西门子6ES7235-0KD22-0XA8产品特点

西门子6ES7235-0KD22-0XA8产品特点

0 引言

　　随着电子技术的发展，可编程序控制器（PLC）已经由原来简单的逻辑量控制，逐步具有了计算机控制系统的功能。在现代工业控制中，PLC 占有了很重要的地位，它可以和计算机一起组成控制功能完善的控制系统。在许多行业的工业控制系统中，温度控制都是要解决的问题之一。如塑料挤出机大都采用简单的温控仪表和温控电路进行控制，存在控制精度低、超调量大等缺点，很难生产出高质量的塑料制品[1]。在一些热处理行业都存在类似的问题。为此，设计了较为通用的温度控制系统，具体系统参数或部分器件可根据各行业的要求不同来进行调整。系统采用罗克韦尔SLC500系列PLC，通过PLC串口通信与计算机相连接，界面友好、运行稳定。

1 系统构成

　　基于PLC的温度控制系统一般有两种设计方案，一种是PLC扩展专用热电阻或热电偶温度模块构成，另一种是PLC扩展通用A/D转换模块来构成[2]。

　　1.1扩展热电阻/热电偶模块

　　在SLC500控制器扩展模块中，有集温度采集和数据处理于一身的专用智能温度模块—热电阻/电阻信号输入模块（1746-NR4）。在此模块中温度模拟量产生对应的16位A/D数字值，其对热电阻变送的温度信号的分辨率约为1/8度，控制器在数值处理中可以直接使用模块的转换值，无需在硬件级电路上作其他处理。热电阻温度模块的使用十分方便，只需要将热电阻接到模块的接线端子上，不需要任何外部变送器或外围电路，温度信号由热电阻采集，变换为电信号后，直接送人温度模块中。热电偶/毫伏输入模块（1746-NT4）的功能与热电阻/电阻信号输入模块（1746-NR4）类似。系统如图1所示。

图1 扩展温度模块的温控系统

　　1.2扩展通用A/D模块

　　在PLC温度控制系统中，可以用通用模拟量输入输出混合模块构成温度采集和处理系统。通用A/D转换模块不具有温度数据处理功能，因此温度传感器采集到的温度信号要经过外围电路的转换、放大、滤波、冷端补偿和线性化处理后，才能被A/D转换器识别并转换为相应的数字信号。SLC500系列PLC常用的模拟量输入输出混合模块有—2路差分输入/2路电压输出模块（1746-NIO4V），其A/D转换为16位。由A/D转换模块构建的温控系统不但需要外加外围电路，而且其软件和硬件的设计也比较复杂。系统如图2所示。

图2 通用A/D转换模块温控系统

2 输入输出控制

　　比较而言用温度模块1746-NR4构建的PLC温控系统具有较好的控制效果。SLC500控制器的输入通道中一个热电阻模块多可以接4个温度热电阻温度传感器。输出通道为模拟量输出模块（1746NIO4V），其输出信号是电压信号，可以通过电压调整器控制电源的开度（即一周期内的导通比率），从而控制电源的输出功率。

　　在被控对象要求较高的控温精度时，SLC500控制器可以采用PLC自身具有的PID指令进行PID控制算法的研究[3]。SLC500系列PLC的PID指令使用下列算法：

　　输出=Kc[（E）+1/Ti∫（E）dt+Td·D（PV）/Dt]+bias

　　程序设计时，输入PID指令后，要输入控制块，过程变量和控制变量的地址。对于SLC500 PID指令，过程变量（PV）和控制变量（CV）两者的量度范围为0到16383。在使用工程单位输入时，必须首先把用户的模拟量范围整定在0-16383数字量度范围之内，为了实现这个目的，需要在PID指令之前使用数值整定指令（SCP指令）进行整定。整定原理如图3。

图3 数值整定原理

　　整定了PID指令的模拟量I/O范围，用户就能输入适用的小和大的工程单位。过程变量，偏差，设定点和死区将在PID数据监视屏上以工程单位显示。图4为PID指令的设置界面，表1为PID指令各参数的说明。

