西门子模块6ES7231-7PD22-0XA8库存充足

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月饼生产线包括：打粉机、分馅机、包馅机、打饼机、排盘机、隧道炉、旋转冷却炉、输送机，其中智能的就是月饼排盘机控制，其他设备都只需要简单继电器控制。这里介绍下排盘机的控制结构。
一、工艺说明：

　　排盘机
　　排盘机是处理月饼成型机后面的一道工序，目的把前面成型的月饼按照一定的规则序列排放在烘盘上，然后由烘盘传入隧道炉进行烘烤。
　　排盘出的月饼序列如下，要求饼的直径，X轴数量（横向）Y轴数量（纵向）可设定，排饼可以根据需要设为平行或者交叉。


　　X轴运动来决定月饼横向间距放饼，需用伺服控制，因为横向放饼，一定得快速高效，排饼机的高效性主要在这里争抢时间。Y,Z都用带刹车离合器的电机直接带动。Y轴运动来决定月饼纵向间距放饼，当横向一排排完后切换到下一排时候，Y方向移动一个距离。Z轴控制烘盘下降用来换盘，让排饼自动运转下去。
　　主流程：启动——-初始化回原点——-落料检测到——-x轴运动到位置——-落料检测到——-x轴运动到位置。。。。x轴轴向数量到——-x迅速返回启动位，y轴移动一个距离到第二排，准备第二行排饼。。。。。y轴行数到，并且x轴数量到达，一个排结束————z轴向下移动一个，更换一个烘盘————第二个盘。。。。。。————-盘数到，停止。
二、系统配置：
根据控制要求
配置台达产品为32EH00T+57GS+ES3-10CN6941+ASD-B0721
我司伺服带X行进，
　　编码器装载在y轴电机负载轴上，烘盘y轴一个行程是负载轴转一圈，所以y轴定位位置由编码器回授值来控制y轴的停止。编码器采用1000线，ab相倍频接入plc。
　　Plc采用EH，充分展示了EH的优势，可支持200k高速脉冲与伺服，高速计数及其中断，外部中断。尽量避免过冲，落料检测，z轴停止信号都采用中断，y轴用高速计数中断来停止。在这个设备中可以充分使用EH plc的优势。

I/O分布如下

三、结束语
　　台达机电产品在江苏，安徽的这一行业中正在被越来越广泛的应用。我们单一的产品不一定有很强的比较优势，但通过我们产品的整合应用，我们就可以为客户能提供佳性价比的解决方案，这是我们的优势所在。

0.引言

    随着国民经济的发展,电网容量和用电负荷的日益增长,电力系统对自动化和可靠性的要求越来越高。电力系统自动化对可靠性的需求,使人们注意到“PLC”(可编程逻辑控制器)这种高可靠性和强抗工业干扰的技术。90年代以来,PLC发展迅猛且应用的局域网技术日趋成熟,产品不断向系列化、标准化发展,在自动化控制领域中,新一代的PLC改名为PCC已逐渐跃居主导地位,成为实现自动化控制的关键技术,在电力系统也不例外。

    PCC(ProgrammableComputerController)是一种可编程计算机控制器,它是专为在工业环境下应用而设计的工业计算机,采用“面向用户的指令”,因此编程方便；它直接应用于工业环境,具有更强的抗干扰能力、更高的可靠性、广泛的适应能力和应用范围；大容量的存储能力、标准通信接口,基于过程总线的系统互联、语言开发和运行环境,自诊断能力,都使得PCC在电力系统的应用具备了出色的友好“平台”。

    1.PCC系统CPU的特点

    继承了PLC与微机技术的PCC技术形成代自动化软硬件平台结构,采用32位CISC和RISC的CPU,多处理器结构。图1为本系统所用的CPU模块结构。图中除了主CPU外,I/O–Processor即I/O处理器主要负责独立于CPU的数据传输工作。DPR-Controller即双向口控制器主要负责网络及系统的管理。一个模块上的3个处理器,既相互独立,又相互关联(通过DPR),从而使主CPU的资源得到了合理使用,同时又大限度地提高了整个系统的速度。    

图1CPU模块结构2.PCC在发电厂监控中的应用

    以某热电厂机组设备改造为例,介绍应用PCC实现的智能分布式数据采集与监控系统。该热电厂有大小机组7台,装机容量194MW,现准备对主要的4～5号机及整个电气系统进行监控系统改造。

    2.1设计原则

    系统按分布式结构设计,采用开放系统、分层控制等先进的计算机设计思想,将计算机技术、通信和网络技术、数据库技术、图形和图像技术、多媒体技术、数据采集和自动控制技术有机地结合在一起,技术成熟,运行经验丰富,能够满足近期的功能要求和远期的发展需要。整个设计遵照国际90年代IEC1000系列标准,满足ISO9001。

