西门子模块6ES7222-1EF22-0XA0大量库存

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唐钢是罗克韦尔自动化公司的老用户，使用了很多罗克韦尔自动化的软硬件产品。其中包括唐钢3＃高炉（2560M3）系统、粒化渣系统、高炉喷煤系统、烧结自控系统等等，均使用了罗克韦尔自动化公司的PLC5自动控制系统。该产品以其稳定性、良好的可扩展性、友好的人机界面、软硬件的开放性赢得了我们的信赖。在唐钢2＃高炉大修自控系统改造中，我们采用了罗克韦尔自动化公司近年来向国内推出的ControlLogix自动控制系统。

唐钢2＃高炉自动控制系统共分为：矿槽系统、炉顶系统、热风炉系统、煤气清洗系统、煤气预热系统、喷煤系统（制粉、喷吹）、高炉本体及循环水系统等，整个系统采用7套ControlLogix
L5550
冗余系统。考虑到距离远、节点多、抗干扰等因素，采用了CONTROLNET网络类型，抗干扰性好，网络通道冗余，保证可靠通讯。网络结构为总线型主、子网结构，既减少了主网的通讯量，保证了人机界面的数据显示，又有利于子网快速的现场数据采集。下面框图为整个系统的简单结构图，主、子网均为CONTROLNET网络，各个控制站依所控设备不同采用不同模板，操作站采用了Rsview32
6.3中文版，界面友好，运行稳定。另外还有一套数据库管理系统，利用Rslinx所提供的OPC接口进行采集数据，在图中未标出。

由于整个系统比较庞大，在此只能就整个工艺流程进行简单介绍。制粉系统将原煤进行细化加工成粉末状，经过喷吹系统加压吹入高炉内，增加高炉内冶炼强度及降低焦比。热风炉系统用三座热风炉轮流燃烧、送风，将高温加压空气吹入炉内，使炉内原料在高温状态下，还原为生铁，是炼铁生产中的重要环节。矿槽系统将炼铁所用原料（焦碳、烧结球团矿、杂矿等）按照炉内计算参数进行配料、称量。炉顶系统根据工艺参数设定数据进行布料设备、布料方式控制，对高炉炉况有直接的影响。煤气清洗系统将高炉的副产品煤气进行一系列的清洗，变成净煤气后可用于生产中的其他环节。煤气预热系统对煤气和助燃空气预热后可改善煤气的燃烧效率。高炉本体安装有大量的温度、liuliang和压力检测点，对整个高炉的砖衬、水系统、冷却壁系统进行连续监测和控制，使高炉监测控制的主体部分。

和以往接触新系统一样，我们开始的时候也心存疑虑，这套控制系统能够像PLC5系统那样稳定、可靠吗？

在进行系统培训以及以后的应用开发过程中，我们逐渐了解了它。它是一套基于网络的高可靠性、非常灵活的自动控制产品。
（1）它具有灵活的网络类型及网络结构：通过在系统中插入不同类型的通讯模板，系统可组成CONTROLNET网、以太网，可连接DEVICENET设备，可进行串行通讯以及DHRIO通讯，网络结构可以是总线型、树型等，非常方便、灵活。
（2）produce/consume通讯方式：通过合理的组织数据结构，CPU之间可进行可靠的、时间严格的PRODUCE/CONSUME通讯。
（3）全智能型模板：所有模板均为智能型设计，根据模板类型不同，每个模板的每个通道都可依用户需要进行设置，而且由于网络的灵活性及模板的智能化，可组态成OWNER工作方式，多个CPU可读取同一个模板的数据。
（4）内部标签的可定制化：在ControlLogix系统中，不再有类似PLC5中的已设计好的标签名称（I、O、B、N等），而是用户根据需要进行灵活的标签定义方式，其中已为用户提供大量的数据类型，原来的计时、计数等已变成其中的数据类型。用户甚至可以定义自己的数据结构，用自己定义的数据结构，用户可定义成类似这样的标签名称：BF.system1.hopper1.motor1.state，非常直观，有些类似于语言中的数据结构定义。
（5）可靠的冗余设计：在老式PLC5冗余系统应用中，用户需要自己编写CPU之间的数据通讯块，非常繁琐，不易于维护，在ControlLogix系统中，所有的维护及通讯都由系统自动完成，更加方便、可靠，而且用户可编写状态读取程序，随时监控冗余系统的状态。
（6）可刷新升级的模块固件：ControlLogix系统中有几种模块可进行固件升级（CPU、SRM、CNB(R)），固件升级就是运行效能和可靠性的升级，用户可以从ROCKWELL网站下载新的Flash版本。