图4 PID模块在线参数设定与标志位

　　表1 PID模块参数说明

　　一般温控系统的控制算法可以采用分段式PID控制，即在系统工作的大多数时间内，为PID控制，其参数由10%电源开度下的温度飞升曲线测得。在温度响应曲线的由初态向设定点的上升段过程中，大致采用三段控制。首先置电源为满开度，以大的功输出克服热惯性;接下来转入PID控制;接近设定点时置电源开度为0，提供一个保温阶段，以适应温度的滞后温升。基于以上要求，PID指令各参数可设置如表2所示。

　　表2 PID模块参数设定

　　温控系统中热电阻模拟量输入模块的电压信号范围一般是0—4124，SCP指令把它整定为0—16383的工程单位，将其值放入PV（过程变量）的内存地址N7:38中，把控制输出值放入N7:39当中。后用MOV指令把N7:39中的过程变量传递到1746NIO4V模拟量输出模块中。控制效果如下：（1）SP-PV≥50时，输出值为大值32767，使电压调节器开度大，即给加热器大电压供电，使被测对象温度快速上升。（2）SP-PV>-30和SP-PV<50时，输出为PID控制输出，此范围为PID参数调节的范围。（3）SP-PV<-30时，输出值为小值0，电压调节器开度为零，即停止加热。

3 显示扩展

　　PLC控制系统显示界面比较单调，一般是通过观察控制柜上的指示灯或PLC的LED灯来了解控制器状态，但对于温控系统这样的显示是不够的，需要采用数码管显示或PC显示。

　　采用数码管显示时，可以选用ZLG7289A芯片[4]，它与控制器采用3线串行接口，只需要占用SLC500的3个输出点，可以驱动8个LED数码显示管，同过级联可以扩展数码显示管的数量，实现多段实时温度显示。SLC500与ZLG7289A的连接如图5所示。

图5 ZLG7289A与SLC500及显示器的接口

　　图5中CS为片选输入端，此脚为低电平时，可向芯片发送指令;CLK是时钟输入端，;DATA是串行数据输入端，串行数据在时钟CLK的上升沿有效。8个段驱动信号SEG接每个显示器的段，8个位驱动信号DIG0—DIG7分别接显示器的共阴极公共地。

　　SLC500有RS232通信口，可以通过专用电缆与PC机相连。通过Rsview32软件的组态，PC机可以动态显示PLC传送的温度采集数据，还可以通过联网对多台PLC进行网络监控。

4 PLC与PC通信设计

　　4.1 PLC数据包的信息格式

　　SLC500与上位机进行数据交换是以二进制字节数据进行，它包含四种主要命：读命令，代码：01H;响应读命令，代码：41H;写命令，代码：08H;响应写命令，代码：48H[5]。故PLC数据包的信息格式如图6所示：

图6 PLC数据包的信息格式

　　DST：一个字节，信息接收方的节点号或文件号;

　　SRC：一个字节，信息发出方的节点号;

　　CMD：一个字节，命令类型如01H，41H，08H或48H;

　　STS：一个字节，通信状态，表示通信有无错误或错误类型，0为无错误;

　　TNS：二个字节，信息包的业务批号，可作为本信息的识别编号;

　　Addata：地址/字节数/数据，具体内容由不同的命令类型决定。

　　PLC与PC机的数据通信采用自由端口通信模式，参数设置成为波特率9600bps，每个字符8位数据，无奇偶校验。采用主从式通信协议，PC机为主机，只有PC机有权主动发送报文，PLC则采用报文接受数据。用RSLogix500软件对SLC500的串口进行如下设置：

　　1） set the module for full duplex BSC （DF1 full duplex）

　　2） set the module for bbbbbded response

　　3） set detect for automatic

　　4） disable duplicate packet detect

　　5） set the baud rate for 9600.

