6ES7231-7PD22-0XA8库存充足

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1  引言 
        在冶金企业中，高炉槽下配料系统是高炉不可缺少的组成部分，只有配料系统能正常的将高炉所需的料按一定的比例配好装入左右矿斗中，通过上料小车将配好的料加入炉内，这样才能满足高炉的正常生产的需要，因此配料系统在整个高炉系统中尤为重要。能保证正常配料的前提就是各个称量斗的称达到一定的jingque度、准确度。因此我公司一炼铁车间采用施耐德modicon系列自动化的concept编程软件和ifix2.5作为监控画面控制配料系统全程自动运行，从而真正能够发挥自动化的优越性。
        concept是一种基于microsoft bbbbbbs编程软件包，concept也支持984梯形逻辑编程，并可输入已有的modsoft应用程序。我们可任意选择5种不同的iec语言和/或984梯形逻辑语言的组合，以适应不同应用的要求。ifix是一套实现现场数据采集和数据监控功能的高性能的工业自动化软件。ifix可以帮助您jingque地监视、控制生产过程，并优化生产设备和企业资源管理。它能够对生产事件快速反映，减少原材料消耗，提高生产率。

2  配料系统原理
2.1 料斗称
        在每个称量斗下对称的安装三个压力传感器，每一个传感器相当于一个整流桥，三个并联于接线盒中，在接线盒中对三个整流桥信号进行处理，再将处理后的信号直接与称重控制器相连接。在称重控制器的输出端17、18端子与高炉系统的plc相接，以便于利用上位机对其进行监控和修改。操作工主要是在备料中监控各个称量斗对应的闸门所处的状态(开到位、关到位)和各个称量斗在放完料后的净料值情况。接下来按照设定值将所选的各秤斗备满，然后手动将前两车物料分别装入地坑矿斗，当所选秤斗物料未能装入地坑矿斗时，可手动用其它秤斗的同种物料将其补足，并点击“置满”按钮使地坑矿斗建立“满”信号。要注意备料前“应备料”的指针必须正确。将应装车物料的料车停在地坑，料坑控制开关打至自动，则闸门打开放料，料车上行，进入自动程序。
2.2 称重过程
        称重过程针对1#仓某称量斗的配料进行说明。在称量设定中1#称主要包括设定值sp、实际值pv、余振值yzz、空值kz、控制值control、净料值jlz、累计值ljz等组成。设定值是指操作工根据配料单所需1#仓的料重量来设定；实际值指振动筛振动后装入称斗中料的实际重量；余振值指振动在筛停止振动后由于惯性所装入称斗中料的重量(人为设定)；空值是指称斗放空后所余料的重量；控制值是用于控制实际值与设定值之间量的关系；净料值是称斗闸门打开后实际放到皮带上料的重量；累计值是指多次放到皮带上的料的累加。该累计值每个班清一次零。在备料期间如要改变料重设定值，应先将振筛打至停位，待秤斗放空后再作修改。

3  配料控制系统
3.1 plc配料功能块设计
        针对称斗中各个值之间的计算关系，再根椐plc程序，对配料系统进行详细介绍，功能块设计如附图所示，配料系统功能块定义如附表所示。

附图  配料系统功能块

3.2 plc配料控制
        (1) 备料称重。当操作工将该称斗所需的称值设定好，并在周期料批中选中所对应的称量斗，当程序中执行到该批次时，就选中该称斗上的振筛，即振筛开始启动，高炉系统中plc点00001输出，该点对weight块输入一个信号，在振筛振动过程中，能时时称出称斗中已装入料的重量，即为实际值，当称斗中的实际值大于等于控制值的95%或实际值等于控制值时，称斗就可以建立满信号，即点mxh有输出；建立满信号后，振动筛便能停止振动，在13s延时后形成满延时mys，当满延时来一脉冲时实际值pv付给了满稳值mwz 。
        (2) 斗空备料。在高炉程序中选中该称斗备料时，在闸门开到位后，开到位点100005对该功能块有一个输入信号，并能时时称出称斗中还剩料的重量；当称斗中的实际值小于等于所设定的空值时认为是斗空，斗空后延时2s便形成画面中的空信号；在建立空信号后，就给高炉系统一个空信号，使该称斗的闸门关闭，只有在闸门关到位后，该称斗才具备“斗空备料”的条件。
        (3) 放料。在称量斗闸门打开放料过程中，只有建立空信号并且放空后闸门关到位才可建立“采空稳值ckwz”信号；“采空稳值ckwz”信号来一脉冲时，将会有以下几项结果 ：
        ● 将目前的实际值给于了空稳值kwz ；
        ● 将会有净料值出现即：满稳值mwz-空稳值kwz=净料值 ；
        ● 将本次希望值xwz-bc给于上次希望值xwz-sc ；
        ● 在每次放空料后会出现一个累计值，即 ：净料值+初始累计值=后累计值 。
        以上各个量之间还存在一定的运算关系 ：上次希望值xwz-sc+设定值-净料值=本次希望值xwz-bc 。
        本次希望值xwz-bc-余振值yzz=控制值；在改变设定值与余振值时出现的控制值，只有在满足大于70%小于130%的范围时将本次控制值覆盖上次的控制值 ；当累计值的复位信号r-ljz来一脉冲时，将累计值清零 ；因此，以上各个量，只需操作工来改变设定值、空值、余振值来合理的调整控制值，才能使振动筛在振动时所装入称的料的重量比较合理，从而能达到配料的jingque度。

