横、纵两个方向的当前温度信号，经D/A变换和数字处理，其结果与设定温度比较，用其比较的结果，控制横、纵两个方向加热器的开关，加热器的开关频率和响应速度可通过设定PID调节器的参数实现。
    共享数据模块DB100用来存储设备当前运行状态和工作方式，主要包括横、纵两个方向封切温度设定值和实际值、进/出料带的运行速度的设定值以及各需要调整定时器、计数器的设定值等，其存储的数据可被各功能模块随时调用。
五、结束语
    目前AP-5022型全自动边封包装机，工作高速可靠并已批量生产，出口国外。上述硬件配置成熟、高效，可用于多种工业控制场合

　一、系统概述
　　　　汽车制造厂的输送线和装配线是一个非常复杂的控制系统，它需要控制道岔、停止器、捕捉器、隔离开关、急停开关、接近开关、光电开关、传送机、张紧器、提升机、举升台等许多执行机构。奇瑞公司二期工程总装车间采用两条装配线、四种车型混线生产，自动化程度很高，控制系统复杂。整个控制系统分中央控制室和四个远程控制站，组成一个全厂工业局域网，远程控制柜PLC通过以太网将自己所控制的区域的生产情况传送至中央控制室的计算机系统。
　　
　　二、系统选型及特点
　　　　PLC（可编程逻辑控制器）作为在复杂控制系统中替代电磁继电器顺序控制而出现，从它诞生起，就具有良好的发展的前景和广阔的前途。随着总线控制和网络的出现和应用，PLC如虎添翼，不断向各个行业渗透。现在，在工业上几乎每个行业都可以看到PLC的身影。
　　
　　　　我公司根据自动化控制人员在产品实际应用上的经验和总结，在认真分析国际上的控制系统公司的产品的基础上，以及鉴于一期工程采用罗克韦尔自动化公司A-B品牌的PLC产品的良好运行状况，所以二期工程仍采用了A-B品牌的PLC，来控制整个车间的生产情况。
　　
　　　　作为罗克韦尔自动化公司旗下拥有百年历史的品牌，A-B品牌PLC在全球工业界享有盛名。PLC-5系列PLC作为A-B品牌家族中成熟的产品，拥有许多功能模块，可以实现多种复杂的控制系统。
　　
　　　　此外，罗克韦尔自动化公司的软件众多，功能强大，对A-B的产品有广泛的支持。有RSLogix 5、RSLogix 500、RSLogix 5000、SLC 500-A.I.系列编程软件，控制网组态软件RSNetWork等一系列梯形图编程软件包，为罗克韦尔自动化公司的产品提供了可靠的通讯能力、强大的编程功能和zhuoyue的诊断能力和监控能力，以及运行控制功能。
　　
　　　　经过深思熟虑，终我们确定了罗克韦尔自动化公司的PLC-5可编程序控制器、RSLogix 5编程软件、RSNetWork控制网组态软件以及RSView监控软件组成的自控系统，来控制总装车间整个生产装配线，实现各项功能，满足整个车间对自动化控制系统的要求。此外，奇瑞公司二期工程的焊装输送线和涂装输送线也采用了罗克韦尔自动化公司的A-B品牌PLC。
　　
　　　　我们选择的PLC-5/40E CPU，内存容量大，数据处理能力强，网络功能强大，带有以太网网口，不需要额外的以太网通讯模块。
　　PLC-5/40E CPU使用钥匙开关改变处理器的操作模式：
　　
　　1.RUN（运行）
　　　　在运行模式下，用户不能创建或删除程序文件，创建或删除数据文件，或通过编程软件改变操作模式。
　　
　　2.PROG（编程）
　　　　在编程模式时，用软件编程不能改变操作模式
　　
　　3.REM（远程）
　　　　通过编程软件，在远程编程、远程测试、远程运行模式之间改变。
　　RSLogix 5编程软件具有可靠的通讯能力、强大的编程功能和zhuoyue的诊断能力和监控能力，以及运行控制功能： 
　　·诊断和故障查找工具 
　　
　　·可靠的通讯功能 
　　
　　·统一的项目视图 
　　
　　·灵活的梯形图逻辑 
　　
　　·符号编程 
　　
　　·可选的梯形图视图 
　　
　　·容易的通信组态
　　
