西门子6ES7212-1BB23-0XB8正规授权

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通过应用PLC响应速度快的特点，发挥PLC信息捕捉锁定功能，实现实时就近报靶、显示弹着点，随时为修正射击误差提供依据。文中对PLC多个输出负载采用矩阵处理方式，减少了I/O点数，扩展了PLC的功能和应用领域。

利用PLC的程序可编制及反应速度快的特点在胸环靶激光射击训练装置中作激光信号锁定及指示用，与数字电路逻辑组合功能相结合，对激光信号实施控制，制成激光射击训练装置，进一步扩大了PLC的应用范围。
激光靶装置分为胸环激光信号接收、显示靶两大部分，射手利用远距离激光发射器发射波长为630 ~ 680mm大输出功率5mW的激光束，在百米开外的胸环靶上安装有激光接收装置，该装置的输出信号，通过电缆线的传输，送至安装在激光发射位置的小型声光报靶装置，报靶装置中的PLC对激光信息进行锁定，然后处理，通过声音和发光显示，实时报出弹着点及环数，供射击者随时参考，修正瞄准点。

一、激光信号接收靶的控制原理
把胸环靶按弹着点位置分为若干个区域，如图1 所示。

胸环靶有5 ~ 10环的6种环数，靶面共分为8个（0 ~ 7）区域，区域划分得越细，显示弹着点的位置越jingque。胸环靶所有激光接收器件分成34个区域，胸环靶每个区域内有若干个光电接收器件相并联，器件间距不大于胸环靶接收的激光点直径，胸环靶电气原理见图2 所示，

胸环靶每个区激光接收器件可分别产生1个区信号和1个环信号。34个区域接收到的激光信号经过逻辑电路变换成8路区信号和6路环信号逻辑输出。当胸环靶某个区接收到激光信号时，通过数字逻辑电路产生出相应的区、环信号，然后送往声光显示靶进行处理。
电气原理图逻辑关系表达式为：
X = A0 + A1 + A2 + A3 + A4 + A5 + A6 + A7
Y = A0 + B0 + C0 + D0 + E0
Z = A7 + B7 + C7 + D7 + E7
式中：X为9环信号输出端，当IC1（8输入端或非门）任一输入端有效时（高电平有效），9环输出X端有效（低电平有效）。A0 ~ A7分别对应0 ~ 7区的9环激光检测输入信号。Y为0区的区选信号输出端，当0区任一信号输入有效时，0区输出Y端有效。IC2的输入A ~ E分别对应0区9、8、7、6、5环激光检测输入信号。Z为7区的区选信号输出端。X、Y、X接至PLC的输入端，当输出三极管基极为高电平时，输出端X、Y、Z为低电平，PLC输入有效。
当激光信号击在0区9环靶位时，接收器件R1有效，IC1、IC2输入端A0有效。(1)环处理电路，IC1输入信号A0有效，X（9环）输出低电平有效（IC1为9环处理或门电路）。(2)区处理电路，IC1输入信号A0有效，Y（0区）输出低电平有效（IC2为0区处理或门电路）。X、Y有效信号送向PLC，PLC得到9环0区有效信号，即作相应处理。
又如激光束击在7区9环时，通过R2的接收，使IC1、IC3输入信号A7有效，输出端X（9环）、Z（7区）输出低电平有效。
二、声光显示靶的控制原理
声光显示靶显示区域的划分，与胸环靶相类似。胸环靶逻辑输出信号经电缆线传输至位于射手侧前方的显示靶，作为PLC输入信号，设PLC输入为干接点结构，胸环靶输出低电平时PLC输入有效，利用PLC内部锁存功能，对捕捉到的区、环输入信号脉冲前沿进行锁存，而对以后5秒内连续发出的激光信号不予相应。并按照胸环靶所接收激光信号的相应位置，显示弹着点位置，同时用语言报出击中环数。
PLC外部电路如图3 所示，