　　4.2 PC机程序

　　PC机采用VB编程，主要有监控界面、当前温度显示、动态温度曲线显示、温度数据库管理、参数设置以及与PLC通信等方面的设计。通信参数设置程序如下：

　　With MSComm1 //通信参数设置

　　CommPort=1 //通信口COM1

　　Settings=“9600，年n，8，1” //波特率9600bps，无奇偶校验，8位数据，1位停止

　　bbbbbLen=2 //一次读取2个字节

　　bbbbbMode= comLnputModeBinary // 二进制数据格式

　　PortOpen=Ture //打开通信端口

　　End With

　　PC机采用中断方式接受SLC500传来的实时温度。即串口收到数据，VB通信控件会触发OnComm事件，在OnComm事件程序中接受数据并处理。一个温度数据为16位两个字节，SLC500传送温度数据时，按报文传送格式高低字节正好相反，因此，VB程序要对接收的数据进行处理，并按照SLC500温度采集的精度（1/8度）转换成温度值用于显示[6]。

5 结束语

　　本系统设计使用了PLC的热电阻温度采集模块，在上位机的控制下，对工业现场的温度进行实时的采集和监控。本文作者的创新点是，采用了罗克韦尔的SLC500控制器来实现整个系统的设计，并编程实现了SLC500控制器与计算机串口的实时通信。由于PLC可以适应环境恶劣的工业现场，故其使用范围十分的广泛。

　导弹装填设备是导弹装配设备之一，用于导弹的入箱和出箱操作，它是导弹总装测试完成后进行入箱作业、导弹需要排故时进行出箱作业的重要设备，其主要功能包括：

　　1）设备具有能够将导弹安全快速地装入到弹筒中，以及导弹顺利出筒的功能;

　　2）设备具有双驱动功能，即电力和人力两种方式;

　　3）设备具有保护功能，当推力或者拉力超过设置极限时，设备自动切断电源，并报警。

　　常用的电气控制系统采用继电器-接触器控制方式，但由于其存在故障率高、动作不可靠、维修困难等缺点，在本系统中不作采用，而作为现今机电一体化技术中的控制方法——采用可编程序控制器控制来实现装填速度的自动控制，控制系统不仅线路简单、可靠性高、维护方便且容易现场调试。

2 装填设备系统的组成及控制要求

　　2.1主要组成部分

　　由图1所示，系统由两部分组成，导弹支撑架和弹筒支撑架，支撑架分别由底座、直线滚动导轨、电机、离合器、手柄等组成，通过驱动机构，导弹和弹筒可以分别在其支撑架上沿纵向移动，完成装弹任务。

图1 装填设备布局图

　　2.2系统控制要求

　　导弹装填设备要求具有电力和人力驱动双重功能，其中导弹的移动速度分为三档自由调节，通过控制三速电机来实现，而弹箱的移动速度仅为单速，同时两者应根据控制的需要可进行点动与连动的直接切换。

　　除了自动控制之外，还设置了手动操作，采用手轮机械驱动，以实现无电时的手动操作或过载以及超行程时的解程动作。

3 装填系统设计

　　3.1硬件设计

　　3.1.1 PLC选型以及输入输出点确定

　　根据以上控制要求，选用OMRON公司的产品CPM2AH-30CDR-A，其具有紧凑、高速的特点，提供的I/O点数为30个，其中18点继电器输入和12点继电器输出。

图2 PLC硬件接线图

　　本系统PLC基本配置要求有14点开关量输入，9点开关量输出。图2为硬件接线图。其中SB1电源启动开关，SB2急停开关，SB3推弹电机与弹箱电机选择开关，SB4推弹速度转换开关，SB5点动前进开关，SB6点动后退开关，SB7连续前进开关，SB8连续后退开关，SB9过载压力信号输入，SQ1、SQ2推弹行程极限接近开关，SQ3、SQ4弹箱行程极限接近开关，KM1弹箱电机正转接触器，KM2弹箱电机反转接触器，KM3推弹电机低速接触器，KM4推弹电机中速接触器，KM5、KM6推弹电机高速接触器，KM7推弹电机正转接触器，KM8推弹电机反转接触器，HL1电源指示灯。