由于ControlLogix系统与PLC5系统有许多概念上的不同，加之
ControlLogix系统非常灵活，有许多参数允许用户进行调整和优化，因此对于好多重要的概念需要理解透彻，比如RPI与NUT、API的概念和相互关系，对于整个网络的调度与维护至关重要。连接数（Connection）的概念，对于CNB模板的正常工作非常重要。ControlLogix系统中数据的组织形式，合理的数据类型定义，对于整个系统的利弊。Schedule和Unschedule数据块的传送方式。与上位机的数据传送方式。Produce／Consume的工作方式。Keeper的概念以及Keeper在整个网络中的角色等等。再开始进行应用设计时，我们就遇到了一些问题，首先，我们的冗余系统，经常出现莫名其妙的问题，两个CPU连接断开，不能进行同步，在线添加标签多个后CPU出现故障，后来升级了CPU和CNB、SRM的固件版本后，问题解决了。在进行网络调度时，由于对相关参数的概念和相互联系不太清楚，导致各种问题的出现，调度不成功，网络运行状态不正常，画面数据刷新缓慢，程序不能上传等，在进行了多次咨询后，概念清楚了，问题就得到了解决。CNB模板在ControlLogix系统中，是本地CPU与其他基板或CPU、人机界面通讯的唯一通道，地位仅次于CPU模板，它的工作参数的好与坏对整个系统的影响非常大，在我们的控制系统中，由于模板数量多，超出了CNB模板正常工作的连接数，导致CNB模板CPU占用率很高，系统不能正常工作，后来又增加了一块CNB模板，连接数和CPU占用率立刻降到正常范围，系统也随之正。

我们的高炉已于2003年元月1日投产，到现在已经生产两个多月的时间了，控制精度能够满足生产需要，整个系统运行正常。相比起来，它的稳定性不次于PLC5系列，而且它的热备方式也较为完善，在我们进行应用系统开发时，多次模拟各种故障它都能灵活切换，让我们对这套新系统信心大增。

在此，我想以这篇文章，和所有使用和喜欢罗克韦尔自动化软硬件产品的朋友进行交流。我觉得罗克韦尔软件产品同样出色，而且做得非常开放，例如OPC或VBA等等，易于进行二次开发，但由于以ControlLogix为题，不再赘述。

1,端子配线
　　

　　2,参数设定
　　

　　3,案例说明
　　

1,端子配线
　　

　　2,参数说明
　　

　　3,案例说明
　　（1），机能和第二机能的切换
　　

　　F1、F2、F3、F4为传感器，实现机能和第二机能的切换
　　

　　（2），出现各种不良现象及应对措施：
　　

20世纪60年代末，为了改变由成千上万个继电器经硬线连接构成的传统装置，美国数字设备公司（DEC）于1969年研制成功一台可编程序控制器（以下简称PLC）。经过20多年的不断发展，现在已形成了完整的工业控制产品系列，其功能从初仅有计时、计数及逻辑运算等简单功能发展到目前的具有接近计算机的强有力的软硬件数据处理功能和联网通信功能，在I/O点数、内存容量、系列化、通信化、通用化方面都有了明显的进步，特别引人注目的是新推出的PLC产品都大大增强了通信功能，采用了网络技术，使多台PLC并网工作，tigao了整体性能。

从控制功能上看，PLC可替代继电器控制电路的一切功能，具有浮点运算、数据传送和比较、文件传送、诊断、逻辑判断、中断控制、通信、人机对话等功能，在使用方便性和系统可靠性方面则具有继电器电路无与伦比的优越性。目前，PLC产品已成为控制领域中常见、重要的装置之一。它代表了当前电子程控技术的发展潮流，其应用已渗透到国民经济的各个领域，发挥了日益明显的作用，因而受到越来越高的重视。据调查结果表明，约80%的工业单位可采用PLC作为控制装置，可见其在工业各个领域中的应用前景之广泛。

金隆铜业有限公司是率先在国内铜冶炼企业采用可编程序控制器用于主体生产工艺过程控制的企业，其成果和经验随后也得到了国内其他冶铜企业的肯定和效仿，该项目也因此获得了当时的国家有色工业局授予的科技进步一等奖。金隆铜业有限公司采用的是在国际市场占有率较高，度也较高的美国Rockwell公司生产的PLC-5系列大型可编程序控制器。全套系统的成套和软件的编制调试则由上海自动化仪表研究所、南昌有色金属设计研究院、铜陵有色设计院和金隆铜业有限公司自动化室共同承担，这几家单位都有着雄厚的技术力量和多年从事自动化项目设计、成套的经验，因而系统自投用以来在生产和管理中都收到了显著的成效。

