6ES7231-0HC22-0XA8产品规格

6ES7231-0HC22-0XA8产品规格

　1工艺简介

　　韶关钢铁公司全连续棒材车间按工艺设施分为4个区域：加热炉区、轧机区、冷床区及精整区，其轧机能力为30万t，产品规格为由10一16 mm圆钢及带肋钢筋。轧线设备为全连续19架轧机布置，如图1所示，其中精轧机组的15、17、19机架为平一立交替型式。终实现无扭轧制，轧制出口高速度15m/s。

　　轧制过程为：钢坯(160×160×lO 000)经过上料台架、上料辊道进入步进式加热炉加热，然后由炉尾的出炉辊道单根输送至炉后辊道上，钢坯经550×3+4550×4粗轧机组轧制7个道次，轧成68 mm的中间圆断面，由粗轧机组后飞剪切去肥大且温度较低的头和尾，再进入∞80×6中轧机组轧制4或6道次，继续进入320×6精轧机组，轧制6个道次轧成要求的l0一16 mm的成品断面尺寸。粗、中轧机组各机架间以及粗中轧机组间轧件采用微张力控制进行轧制，在精轧机组前以及精轧机组各机架间设有垂直活套，轧件可实现无张力活套控制进行轧制。精轧机组轧出的轧件经轧后输送辊道被送至倍尺分段飞剪机处，被分段飞剪机前夹送辊夹住送入分段飞剪，将其剪切成适应冷床长度的商品材倍尺长度。

　　2张力活套控制

　　全连续棒材车间采用了SIEMENs s7系列PLC完成工艺控制过程，系统按照当前较为先进的监控级+基础级+现场总线的模式构建。微张力控制、自动活套控制为整个轧线控制系统的核心部分，由l套PLC系统完成，PLC系统之间通过以太网及MPI网互联，实现信号的相互传递。自动化系统采用sI—EMENS S7—400 PLC+PROFIBus DP的结构形式，组态如图2所示。

　　由于热连轧时，张力会引起轧件尺寸形状的波动，理想状态下，希望料钢上张力为零或在很小的范围内。但由于各个机架的压下量和轧制速度设定值不合适，咬钢时的动态速降，轧件长度方向上的水冷黑印和头尾温度差，轧辊热膨胀、磨损，轴承中油膜厚度的变化等原因，都会在轧件上产生张力作用。为了保证连轧顺利进行，往往采用很小的张力轧制，保证连轧过程正常进行的基本条件是各机架在单位时间内的“秒liuliang”完全相等，实际生产中，由于坯料、温度、轧机等方面的影响，常常会出现秒liuliang不等，连轧关系被破坏的情况，因此需要采取一定的措施使相邻机架秒liuliang相等。热连轧生产时有2粪方法可实现秒liuliang相等和傲张力恒定：微张力轧制和无张力活套连轧。

　　2 l微张力控制

　　轧件在粗、中轧机组各机架间，实现微张力控制轧制，采用主传动电机电枢电流比较法进行微张力控制，即在轧件轧人相邻下游一架轧机之前和之后，在轧机主传动电机均达到稳定状态时，分别测量并存储本架轧机的电枢电流值I、I1。，通过比较I、I1，的差值，反应堆锕或拉钢及堆拉钢的程度，通过调整奉架轧机的速度.使电流差值达到允许范围。这个调节只有有轧件在各机架问穿料过程中进行。调节过程中对原速度设定值进行了修正，修正后的建度值被存储，并作为下一根轧件的初始设定值。经微张力控制后，轧件断面上张应力能控制在1—5 N/mm2。

　　2 2自动无张力活套连轧控崩

　　精轧机轧制后的型材经过处理就是成品.精轧机轧制是型材生产的链后一道轧制T序.精轧机工作的好坏，直接影响到产品的质艟.为了使精轧机能够稳定地共和作，要求精轧机的速度恒定，即单位时间内通过备机架的金属体积相等(秒liuliang相等)，对于网钢热连轧过程来说，保持“秒liuliang”相等的主要手段是靠精轧机器机架间活套的调节，从这个意义上说.活套是实现连轧的关键。

　　因此在这些机架之间各设一活套，如图3所示，每个活套处没有活套高度扫描器，用于检测实际的活套高度，并与设定的活套高度值进行比较，当实际活套高度大干设定值，则活套上游各架轧机主传动电机降速，当实际活套高速小于设定值.则上游各机架电机升速.直至活套值与设定值相同.再恢复正常轧制速度。在活套控制过程中，上游各机架速度的调节由级联控制系统实现，保证轧件在这些机架间在一定的活套量下进行轧制，以实现无张力轧制的要求。经调整后稳定活套的速度值应存储下来，作为下一根钢的设定值。