　　3.1.2手持控制盒的设计

　　根据控制要求，设计手持盒如图3所示。

图3 手持盒控制键的分布

　　1）当系统要求点动运行时，点动按钮按下电机运行，按钮松开电机停转。

　　2）当系统要求连续运行时，连续按钮按下并持续3秒后才起作用（此功能通过梯形图编程实现），防止误操作。

　　3）推弹电机与弹筒电机由一个开关控制，实为互锁，因而保证了手持控制盒不能同时控制两台电机。

　　4）当选择推弹电机时，若此时速度档不在低速档，则电机不能动作，必须经由低速档才能实现到中高速档的过渡，防止电机启动电流过大。

　　3.1.3导弹装填推力和拉力测试系统

　　为了防止导弹装卸过程中推拉力过大造成的损害，设计了过载保护装置，采用单片机和力传感器开发的推拉力检测系统，实时测试和显示导弹出入弹筒过程中的驱动力的大小，其中报警极限力可根据需要进行实时调整设置，初设驱动力极限为5500N，当超过极限时，压力信号传入PLC，由PLC发出指令，系统自动切断驱动电机电源，保护装填的安全。

图4 驱动力检测

图5 系统软件流程图

　　3.1.4导弹装填行程保护系统

　　在装填设备工作中，为了防止推弹和弹箱等操作时牵引小车超出工作范围的运动造成损害，布置4个接近开关在导弹与弹箱支撑架的两端，以采集行程超程信息，并输入到控制器PLC中，及时切断电源，实现超限保护。在接近开关断开的情况下为手动工作方式，转动手柄使其反方向脱离极限位置，以使系统能正常工作。

　　3.2软件设计

　　3.2.1 软件流程图

　　根据系统的运动流程以及控制要求，编写程序，实现电机运转和相应的执行元件的控制，编程软件采用的是OMRON公司开发的CX-Programmer V5.0进行梯形图编程，它可在bbbbbbs系统下运行，可实现梯形图的编程、监视和控制等功能，保证了系统的稳定性和jingque性。软件工作流程图如图5所示。

　　3.2.2 软件设置及操作

　　OMRON CPM2A CPU单元可通过RS-232C端口与笔记本电脑相连实现通信。

　　启动CX-Programmer软件，新建 “装填控制”文档，设置正确的“设备型号”与“网络类型”后进入编程界面，根据已经分配好的I/O表编写适应系统的梯形图程序，如图6所示。

　　程序经编译正确后，将程序通过通信电缆上载到笔记本电脑中，即可运行程序实现PLC控制，若有更改，既可将程序从PLC下载到笔记本电脑中进行线下修改，也可在线编辑。

　　3.2.3 编程调试中常见故障排除

　　1） 笔记本电脑与CPU模块无法通讯

　　处理办法：检查PLC上CPU的通信开关是否处于“ON”位;检查软件中的外围端口设置是否为“RS-232C”模式;更换新通讯电缆或者CPU模块。

　　2）有输入信号，无输出信号

　　处理办法：重新向CPU内灌入程序防止CPU内无程序或程序丢失;检查PLC是否工作在“运行”或“监控”状态下;检查程序保证编写正确无误;确保通信无故障。

　　3）电气设备不动作

　　处理办法：检查输出接线是否正确;检查程序中输入输出点有无强制;更换电气设备。

图6梯形图程序界面

　　3.3其他防干扰措施

　　1） 电源输入端采用1：1隔离变压器以更好地降电噪;

　　2） PLC的供电线采取双绞线为防止来自电源线的干扰;

　　3） 电机动力线之间装有灭弧装置，防止接触器触头之间产生电弧，达到防暴目的。

4 结束语

　　采用OMRON CPM2AH可编程序控制器对导弹装填系统进行自动控制，在系统可靠性方面效果显著，简化了操作方法，并且功能灵活化，取得了很好的实践成效。