　　　　利用RSLogix 5梯形逻辑编程软件，可以优化系统性能，节省项目开发时间，提高生产率。
　　　　上位机监控软件RSView32是罗克韦尔自动化公司推出的组态软件平台，它使用方便，可以构造灵活的界面和强大的功能，用RSView32组态软件能开发出较强的组合画面： 快速灵活的画面切换 
　　
　　·灵活有效的报警方式 
　　
　　·强大的功能和简单直观的操作方式 
　　
　　·灵活实用的设置功能 
　　
　　·实用的管理功能
　　
　　　　利用上位机监控软件RSView32，坐在中央控制室，就可以监控现在的一切机械化设备，对现场的生产情况一目了然。
　　
　　三、系统结构与配置
　　　　罗克韦尔自动化公司的通讯网络分为三层：信息层、控制层和设备层。信息层应用以太网，用于全厂的数据采集和程序维修。控制层应用控制网、DH+、DH485、远程I/O网络。设备层应用DeviceNet网络，用于底层设备的低成本、高效率信息集成。
　　罗克韦尔自动化采用基于生产者/客户模式的通讯技术的控制网，即传送对时间有苛刻要求的控制信息，同时对其他的信息如对时间无苛求的信息也能传送，不会影响对时间苛求信息的传送。该控制网具有以下的特点： 
　　
　　连续性 
　　
　　传送与梯形逻辑程序的扫描异步
　　　　以一个与用户在I/O映象表中所设定的通讯速率相等或更快的速率传送，保证了控制网中的数据准确、可靠、快速的发送、传递、接受和处理。
　　
　　　　总装车间控制系统是一个基于DeviceNet网络的现场总线控制系统。控制系统由一个中央控制柜和四个远程控制柜组成，并与上位机和企业以太网相连。系统的低层是设备控制层，主要完成生产设备的现场控制与监控；控制网主要是通过上位机完成对全车间生产线的在线监测，并向设备控制层下达控制指令；上层是EtherNet网络，EtherNet网络与公司的企业资源管理（ERP）系统连接，向ERP系统提供整个车间的生产数据。 
　　
　　主控制柜组成 
　　
　　远程控制柜（一）组成 

　　3.1 中央控制室
　　　　中央控制室采用RSView32组态软件。RSView32是高度集成、基于组件并用于监视和控制自动化设备和过程的人机界面监控软件。RSView32通过开放的技术扩展了您的视野，达到了与其它罗克韦尔软件产品、微软产品以及第三方应用程序的高度兼容。RSView32除了具备高质量人机界面监控软件的功能外，还提供独特的系列工具来大限度地提升生产率。
　　
　　　　中央控制室承担了数据管理、车间数据采集、报警、趋势、数据记录及中文报表等工作。在中央控制室设有操作员工作站，操作员通过操作终端详细了解整个车间的生产运行情况，并可下达操作控制指令，指挥整个车间生产，实现车间自动化控制。
　　
　　中央控制室主要完成以下功能：
　　　　控制操作：在中央控制室能对全系统被控设备进行在线实时控制，如启停某一设备，手动或自动执行顺序控制，PLC控制方式的切换及对现场PLC参数设定值的修改等。
　　显示功能：用图形实时地显示各PLC站被控设备的运行工况；动态显示生产线工艺流程图，并能在流程图上选择弹出多级细部详图；动态显示各种信号的数值和范围清单，通过按钮、开关、信号灯、颜色等手段实时生动地表示出来。
　　
　　数据管理：能建立生产数据库、操作信息库、故障信息库。
　　数据处理：利用实时数据和历史数据，计算主要生产指标。
　　报警功能：当装配线出现故障时，工人按下呼人开关和急停开关，装配线停止运行，把故障信息输入到报警表、屏幕显示报警信息、打印机输出报警信息、声光报警，并可依据报警信息推出相应的动态画面。
　　报表功能：即时报表、日报表、月报表、年报表。
　　安全功能：按不同操作级别分级加密，并记录操作人员工号和所有操作信息。
　　打印功能：可以实现报表和图形打印以及各种事件和报警实时打印。
　　
　　3.2 双行道板式输送机系统