4  结束语
        采用自动补偿的方式，振动筛向称量斗内自动备料，再都装入左右矿斗中，利用上料小车能自动的加入炉内，来满足高炉生产的要求，实现一切自动的目的。劳动生产率、利用系数及铁水合格率得到明显的提高：工人实物劳动生产率由原来的239.68t/人提高到262.13t/人，高炉利用系数由原来的3.56t/m3·d提高到3.71t/m3·d，铁水合格率由原来的96.73%提高到98.69%。通过jingque地监视、控制生产过程，并优化生产设备和企业资源管理。它能够对生产事件快速反映，减少原材料消耗，提高生产率。从而实现高炉自动配料,并通过人性化智能设置，使操作方式方便灵活。

1 引言

　　切纸机械是印刷和包装行业常用的设备之一。切纸机完成的基本动作是把待裁切的材料送到指定位置，然后进行裁切。其控制的核心是一个单轴定位控制。我公司引进欧洲一家公司的两台切纸设备，其推进定位系统的实现是利用单片机控制的。控制过程是这样的，当接收编码器的脉冲信号达到设定值后，单片机系统输出信号，断开进给电机的接触器，同时电磁离合制动器的离合分离，刹车起作用以消除推进系统的惯性，从而实现jingque定位。由于设备的单片机控制系统老化，造成定位不准，切纸动作紊乱，不能正常生产。但此控制系统是早期产品，没有合适配件可替换，只能采取改造这一途径。目前国内进行切纸设备进给定位系统改造主要有两种方式，一是利用单片机结合变频器实现，一是利用单片机结合伺服系统实现，不过此两种改造方案成本都在两万元以上。并且单片机系统是由开发公司设计，技术保守，一旦出现故障只能交还原公司维修或更换，维修周期长且成本高，不利于改造后设备的维护和使用。我们结合自己设备的特点提出了新的改造方案，就是用PLC的高速计数器功能结合变频器的多段速功能实现定位控制，并利用HMI（人机界面HumanMachineInterface）进行裁切参数设定和完成一些手动动作。

2 改造的可行性分析

　　现在的大多PLC都具有高速计数器功能，不需增加特殊功能单元就可以处理频率高达几十或上百KHz的脉冲信号，而切纸机对进给系统的精度和响应速度要求不是很高。可以通过对切纸机进给系统相关参数的计算，合理的选用编码器，让脉冲频率即能在PLC处理的范围内又可以满足进给的精度要求。在进给过程中，让PLC对所接收的脉冲数与设定数值进行比较，根据比较结果驱动相应的输出点对变频器进行输出频率的控制，实现接近设定值时进给速度变慢，从而减小系统惯性，达到jingque定位的目的。另外当今变频器技术取得了长足的发展，使电机在低速时的转矩大幅度提升，从而也保证了进给定位时低速推进的可行性。

3 主要控制部件的选取

3.1 PLC的选取

设备需要的输入输出信号如下：

x0脉冲输入

x1脉冲输入

x2前限位

x3后限位 y3 前进!

x4前减速位 y4 后退

x5电机运转信号 y5 高速

x6刀上位 y6 中速

x7滑刀保护 y7 低速

x10压纸器上位 y10

x11光电保护 y11

x12小车后位 y12 进给离合　　

x13双手下刀按钮 y13 压板下

x14停止按钮 y14 刀离合

x15连杆保护 y15 电机禁启动

x16刀回复到位

　　针对这些必需的输入点数，选用了FX1s－30MR的PLC，因为选用了人机界面，其它一些手动动作，如前进、后退、换刀等都通过人机界面实现，不需占用PLC输入点，从而为选用低价位的FX1s系列PLC成为可能，因为FX1s系列PLC输入点多只有16点。另外此系列PLC的高速计数器具有处理频率高达60千赫的脉冲的能力，足可以满足切纸机对精度的要求。

3.2 编码器的选取

　　编码器的选取要符合两个方面，一是PLC接收的高脉冲频率，二是进给的精度。我们选用的是编码器分辨率是500P/R（每转每相输出500个脉冲）的。通过验正可以知道此分辨率可以满足上面两个条件。验证所需的参数：电机高转速是1500转/分（25转/秒）、进给丝杆的导程是10mm/转。验证如下：