每个活套的控制系统实际上由3部分组成：一部分是活套的逻辑控制部分，它负责产生起套、收套等动作;另一部分是活套的模拟越调节部分，它负责纠正活套的位置偏差;还有一部分是活套高度扫描器，它是衍套套量的检测元件，其灵敏度和精度直接影响柠制能夼正常T作。活套控制程序如图4所示。

　　3结束语

　　该轧机张力话套控制系统采用分布式结构，充分利用PLC、现场总线和计算机网络通信等先进技术.使系统较好地满足了生产工艺的要求，吸收了轧线上的速度波动.稳定了精轧机的速度.tigao了成品质量，降低了轧废率，创造了可观的经济效益。该套轧机已经连续生产几年.实践证明该系统稳定，运行可靠。了

　关键词：PLC;Y形接法;实时报警;故障定位

　　随着白酒包装生产线自动化程度的tigao，不干胶自动贴标机代替手工贴标而广泛应用于白酒包装生产线中，这就对酒瓶瓶身的干燥提出了更高的要求。如果在前端洗瓶和灌装过程中导致瓶身湿润，将直接影响到帖标的效果和产品的质量，为解决这一问题，许多厂家在贴标机前端加装电加热瓶身烘干机。

　　瓶身烘干机采用循环通道，由12组加热管(每组加热管3根)加热高压风机吹出冷风。由于加热管较多，某根加热管损坏后无法及时发现，且故障加热管的定位和更换需较长时间，会造成生产的的停滞，对企业生产影响较大。为tigao加热管故障的适时报警和快速定位.采用电流传感器、PLC及其配套A/D模块进行故障电流检测，利用触摸屏进行故障适时报警和故障加热组定位，可减少故障维修时间，确保生产的顺利进行。

　　1 电路设计

　　1.1每组加热管的接线方法

　　烘干机共有12组加热管，每组如图l所示，按Y形接法接线，并从公共接点引出故障检测线，当加热管工作正常时。故障检测线上的电流i值应为0或很小;当加热管有1根或2根烧坏时，电流i值会增大。利用这个i值的变化即可检测出故障加热组，从而实现加热管故障的快速定位。

　　1.2故障检测电路的设计

　　由于要检测出故障电流i值的大小，将每一组加热管的公共端引出线穿过WBl412Sl交流电流传感器的穿孔，检测出i值的平均值，在PLC上接3个FX2N一4AD模块，把模拟量转化为数字量后，即可实现12组加热管故障电流的检测和报警。具体接线方法见图2。

　　2 PLC程序设计

　　由于每组加热管的3根加热管的功率不一定完全相等，所以即使在无故障的情况下，在公共结点上都会有较小电流产生，因此，需要根据现场测定或根据经验通过触摸屏预设、一个故障电流值i。。当PLC接收到12组加热管公共结点电流后，自动与i。进行比较，当大于故障电流i。时，PLC通过触摸屏弹出报警画面，提示加热管有故障以及故障加热组的编号，并询问维修人员是否将故障组断电，从而缩短检修人员的故障定位时间，确保流水线正常工作。故障检测和处置流程见图3。

　　3触摸屏画面设计

　　3.1技术参数输入画面

　　现场操作人员可通过触摸屏画面设定故障电流值io(图4)，输入值检查无误后，按[修改参数]键确认输入。

3.2故障报警画面

　　当加热管有故障时，触摸屏自动弹出图5画面，维修人员可以立刻定位发生故障加热管的位置。如要更换该组加热管，维修人员可按下[停机更换加热管]键，切断故障组电源并立即更换;如按下[暂不处理]键，烘干机仍可继续工作，但操作人员须监测瓶身干燥情况，以免影响贴标工序。

　引言：

　　工业对发展中国家的经济的发展起到了不可磨灭的作用，特别是中国的，工业的发展带动了相关产业的高速发展，成为国民经济重要的支柱之一。但是经过工业迅猛发展的国家都明白，工业的发展也意味着自然环境的破坏，特别是对水源的严重污染，所以对水源的保护，污水的治理，水的净化就显得十分的重要。随着人们生活质量的不断tigao，特别是医院、化工实验室等单位，对水的品质也提出了更高的要求，所以根据现状的需要，对更好的净化水的设备也提出了相应的需求。而此促进了净化设备公司的飞快成长，也对控制部分要求更稳定，更可靠!像目前一些净化水设备厂商加大资金与技术的投入，用PLC代替以前的单片机控制系统。

　　设备控制背景：

　　系统构成：电源模组+以8051单片机为主，加扩展A/D及I/O芯片搭建的PCB控制板;