    (1)整个系统分为5个采集控制站,计有4号机组监控、5号机组监控、35kV出线监控、同期控制、01/1～3号机/6kV监控。两个操作员工作站。

    (2)通过计算机对励磁调节器(KFD)、发电机有功进行遥调。在4、5号机控制屏上设有手操有功调节和KFD无功调节及与汽机联系指挥信号。

    (3)不含同期点的出线,原控制回路取消,采用计算机控制。含有同期点的出线,应用成熟的计算机同期装置,采用计算机控制。

    (4)事故音响,预告信号原回路取消,功能由计算机系统实现。

    (5)厂用电BZT功能由计算机实现,对4、5号机强行励磁及主变风扇启动控制均由计算机来进行判别控制。

    2.2系统结构

    系统的网络结构系统配置如图2所示。    

图2系统配置框图

    2.3系统管理层

    操作员工作站、工程师工作站和通讯服务器组成智能分布式系统结构的管理层。管理层通过PROFIBUS网络与5个PCC采集控制单元相连,各工作站和服务器分别相当于PROFIBUS网上的一个独立的结点。

    管理层采用多机及双网络方式运行,各工作站及通讯服务器之间还组成一个小的局域以太网,实现数据的传输与共享,互为备用,提高了系统的可靠性;软件平台采用32位多任务、多进程设计,可支持bbbbbbs95/98/NT操作系统软件,配有多种应用软件接口,并支持OEM开发,为用户提供了二次开发平台；硬件平台可采用小型机、微型机或工作站等设备。

    通讯服务器完成与地调、模拟盘、GPS天文时钟接收装置以及电厂已有的几台RTU设备的通信；还通过HUB与该厂的MIS网相连,实时监控系统与管理信息系统结合在一起,实现了实时信息的管理。

    若用户具备与Internet连接的条件,管理层还可以提供PVI浏览器方案,实现远方读取数据。

    2.4系统控制层

    PROFIBUS网上的各采集控制单元组成智能分布式系统结构的控制层。控制层按照机组或线路等监控对象的不同分别组屏,可以使各单元组合置于过程对象附近,减少电缆投资。各监控单元分别完成相应监控对象的模拟量、数字量采集以及数字量的输出控制。模拟量采集采用交流采样。

    系统具有可扩充的模块化结构,电源、CPU、网络板、I/O板、模拟量输入板、通讯板等都是独立的模板以总线方式连接在底板上,它取代了标准的框架装配的局限性,可在标准的DIN轨道上任意拆装、组合。

    每个单元都有一电源模块。系统电源是系统可靠性与完整性的保证,PCC的输入电压有AC、DC两种,可实现交/直流切换。

    系统配有当地调试通信口,便于对不同的数据采集与控制设备进行跟踪与调试,方便了参数设置及运行监视的维护。带电插拔采集板件使得现场维护变得简单方便。

    在软件支撑环境方面,PCC采用语言编程,为用户提供透明的服务接口,同时,也支持直流采样,使得功能实现、系统增容都十分方便灵活。

    操作系统为实时多任务系统,在操作系统中一个任务的循环周期可根据任务的优先级确定。操作系统主要分三层：

    (1)操作系统核。

    (2)PCC软件包。包括：系统管理、系统任务、功能库、一般任务、高速任务级、通讯软件。

    (3)应用程序。包括：循环任务、非循环任务。操作系统为保证系统的高可靠性提供了监视和安全的功能,包括:模块检测、系统结构检测、栈溢出检测、I/O数据传输检测、循环周期检测、硬件看门狗等。

    由于PCC的CPU采用68000+RISC的32位微处理器,具有极强的运算处理能力,可使大量运算、控制功能、保护功能分散在各智能单元,大大提高了站内通信网的利用率,使整个系统效率达到高。另外,系统软硬件方面良好的自诊断功能,可把故障范围减至小。

    2.5现场层

    智能分布式系统结构的外围层为现场层,包括采集层使用的传感器、二次控制回路等。

    现场层根据现场总线网络传输速率快(≥500kbps),软硬件实现简单的特点,可以用CANBUS

    (或RS485)来连接厂内的其他自动化装置如保护单元、故障录波、无功补偿设备等的主干网,并通过现场总线网络连接到采集层,与上一层进行必要的数据通讯。

    2.6网络通信

    采用的PROFIBUS(ProcessFieldBus)网络是一种高速数据链路,是具有标准通讯能力的开放式现场总线,用于PCC与PCC之间,或与其它接到本网络上的智能设备(如显示单元、上位机等)间传送数据和系统状态。PROFIBUS网络作为传输速度快的现场工业总线(500kbit/s～10Mbit/s),物理连接方式简单,既可以用双芯屏蔽通讯电缆,也可以用光纤等；多主多从的“PeerToPeer”方式,采用TokenRing结构,网上多可连入多达128个结点,大传输距离达4800m；与第三方系统通讯方便,兼容性能；可任意的增加和删除网络结点,而对其他结点和整个网络没有影响,可靠性高。PROFIBUS网络协议符合德国国家标准DIN19245。