　　本系统脉冲高频率＝25转/秒×500个/转×2（A/B两相）＝25KHz

　　理论进给分辨率＝10mm/500=0.02mm

　　同时由上面的数据知道进给系统每走1mm编码器发出50（此数据很重要，在PLC程序的数据处理中要用到）个脉冲信号。由于此工程中对编码器的A/B相脉冲进行了分别计数，使用了两个高速计数器，且在程序中应用了高速定位指令，则此PLC可处理的高脉冲频率为30千赫，因此满足了个条件;我们的切纸机的载切精度要求是0.2mm，可知理论精度完全满足此要求。

3.3 变频器和HMI的选取

　　这两个部件我们都选用了三菱公司的产品，分别是FR-E540-0.75K-CH和F920GOT-BBD-K-C。

4 F920GOT-BBD-K-C的特点:

　　F920GOT是带按键型的HMI，它的使用和编程非常简单方便。它具有以下特点：1）可以方便的实现和PLC的数据交换；2）通过本身自带的6个功能按键开关，可以控制PLC内部的软继电器，从而可以减少PLC输入点的使用;3）具有两个通讯口，一个RS232C（用于和个人电脑通讯）和一个RS422（用于和PLC通讯），利用电脑和F920GOT相连后不仅可以对HMI进行程序的读取和上传，还可以直接对PLC的程序进行上传下载、调整和监控。

5 PLC和HMI程序的编写

　　此工程中程序的难点主要在于数据的处理上。在切纸机工作过程中除手动让进给定位机构前进后退外，还要实现等分裁切功能和指定具体位置定位功能，并且HMI上还要即时显示定位机构的当前位置。我们为了简化程序中的计算，采用了两个高速计数器C235和C236。C236通过计算前进后退的脉冲数，再进行换算后用于显示进给机构的当前位置；C235用于进行jingque定位。定位过程是这样的，每次进给机构需要定位工作时，通过计算把需要的脉冲数送到C235，不论进给机构前进还是后退C235进行减计数，同时对C235中的数值进行比较，根据比较结果驱动相应的输出点对变频器进行输出频率的控制，实现接近设定值时进给速度变慢，从而达到jingque定位。因为任何系统都有惯性和时间上的迟滞，所以变频器停止输出的时间并不是C235中的计数值减小到0时，而是让C235和一个数据寄存器D130比较，当C235中的值减小到D130中的设定值时PLC控制变频器停止输出。D130的值可通过人机界面进行修改和设定，在调试时通过修改这个值，以达到定位准确的目的。显示定位机构当前位置的程序见下图1，

图1显示定位机构当前位置程序段

实现定位控制的程序段见下图2。

图2定位程序段

　　还有一个问题是参数设定时的小数点位问题，实际工作中在设定位置时要jingque到0.1mm。这个问题在一些单片机系统中常会遇到，常见的处理办法是加大一个数量级，就是设定数据时，在人机界面上用1代替0.1mm，10代替1mm。不过我们在处理此问题时通过HMI中对数据的设置和PLC的程序编写达到了所见即所得的效果。HMI中主要是对数值的格式要设定好。HMI中的设置画面见下图。

图3HMI中数据设置画面

　　比如我要等分裁切10.5mm的纸，就可以在HMI上设定为10.5，而不是像我公司其它设备上要设为105，但PLC的寄存器D128的内容是105而不是10.5，这样在计算需要的脉冲数时就要用下面一条命令：

　　MULD128K5D10（此命令中尽管编程时D11不出现但实际上寄存器D11被占用，不能再应用于其它地方，否则会出现问题。）

　　而不是用：

　　MULD128K50D10　　

　　编程中其它应注意的问题。一是双线圈问题。本工程中利用条件跳转和步进指令避免了双线圈问题。二是误信号问题。编码器是一种比较精密的光电产品，受振动时不可避免的会出现误信号，而切纸机在执行裁切动作时会造成很大振动，如果忽视这个现象，定位精度和执行机构当前位置的显示都会不准确。本工程中处理方法参见上面例子程序图1，只有Y3、Y4接通，即只有进给机构前进和后退时才让C236进行计数，这样就屏蔽了裁切时震动造成的误信号。

6 变频器的参数设置

　　此工程中需设定的变频器的主要参数见下。

　参数 号名 称设定值
　　0 转矩提升 8%（低速时电机转矩不足时可提高此数字）
　43 速设定（高速） 30Hz
　 53 速设定（中速） 10Hz
　 63 速设定（低速） 2Hz
　　7 加速时间 0.5s
　　8 减速时间 0.5s
　 24 多段速设定（4速）50Hz
　 79 操作模式 2（只执行外部操作）