PLC输出点采用继电器输出，在PLC输出端口分别产生区、环有效信号输出，并与发光二极管和语言芯片一起构成矩阵电路。显示靶每区、每环用一个发光二极管指示弹着点位置，故区域划分的越细，显示弹着点的位置越jingque。
输出矩阵设计思想，根据胸环靶的要求分别可驱动34个发光二极管及6片语言芯片。矩阵电路的引用扩展了PLC的输出端点，使得仅用40点PLC的14个输出端点，就驱动了40多个负载，满足了本系统的基本控制要求，节省了PLC的硬件资源。设PLC输出区信号X=1、环信号Y=1时，区、环输出矩阵选通X，Y线，使交叉处发光二极管点亮，同时Y=1环信号使报警语言芯片报出相应环数。

三、PLC程序设计
PLC控制系统程序设计的思路如图4 所示，

在无激光信号输入时，程序处在循环扫描输入端口，等待激光信号到来的状态。当收到激光输入信号，并对激光脉冲前沿锁定后，封锁所有输入端点，不再响应激光输入。其员在于，激光发射装置可连续发射，而所模拟的实弹射击弹丸却只能单击，不能连续无间隔发射，故采用封锁处理（封锁时间可调），使得在激光发射时不响应连续信号，以达到真实地模拟实弹射击的目的。
按优先级联锁功能设定的意义在于，激光信号无论射在胸环靶任意位置，都应覆盖住激光接收器件，要求激光接收器件的间距小于激光束的直径，这样就有可能使得2个相邻的激光接收器件同时有效，这时报靶电路应报出高环靶数，而不是高、低环数同时输出，如某区9、10环同时接收到激光信号时，应报10环而不应报9环，故10环输出应封锁9、8、7、6、5环的输出，依此类推。

四、应用前景
激光射击训练装置是一种物美价廉的训练器具，可随时进行弹着点的分析和修正。若配合摄像系统或微机系统可留下训练资料，供系统地分析研究训练过程，提高射手的射击水平

1 引言
莱钢中小型轧钢生产线于97年建成投产，主要生产圆钢、弹簧扁钢、槽钢和螺纹钢。该生产线PLC控制系统由ABB公司提供，其自动控制系统采用ABB MasterPiece 200/1 PLC控制系统，实现了18架轧机以及冷床、冷剪和码垛机的自动控制。基础自动化系统采用ABB公司的RMC200轧钢控制系统，它是一个开放型集散控制系统，由一套MP200/1过程站和一套AS520操作员站组成。过程站由一个CPU机架带一个I/O机架组成，CPU机架上安装了CPU模板DSPC172、内存模板DSMB176以及32通道的DI/DO模板，通过通讯模板DSCS140连接到MasterBus300总线上，与其它过程站进行通讯，I/O机架由总线扩展模块DSBC172实现总线扩展。
操作员站采用HP-UNIX工作站，并通过实时加速器板连接到MasterBus300的冗余接口，通过它操作人员可直接对现场设备进行监控，主要功能有:(1)轧钢生产设备的启停(2)设备数据设定和实时监控(3)事件与报警清单的显示与打印等。系统的主要画面有启动画面、设定画面、维护画面、事件画面和报警画面。系统配置图如图1所示。