    系统的CPU模块、专用的网络模块和通讯模块(本系统未使用)提供了多种标准通信接口(TTY,RS422,RS232,RS485等),使得CPU的局部I/O总线扩展、远程扩展I/O(通过RS485电缆)以及CPU间的现场总线组网非常灵活,从而方便地实现系统纵向或横向集成。

    3.系统改造后效果

    应用PCC实现的电厂机组设备改造,充分发挥了可编程编辑控制器(PLC)的标准控制功能和工业计算机的分时多任务操作系统的集成优势,不仅方便地实现了各机组、厂变、出线及同期控制单元的开关量和模拟量的采集,而且其双网络结构的管理层、具有大型机分析运算能力的PCC模块组成的控制层均为实现发电机有功调节、同期控制、强行励磁、备自投等回路的自动控制提供了可靠的保证,从而使该电厂的自动化管理水平登上一个新的台阶,为建立全厂信息监控和管理系统打下良好的基础,为电厂节能增效、提高供电质量开辟了更广阔的空间。

    4.结束语

    总之,开放式系统平台是当今电力系统自动化发展的方向。现代的PCC与微机的发展相互渗透,它已是一种可提供诸多功能、成熟的用户应用控制系统,而不是一种简单的逻辑控制器,它已被开发出更多的接口与其它控制设备进行通信,生成报告,多任务调度,可诊断自身故障及机器故障。基于现场总线的智能分布式的新型控制思想,基于标准化的开放性和兼容性,通用性和高度化的融合,这些优势使PCC可以实现电厂的各种运行、分析与控制功能,能够满足当今的电厂实现生产、管理自动化的需要,而且具有很高的性能价格比。PCC应用为电厂全面提高管理水平和经济效益提供了广阔的前景,是一种值得推广的可行性方案。

（1）分组输出  如图7所示，当两组负载不会同时工作时，可通过外部转换开关或受PLC控制的电器触点进行切换，使PLC的一个输出点可以控制两个不同时工作的负载。

（2）矩阵输出 如图8所示为4×4矩阵输出电路，用8个输出点可控制16个负载。要使某个负载接通工作，只要它所在的行与列对应的输出继电器接通即可。例如，当Y010与Y004同时接通时，KM1得电吸合。应当注意的是：当只有某一行对应的输出继电器接通，各列对应的输出继电器才可以任意接通；或者当只有某一列对应的输出继电器接通，各行对应的输出继电器才可以任意接通。否则将会错误接通负载。因此，采用矩阵输出时，必须将同一时间段接通的负载安排在同一行或同一列中，否则将无法控制。（3）并联输出 通断状态完全相同的负载，可以并联后共用PLC的一个输出点（要考虑PLC输出点的负载驱动能力）。例如PLC控制的交通信灯，               对应方向（东与西对应、南与北对应）的灯通断规律完全相同，将对应的灯并联后可以节省一半的输出点。（4）负载多功能化  一个负载实现多种用途。例如，在传统的继电控制系统中，一个指示灯只指示一种状态。在PLC控制系统中，利用PLC的软件很容易实现利用一个输出点控制指示灯的常亮和闪亮，这样就可以利用一个指示灯表示两种不同的信息，从而节省PLC的输出点。（5）某些输出信号不进入PLC  系统中某些相对独立、比较简单的部分可以考虑不用PLC来控制，直接采用继电器控制即可。（6）利用输出点扩展输出点  与利用输出点扩展输入点相似，也可以用输出点分时控制一组输出点的输出内容。例如：在输出端口上接有多位LED7段码显示器时，如果采用直接连接，所需的输出点是很多的。这时可使用图9的电路利用输出点的分时接通逐个点亮多位LED7段码显示器。在图9所示的电路中，CD4513是具有锁存、译码功能的专用共阴极7图9  输出口扩展输出口段码显示器驱动电路，两只CD4513的数据输入端A～D共用可编程序控制器的4个输入端，其中A为低位，D为高位。LE端是锁存使能输入端，在LE信号的上升沿将数据输入端的BCD数据锁存在片内的寄存器中，并将该数译码后显示出来，LE为低电平时，显示器的数不受数据输入信号的影响。显然，N位显示器所占用的输出点P=4+N。图9中Y004及YOO5分别接通时，输出的数据分别送到上下两片CD4513中。