　　　　总装车间有两套双行道板式输送机系统。本系统由四柱叉式提升机、助推器、回转举升台、传送机、和接近开关等设备组成。每套双行道板式输送机系统由两条平板输送线组成，平行回转运行，是一种非常复杂的控制技术，在国内处于技术的地位。该输送线可以很大程度上降低工人的劳动强度，提高生产效率。但相对而言控制系统技术要求就比较大，难度高，设备控制和调试起来非常困难，是控制中的难点和重点，要求控制系统的各个部分互相紧密配合，不能出现半点差错。
　　
　　　　同时在四柱叉式提升机的控制系统中取一个信号，用来控制吊具从宽推杆积放式悬挂输送链的双行道板式输送机上或从双行道板式输送机到宽推杆积放式悬挂输送链上之间的紧密衔接，杜绝差错和故障的出现。并在现场设有自动/手动切换箱，预防生产过程中紧急事故的出现。
　　
　　3.3 车型吊具识别系统
　　　　在油漆车身上料点，操作人员通过录入计算机将当前吊具号及车的信息输入到录入计算机，录入计算机将吊具号通过以太网传送至PLC，PLC进行堆栈存储。
　　
　　　　另外录入计算机将车的信息通过识别系统写头写入载码体，并通过以太网将吊具号及车的信息传送至上位机及在录入计算机内存储，当录入完毕后给PLC发出信号。
　　
　　　　上位机作出与输送线相对应的画面及参数，通过PLC给出的指针及录入计算机给出的信息进行显示并与PLC给出的堆栈信息进行比较，上位机根据信息及要求控制出入库的道岔及停止器。
　　
　　　　当上位机出现故障时，操作人员人工控制运行，待上位机正常后从PLC调出堆栈信息恢复显示。
　　
　　　　在库存入口处的识别系统读头读取载码体信息通过以太网传至上位机，上位机根据库存及车的信息控制入库区的道岔及停止器。当上位机出现故障时，操作人员人工控制运行，待上位机正常后从PLC调出堆栈信息恢复显示。
　　
　　　　库区出口处，上位机根据计划及库区信息通过以太网控制停止器。当上位机出现故障时，操作人员人工控制运行。
　　
　　　　载车吊具入口处，上位机根据识别系统读头读取载码体信息通过以太网传至上位机，上位机根据车的信息控制道岔及停止器。当上位机出现故障时，操作人员人工控制运行。
　　
　　　　在装配悬链整车下线提升机前一工位处（ST48）设置识别系统读头，现场仪表板上线处设置显示计算机及打印机各一台，当车通过ST48工位时，读头将载码体信息读入，并在计算机处显示。
　　
　　　　发动机上线完毕后，通过以太网发一信息计算机消除。计算机能依次显示三个车的信息，并能打印当天的产量及参数。
　　
　　3.4 吊具储存区
　　　　总装车间吊具存储区分空吊具存储区和油漆车身吊具存储区。其中油漆车身吊具存储区由九条宽推杆积放式悬挂输送链系统组成，用来存储不同的车型和同种车型的不同颜色的车身的吊具。
　　
　　　　控制系统需要区分吊具的类型的类型，在吊具进入存储区和出存储区时需要鉴别吊具的类型，并与已经输入的信息进行比较，作出吊具应该进入哪一条悬挂输送线存储区，或者哪种吊具从悬挂输送线存储区出去。
　　
　　　　在空吊具存储区前有一个坏吊具识别和检修区，把需要检修的吊具送入检修区，进行维修，正常的空吊具进入吊具存储区。
　　
　　四、结束语
　　　　总装车间的控制系统的特点也是难点有两方面：一是要切实保证设备运行的安全性，在生产过程中出现点微小的故障都可能产生重大的安全事故，和巨大的经济损失；二是控制系统复杂的连锁关系，从载油漆车身的吊具上线到成品车下线，包括工艺链和快速链之间的衔接，需要设备的各个环节紧密配合，不能出现丝毫的差错。通过应用罗克韦尔自动化公司的软硬件产品和技术，保证系统的安全和可靠性，灵活地实现了复杂的连锁任务，终得到控制的要求。
　　
　　　　总装车间控制系统自动化程度较高，数据采集量大，控制站多，系统可靠性要求较高。通过采用罗克韦尔自动化公司的产品和技术，系统基本达到设计要求，运行效果较好，运行稳定、可靠，具有较高的机电一体化水平。同时，该系统设计合理，安全可靠，减轻了工人的劳动强度，减少了设备运行的故障率，提高了生产效率。终获得用户的一致赞扬和好评。