2 PLC诊断轧钢生产设备故障的基本原理
轧钢设备的故障信号有数字量和模拟量之分，PLC采用不同的方法对这两种信号对应的故障进行诊断。
2.1 基于数字量信号的故障诊断
PLC对数字量信号的识别是通过其数字量输入模块完成的。PLC控制轧钢生产设备时，设备中的压力、温度、液位、行程数字及操作按钮等数字量传感器与PLC的输入端子相连，每个输入端子在PLC的数据区中分配有一个“位”，每个“位”在内存中为一个地址。读取PLC输入位的状态值可作为识别数字量故障信号的根据。诊断数字量故障的过程，实质就是将PLC正常的输入位状态值与相应的输入位的实际状态值相比较的过程。如果二者比较的结果是一致的，则表明设备处于正常工况，不一致则表明对应输入位的设备部位处于故障工况。这就是PLC诊断基于数字量信号故障的基本原理。这种诊断方法，故障定位准确，可进行实时在线诊断。通过PLC的图形功能块编程，还可将故障诊断融入过程控制，达到保护轧钢设备的目的。
2.2 基于模拟量信号的故障诊断
PLC对模拟量信号的识别是通过PLC的模拟量输入输出模块来完成的。模拟量输入输出模块采用A/D转换原理，输入端接收来自传感器或变送器的模拟信号，输出端输出的模拟信号作用于PLC的控制对象。PLC诊断模拟量故障的过程，实质就是将在相应A/D通道读到的监测信号的模拟量的实际值与系统允许的极限值相比较的过程。如果比较的结果是实际值远离极限值，则表明轧钢生产设备对应的受监控部位处于正常状态，如果实际值接近或达到极限值，则为不正常状态。判断故障发生与否的极限值根据实际系统相应的参数变化范围确定，利用PLC上的模拟量设定开关可jingque设置该极限值。
当模拟量的实际值达到模拟量设定开关的设定值，PLC还能按照一定的逻辑关系启动开关量模块上的输出位，或者从PLC的通讯口主动发起通讯，从而输出故障诊断的结果，并据此实现对轧钢生产设备的控制。
2.3 基于中断方式的故障诊断
PLC的中断方式有:
(1) 输入中断;
(2) 间隔定时器中断;
(3) 高速计数器中断。其中，输入中断特别适合于轧钢生产设备的故障诊断。它对应于工业操作站的硬中断，属于外部中断，但PLC的输入中断可用PLC的外部指令来屏蔽。将轧钢生产设备的故障信号作为PLC的输入中断源，一旦出现故障信号，CPU立即响应，停止正在执行的程序，转到中断子程序中去，即可方便地对故障进行处理。它与直接利用PLC的内部逻辑完成故障诊断的不同之处在于:采用输入中断处理故障时，可停止PLC主程序的执行过程，而直接利用PLC的输入和内部逻辑处理故障时，PLC的主程序仍处于运行状态。因此，要根据故障对轧钢生产设备的影响程度选择合适的故障诊断方式。PLC的输入中断方式对后果严重的突发故障的处理特别有用。

3　PLC在故障诊断系统中的作用
故障诊断系统是典型的人机系统，根据系统中的信息流向和功能划分的结果[1]，基于操作站智能化的故障诊断系统，如图2所示。

系统的输入模块要完成轧钢生产设备故障检测信号、控制指令和专家知识的接收工作。处理模块要求能自动实现特征参数提取、控制指令代码转换的功能。专家知识的整理和表达由领域专家和系统专家协作完成。控制模块是故障诊断系统的核心，它根据控制指令，利用专家知识，完成从故障特征到故障原因的识别工作。控制模块的功能越完善，故障诊断系统的智能化程度越高。输出模块通过声光报警装置和人机界面，给出故障定位、预报和解释的结果。其中，人机界面还能提供排除故障的技术路线。实现信息源从输入模块到输出模块的全自动流向，减少人在其中的干预作用，是轧钢生产设备对其故障诊断系统的要求。采用PLC的故障诊断系统，有助于实现故障诊断过程的自动化。

4　利用PLC和操作站实现智能化诊断的方式
实现轧钢生产设备故障诊断的智能化，可充分利用专家知识，提高诊断效率，是故障诊断技术发展的一个重要方向。由于目前的PLC产品不具备自动获取和存储专家知识的功能，所采用的编程语言无法完成控制层中的计算推理功能，因此，单纯采用PLC的故障诊断系统的智能程度是相当有限的。为此，可利用网络技术和通讯技术，将PLC和操作站联接成网络，互相取长补短，共同构成故障诊断的硬件系统。PLC采用并行分布式结构，作下位机使用，操作站作为上位机，可完成PLC的程序下装，实施对多台PLC的管理，进行复杂的数据运算，建立数据库，存储专家知识，其输入输出设备可用作诊断过程的人机交互。PLC与操作站通过两种方式联接成一个整体:一是通过PLC的通讯口和操作站的通讯口进行联接，二是通过PLC的输入输出端子与操作站上的开关量板和A/D板进行联接。其中，PLC通过通讯口传递给上位机的故障信号多达2个或2个以上时，上位机要通过编码进行识别，而通过PLC输出端子传递给上位机的故障信号，上位机要通过开关量板输入端子的地址来识别。PLC输入端子可接受来自上位机的控制信号或故障信号。网络中的PLC和操作站在故障诊断系统中各自扮演着不同的角色。通常情况下，故障诊断过程中复杂的逻辑判断、开关量故障信号的检测以及在严重故障状态下对设备进行的保护可交给PLC完成，而复杂的数值计算和人机交互可在上位机上完成。