一、系统概述

1. 系统配置

金隆的可编程序控制器系统主要包括：三台转炉、转炉公用设备及铸渣机PLC控制系统；两台阳极精炼炉PLC控制系统以及电解车间及电解液净化部分的PLC控制系统。

以上三个系统共分为九个PLC控制站，这九个PLC控制站全部选用PLC-5/40可编程序控制器作为主机。

2. PLC-5/40介绍

PLC-5/40是Rockwell公司PLC家族中应用广、功能强、性能价格比理想的机种之一。它具有速度快、内存大、指令系统丰富等特点，并可配置成主机和网络冗余的控制系统。

3. 软件介绍

软件包括通信软件WinLinx、监控软件WinView和编程WinLogic5。

● WinLinx是以bbbbbbs为基础的、用于与PLC进行通信的软件。WinLinx既是一个驱动程序又是一个DDE服务程序。驱动程序是与PLC之间的通信接口，而DDE服务则提供了与bbbbbbs其他应用程序的数据交换手段。

● WinView是一个用于数据采集、监控和信息管理的工业监控软件包，是个人微机上的实时、多任务、多窗口的、功能强大的、模块化的、彩色图形组态软件。它可以根据现场数据的变化而形成动态画面。

● WinLogic5是用于对可编程序控制器进行编程和文本处理、功能强大的软件包。它提供了对ROCKWELL公司的PLC-5可编程序控制器进行在线和离线编程、I/O组态、报告、诊断、注射和监控、强制等功能。它具有非常友善的人机界面，全部功能均可以用鼠标进行简单的操作。

二、具体应用

1. 在阳极精炼炉的应用

金隆公司共有两台阳极精炼炉，其操作控制水平的好坏直接关系到阳极铜的质量乃至影响到电解铜的质量，阳极精炼炉共用了四个PLC-5/40处理器，两主两从，互为热备，分别控制两台阳极精炼炉的倾转系统、附属设备和所有的调节回路。另外，还担负着接受行车无线传输称重数据的任务。

此外，两台行车上的行车秤的称重实时数据也是由阳极精炼炉PLC进行接受并进行数据转换处理和显示的。大部分实时信号的累计值、历史趋势和报警画面也都由PLC完成。由于在阳极精炼炉使用了PLC，使得大量的继电器控制柜和二次仪表得以取消，不仅节省了空间，也使得故障率大为减少，tigao了系统的可靠性，并且回路修改极为方便，减少了二次投资。

2. 在转炉的应用

转炉工段包括三台转炉本体、三套残极加料系统、一套溶剂运输系统、环境集烟以及电收尘四大部分。有八个PLC组成四套热备控制系统进行控制，每台转炉本体和对应的残极加料系统由一套PLC进行控制，溶剂运输、环境集烟以及电收尘由一套PLC进行控制。

投产以后，根据生产情况和工艺要求，我们对转炉的事故倾转回路进行了改造，将事故倾转由直流倾转改为交流倾转，仅当交流失压时才由直流倾转，增加了系统的可靠性。还增设了富氧调节回路和纯水槽自动补水调节回路。此外，由有色机械总厂生产的铸渣机也是用PLC进行控制的。由于采用了PLC进行控制，使转炉的劳动强度大为减轻，监控更为方便，维护更为简单。

3. 在电解、净液的应用

电解、净液共用了三台PLC，一台用于对电解工段的电器设备以及过程工艺参数进行检测和控制，一台用于对净液工段的电器设备以及过程工艺参数进行检测和控制，一台用作与上位一台以太网的网络通信接口。

PLC主要对一些给液泵、循环泵、泥浆泵等一些泵的启、停进行联锁控制和监视，对风机的运行情况进行监控，对短路器进行监控。

由于采用了PLC，取消了大量的二次仪表，所有的仪表指示值都可以在监控站的屏幕上显示，统计报表、历史趋势曲线都可以很方便地打印出来。参数的修改和设备的操作都可以用鼠标在屏幕上完成。

三、网络化方案及其实现

PLC-5处理器不仅具有非常强的控制功能，还具有非常强的通信能力。因此，它不但适用于各种控制应用环境中，特别适用于计算机集成生产系统（CIMS）的生产方式，与计算机等来形成一个高度全面化的分布式多级控制系统。生产的过程十分复杂，因此实现生产过程的全面高度自动化比较困难，同时，由于市场需求和技术发展的更新速度日益加快，以往传统的、相对稳定的生产过程也变得越来越不适应要求，这就对自动化生产的方式提出了一个动态的开放要求。因此，管理和控制一体化成为现代化企业越来越迫切的需要，而在此过程中，网络化的实现又成为一个关键的环节。