　　系统分析：系统采用单片机实现自动控制系统，由于电路的整体设计不能够很合理，尖峰等保护措施不好，很容量出现电路故障。这也增加了服务，也隐形的增加了产品的成本，影响公司市场的发展，所以用户很想用更可靠的系统来代替原有的系统，以减少服务量，减少综合成本。

　　原理说明：

　　化学反应在专门的反应箱里，通过PLC控制两路加热信号并及时的采集PT100温度信号，使反应箱始终保持在设定的温度，再通过PLC发出脉冲对计量泵进行控制加入ClO2药剂量，使适当浓度的ClO2与水的发生化学反应，达到消毒的目的。

　　控制要求：

　　1. 温度控制：系统反应需要在指定的温度下进行，所以需要保持反应箱水的温度恒定。

　　具体方法是设定一温度D414，设定回差D410，超温设定D535。当采集温度D310小于D414时，开始加热，当温度达到D414+D410时停止加热，温度降到D414时再次加热，使温度在设定回差内徘徊，达到恒温的目的。如果温度超过超温设定D535则停止加热并报警。

　　2. ClO2投加量控制：系统控制需要严格控制加入反应器里的ClO2的浓度，能够使水充分的消毒，又不会太多形成二次污染，所以对氯气的控制精度要求极高。

　　具体方法是ClO2的投加量根据待消毒水liuliang和单位投加量计算，尔后，感测器将水中的余氯量反馈到控制器(PLC)，将余氯量与设定值(目标值)进行比较并根据二者的差值确定单位投加量的纠正的速度和幅度，计算出新的单位投加量，从而将投加量控制在合理的范围内，

　　◆ 水liuliang×ClO2单位投加量→计量泵的输出频率

　　◆ 余氯高于设定值(即目标值)后，减小单位投加量，减小量由差值大小控制。

　　◆ 余氯低于设定值(即目标值)后，增大单位投加量，增大量由差值大小控制。

　　◆ 检测到的liuliang信号，经延时后参与运算，延时长短在0~150分钟内可设，经运算后得到控制泵的频率(即控制投加ClO2的量)

　　◆ 输出控制计量泵的频率计算公式：

　　3. 报警控制：

　　◆ 压力水欠压、负压系统超压、缺原料--------报警，停计量泵

　　◆ 缺水、超温、高温-----报警，停止加热

　　器件选型：

　　1.控制器：

　　采用台达DVP14SS11T2+DVP04PT-S+ DVP06XA-S。主机DVP14SS11T2负责反应箱两路加热信号;并控制计量泵的频率达到控制加入反应箱的ClO2的药量。DVP04PT-S采集反应箱的2路温度信号;

　　2.显示部分：

　　采用台达DOPA-A57GSTD及TP04终端显示器。根据终用户的不同选择采用不同的显示幕。

　　3.米顿罗(MILTON ROY)LMI电磁驱动隔膜计量泵：(型号P766-y/liuliang0.08~7.6L/H/压力3.5bar)

　　供给反应器ClO2，计量泵受PLC脉冲的控制，PLC每发一个脉冲，计量泵动作一次，输出一个冲程的ClO2，大100次/分钟;计量泵的冲程可以手动调整，即计量泵每动作一次能够输出的液体的量，可设定0~范围。

　　4.氯酸纳、盐酸采用电磁阀开关进行供给。

　　5.反应箱的温度采集采用标准Pt100，用台达DVP04PT-S

　　直接采集并转换，十分方便。

　　6.ClO2浓度采集采用德国普罗名特流体控制(中国)有限公司的CDE 2-mA-2ppm型专用ClO2感测器，可以直接输出4~20mA到DVP06XA-S模块进行采集。

市场分析：

　　随着人民日常生活的tigao，对生产产品时的用水就特别关注，如果水源不洁，又怎幺能够生产出让人放心的产品乃至食品呢?没有好的水，对于化学实验又怎幺能够分析准确呢?没有好的清洁水，医院怎幺能够对病人有足够的保证呢?在很多行业里，都是需要有较好的水来保障下一步骤的顺利进行，所以净化设备将会日益俱增。从国内一些净化厂商来看，目前都有加注资金投入情况，而且销售情况整体较好，厂商也忙得不亦乐乎，所以水处理行业是一个自动化厂商配套的很有前景的一个行业。

　　小结：

　　净化水设备厂商的崛起，对于台达PLC来说无疑是一个很好的机会。根据目前接触的几家厂商来看，技术人员对自动化电气实现功能理解还不深刻，需要进行交流培养，也更需要有耐心去推广我们的PLC。在此种小型设备上，台达PLC具有先天优势，体积小，功能强，轻松实现其要求的功能。所以净化水设备是一个设备配套较有潜力的行业，应该把台达的PLC技术应用到更多的净化水设备当中，tigao净水设备自动化控制水平，tigao控制精度。