5 应用效果
整个车间自动化系统为二级控制系统，即设备控制级和信息管理级，设备控制级即一级系统为RMC200轧线控制系统，采用ABB Master Piece系统，由10套ABB Master Piece200/1过程站、3套Master Piece90过程站、和3台Advant Station 500系列操作站、1台VT340监控站及2台MasterAid220编程器构成。各过程站之间的网络通讯采用Master Bus 300(简称MB300)，通过加热炉的过程站与二级信息管理级进行通讯。每一个MP200/1过程站通过一个DSCS140通讯板连接到MB300网络上,通过MB300网络进行数据交换，通讯板上可以设定地址开关，据此来确定该节点在网络上的位置。对于MP200/1与打捆机MP90的通讯,通过RMC7系统中的通讯板DSCS131连接至MODEM,打捆机上也分别装一MODEM和通讯板DSCS131，由MODEM来实现远程通讯。在加热炉RMC1的MP200/1系统中，通过DSCS150板与二级计算机系统IBM Netifinity 5000 服务器通讯，二者通过GCOM网络进行数据交换。下面以RMC2为例，简介实现轧钢生产设备故障诊断的智能化。
RMC2实际上包括三套PLC:RMC2、RMC52、RMC62，RMC2主要完成的控制功能有:轧制程序表的设定及存储、炉前装料设备控制(包括热送和装冷坯两种情况)、炉前钢坯测长与称重、加热炉出口设备控制、粗轧机主传动控制、粗轧机微张力控制、6#剪子控制;RMC52主要完成的控制功能有:中轧机控制(包括速度级联、速度给定、跟踪)、轧线模拟轧钢测试、中轧机组的活套扫描器控制;RMC62主要完成的控制功能有:精轧机控制(包括速度级联、速度给定、跟踪)、精轧机组的活套扫描器控制。RMC2、RMC52、RMC62三者既需独立完成分配给自己的控制功能，又环环相扣，互相联锁制约着，若中轧机组的活套扫描器控制中有差错，轧钢控制系统无法正常运行，6#剪子立即碎断，防止轧线堆钢，同时，加热炉停止出钢，直至故障解除。
所设计的故障诊断系统能完成以下功能:
(1) 测试过程开始前，运行故障诊断系统，检查轧钢生产控制系统是否处于良好状态。对于开关量，这个过程是上位机通过通讯口读取PLC输入位的状态值并与其正常状态值相比较的过程;对于模拟量，这个过程可用读取模拟量起动的开关位的状态值作为判断的根据，也可将从其它站读取的模拟量与其相应的极限值相比较的结果作为判断的根据。若发现测控系统有故障，应及时处理(上位机显示屏给出具体故障的部位报警)。只有当诊断结果为良好状态时，才能进行的轧钢性能测试;
(2) 如果测试结果发现不合格的设备，应重新运行故障诊断系统。
(3) 如果测试过程当中，测控系统出现严重故障，则PLC通过通讯口或上位机输入输出板传递故障信号，使测控系统退出测试过程，屏幕给出故障诊断的结果和排除故障的建议。

6 结束语
PLC可为轧钢生产设备的故障诊断提供强有力的技术支持。在进行故障诊断系统的设计时，根据诊断系统的功能要求，选用适当的PLC，可丰富和完善诊断系统的功能。随着PLC新产品的研制成功，它在故障诊断领域将有更广阔的应用前景。

太钢热连轧每天用水量20万t左右，在废水中含有污油、铁鳞、污泥等，将这20万t废水经过处理后循环使用，对我们这个水资源缺乏地区具有深远的意义。水处理是一项复杂的生产过程，为此我们在这项工程设计中采用了PLC技术自动完成水处理的全过程控制。