金隆公司的生产管理网络就是这样一个集控制和管理于一体的厂级分布式控制系统，网络构成如下图所示。

图1 生产管理网络构成图

1. PLC与管理网的联接

由网络图可以看出，全厂的PLC共构成两条数据高速通道（DH+）链，一条是电解、净液的PLC通过ROCKWELL公司的以太网接口模块5/20E与以太网相连，一条是阳极精炼炉、转炉的PLC通过DCS与上位以太网相连。采用这种联结方案主要是受各PLC物理位置的限制。PLC的实时数据传到以太网后，由美国DEC公司的阿尔法小型计算机接受并转换成个人电脑可以识别的数据信号后，再发往各管理终端。这样，各管理终端通过相应的软件就可以随时调出工艺流程画面和实时工艺参数，管理者就可以随时了解到现场工艺情况和各类数据报表，从而为管理带来极大的便利。

2. DH+网

DH+是一个公共总线形成的对等的工业局域网，其网上的每个节点无主次之分，网络的存取方式为令牌传递方式，传输介质为屏蔽双绞线，大传输距离为3044m，通信波特率为57.6K（57.6K位/s=1字节/0.14ms）,大节点数为64个。

屏蔽双绞线相对比较便宜，并有比较好的抗噪性，能保证传输信号不失真，不失为一种理想的传输介质。令牌传递方式可以消除那些试图获得网络访问权的PLC站点之间的竞争，哪个站点得到令牌，它就成为主站，从而有权向其他站点发送信息，用完相应的时间片后，即将令牌传递到下一个站点，这样可以避免因某个站点故障而影响到整个网络。每个PLC-5/40处理器有四个通信口，可用软件设置成远程I/O通信链与输入输出机架相连或设置成DH+网络通信口。在转炉调试时，由于各站点之间需要传递的数据量太大，引起监控站屏幕频繁出现网络超时报警信息，我们就用处理器空闲的通信口，专门设置了一条DH+通信链，专门用于处理器之间的数据传递，解决了网络拥挤的问题。

由于DH+网络优越的网络性能，使得数据在站点之间传递变得极为便利，行车称重数据本来发往阳极精炼炉，可是因为有了DH+网络，在转炉也可以看到这些数据。转炉的作业方式是交替作业，加上很多设备是三台转炉共用，因而需要相互传递的信息量非常大，因为有了DH+网络，一切问题迎刃而解。

四、调试中遇到的难点及解决办法

投产前，网络安装测试好之后，开始进行系统的总调试，发现由于三台转炉的很多辅助设备是共用的，因而各PLC之间需通过网络交换的数据量特别大，引起网络繁忙，网络超时报警频频出现，影响调试和正常操作。起初试图通过增大监控站的内存、扩大缓冲区、精简操作画面等方法解决这个问题，但效果均不理想。后来想到利用处理器的其他空闲的通信口，专门开设一条网络转炉的四个PLC之间传递数据用，结果十分令人满意，很好地解决了这个问题。

五、投产后的增设及改进项目

由于工艺状况和设备状况的要求，投产后在转炉进行了一系列的改造和增设项目，主要包括以下几个方面。

1. 转炉事故倾转的改造

在原设计中，转炉的事故倾转是蓄电池带动直流电机驱动的，由于蓄电池只能供电10min，而充电时间需10多个小时，且有倾转速度慢、性能欠可靠等缺点，容易引起堵风眼事故。针对这种情况，我们在软件上进行了修改，使得只有交流失压时，才由直流电机驱动转炉移动， 在其他条件下，均由交流电机带动炉子做事故倾转，大大减少了事故的发生，具有很好的效果。

2. 增设富氧改造调节回路

投产一段时间后，为了增加固破和冷铜的处理量，根据工艺要求，我们在转炉增加了富氧锤炼自动调节回路。回路投用后，操作人员只要在操作画面上设定所需的用氧浓度，调节回炉即可根据送风liuliang和设定氧浓自动调节氧气的liuliang，操作十分方便。至今，使用效果一直很好。

3. 增加纯水槽自动补水回路

纯水槽的水是用于转炉冷却水套的，一旦断水，就会对设备造成损坏。未改造之前转炉纯水槽补水需用电话与纯水站联系，这就要求操作人员经常监视纯水槽的水位，很不方便，改造之后，低水位自动补水，高水位自动停水，且有高、低水位报警，既方便又安全，得到操作人员的好评。

4. 增加报警点和历史趋势记录

转炉投产后，我们在转炉增加了PLC系统不间断电源（UPS）掉电报警、烟罩断流报警、纯水槽水位报警等，tigao了生产的安全性。增加了排风机转速和输出给定值的历史趋势记录，给设备监护和故障判断分析提供了依据。

可编程序控制器因其可靠的性能、卓越的控制功能和强大的通信功能在金隆公司的生产和管理中发挥了很大的作用，创造了一定的经济效益。随着其性能价格比的tigao，相信会在工业企业中得到更加广泛的应用