1 水处理设备对电气控制系统的要求

　　(1) 层流冷却给水泵为N1泵组，P = 132kW，~380V，4台，带电动阀，3用1备。
　　(2) 层流冷却过滤给水泵为N2泵组，P = 160kW，~380V，4台，带电动阀，3用1备。
　　(3) 粗、精轧冷却给水泵为N3泵组，P = 132kW，~380V，4台，带电动阀，3用1备。
　　(4) 粗、精轧过滤冷却给水泵为N4泵组，P = 160kW，~380V，4台，带电动阀，3用1备。
　　(5) 反冲洗给水泵为N5泵组，P = 75kW，~380V，2台，带电动阀，1用1备。
　　(6) 中压浊循环给水泵为N6泵组，P = 630kW，~6kV，6台，带电动阀，5用1备。
　　(7) 低压浊循环给水泵为N7泵组，P = 300kW，~6kV，4台，带电动阀，3用1备。
　　(8) 层流冷却泵为N8泵组，P = 115kW，~380V，5台，带电动阀，4用1备。
　　以上泵组操作方式为自动、集中操作、现场操作。

2 电气自动控制系统的硬件配置

　　水处理设备电气控制系统中配置了SG-8可编程序控制器，该机具有从顺序控制到模拟量控制、计数控制、逻辑运算等各种控制功能，适应于广泛需要的丰富的指令体系，可自由地构成上位通信、PC通信、远程I/O通信和分散远程I/O通信网络。硬件为模拟结构，从电源模板、扩展板、CPU、存储器到I/O模板都可分别拔插。PLC硬件配置如图1所示。

　　输入为384点数字量信号，采用光电隔离的24VDC输入模板G-01N共24块，每块16点输入。主要用于操作方式的选择，水泵运行、压力、水位、电动阀限位的信号输入。
　　输出为206点，采用光电隔离的24VDC输出模板G-01T共16块，每块16点输出。通过中间继电器柜控制水泵的起停，电动阀的开闭，备用水泵的投入，模拟屏信号的显示和事故报警。

3 应用功能

　　(1) 自动方式 由PLC来完成，首先根据生产用水要求发出起泵指令，水泵起动后，当压力达到给定值时电动阀门打开（若超过3min电动阀门仍打不开，报警并停该泵，备用泵自动投入）。当吸水井水位在低线（▽-1.000m）时，报警并延时逐台停泵。水位回升后，水泵继续工作。水泵运行过程中某台泵发生故障，则停该泵，相应的电动阀门自动关闭，备用泵自动投入。每个泵组的备用泵可任意指定。
　　反冲洗水泵（N5泵组）除有上述功能外，还要满足下列要求：
　　1) 泥浆二沉池水位高于给定值（▽+0.85m）时不能起动反冲洗泵。
　　2) 反冲洗泵吸水井水位低于给定值（▽+1.85m）时不能起动反冲洗泵。
　　层流冷却泵（N8泵组）运行和高位稳压水池水位联锁运行制度如下。
　　当水池水位L（高位稳压水池底部距地标高▽+7.8m）：
　　8.15m ≤ L＜8.30m 4台泵工作
　　8.30m ≤ L＜8.40m 3台泵工作
　　8.40m ≤ L＜8.55m 2台泵工作
　　8.55m ≤ L＜8.65m 1台泵工作
　　L≥8.65m N8泵组全部停止工作
　　(2) 集中和现场操作规程 此功能没有联锁，只作为调试，检修，处理故障用。

4 软件设计

　　PLC的软件是用梯形图编制的，为使软件在编制、调试过程中，简单明了，将热连轧水处理PLC控制的电气设备按工艺要求分成如下两大类。
　　第1类为N1~N7泵组，软件框图见图2。主程序是根据输入指令和吸水井的水位来控制各泵组的工作。各泵组的水泵所带电动阀的开闭方式是一样的，故电动阀的编程采用子程序调用的方法较为方便。其作用就是在控制水泵满足开闭电动阀的逻辑关系时，直接调用电动阀的子程序即可。

　　第2类为N8泵组，软件框图略。根据高位水池水位来编制起动水泵工作的数量，在程序中考虑了相应配套的水泵电动阀的子程序。
　　为了方便操作，还编制了显示与报警程序，每一步动作均在模拟屏上显示，当该步动作在规定要求内没有完成则视为事故并报警。
5 结束语
　　太钢热连轧水处理工程于1994年8月8日正式投产，5年来该自动控制系统运行情况表明，经济效益非常显著，仅节约能源一项每年为55万元。而且系统运行可靠，控制精度高，可扩展性好，抗干扰能力强，操作维护方便，为热连轧的正常生产提供了可靠的保证。