　　在调试过程中为了达到定位速度和精度的完美结合，应对三段速设定值，加减速时间和HMI中D130、D200和D202的数值进行相应调整。

1  引言
        目前， 我国绝大部分矿井提升机(超过70% )采用传统的交流提升机电控系统(tkd-a为代表)。tkd控制系统是由继电器逻辑电路、大型空气接触器、测速发电机等组成的有触点控制系统。经过多年的发展，tkd-a系列提升机电控系统虽然已经形成了自己的特点，然而其不足之处也显而易见，它的电气线路过于复杂化，系统中间继电器、电气接点、电气联线多，造成提升机因电气故障停车事故不断发生。采用 plc技术的新型电控系统都已较成功的应用于矿井提升实践，并取得了较好的运行经验，克服了传统电控系统的缺陷，代表着交流矿井提升机电控技术发展的趋势。

2  总体设计方案 
        基于plc技术的矿井交流提升机电控系统控制电路组成结构如图1所示， 要由以下5部分组成：高压主电路(包括高压换向器、电动机、启动柜、动力制动电源)、主控plc电路、提升行程检测与显示电路、提升速度检测、提升信号电路，其中高压主电路部分仍采用传统的继电器控制电路。

图1  矿井交流提升机电控系统框图

        工作过程：当井口或井底通过信号通信电路发出开车信号后，开车条件具备。司机将制动手柄向前推离紧闸位置，主电动机松闸。司机将主令控制器的操作手柄推向正向(或反向) 极端位置，主控plc通过程序控制高压换向器首先得电，使高压信号送入主电动机定子绕组，主电动机接入全部转子电阻启动，然后依次切除8段电阻，实现自动加速， 后运行在自然机械特性上。交流提升机运行时， 旋转编码器跟随主电动机转动，输出2列a/b相脉冲，分别接到主控plc的高速计数器hsc0的a/b相脉冲输入端，由主控plc根据a/b脉冲的相位关系，自动确定hsc0的加、减计数方式。根据hsc0的计数值，就可以计算出提升行程并显示。同时只根据旋转编码器输出的a相脉冲，主控plc进行加计数。根据hsc1在恒定间隔时间内的计数值，就可以计算出提升速度。
 
3  硬件设计
3.1 提升机主回路部分设计
        主回路用于供给提升电动机电源，实现失压、过流保护，控制电机的转向和调节转速。主回路由高压开关柜、高压换向器的常开触头、动力制动接触器的常开主触头、动力制动电源装置、提升电动机、电机转子电阻、加速接触器的常开主触头(1jc～8jc)和装在司机操作台上的指示电流表和电压表等组成。系统原理图如图2所示。

图2  提升机主回路系统原理图

        主拖动电机选择：鼠笼式异步电动机尽管结构简单、价格便宜、维护方便，但很难满足提升机启动和调速性能的要求，因此，矿井提升机交流拖动系统均选用绕线式异步电动机作为主拖动电动机，绕线式异步电动机转子串电阻后能限制启动电流和提高启动转矩，并能在一定范围内进行调速。地面变电所送来的二路6kv电源，一路工作，一路备用，经tgg-6型高压开关柜的隔离开关glk1、油开关gyd、高压换向器线路接触器xlc的主触头、正向(或反向)接触器zc(或fc)后到主电机的定子。在高压开关柜内还设有电压互感器yh，失压服扣线圈syq，电流互感器lh和过流脱扣线圈glq，用于失压或过流保护。在syq线圈回路中还串联接有紧急停车开关jtk1和换向器室栏栅门闭锁开关lsk。                                      
3.2 制动回路设计
        矿井提升机大多数采用绕线式异步电动机来拖动，且多数场合下采用有级切换转子回路电阻来实现调速。其制动系统多采用可控硅动力制动和可调闸制动系统。前者为电气制动，后者为机械制动。提升机在减速段运行中，当速度在0～5%范围内，电气制动起作用，可调闸不起作用；当超速在5%～10%范围内，电气制动限幅，并维持大制动功率，同时可调闸起作用，总制动力矩增大；当超速10%时，过速继电器gsj1作用于安全回路，可调闸将提升机滚筒闸住。
晶闸管动力电源装置主要有两部分组成，一部分为主回路，另一部分为触发回路。本文设计中采用kzg型三相可控硅动力制动系统。此系统为单闭环动力制动系统，系统方框图如图3所示，从图中可以看出速度偏差控制和脚踏控制是“或”的关系，哪个信号大，就允许哪个信号通过，亦即相应的控制方式发挥作用。因此，单闭环控制时司机可以脚踏制动进行控制，而在脚踏控制时，如提升机超速，闭环系统又可起监视保护作用。

图3  单闭环动制动系统方框图

3.3 速度给定回路
        速度给定方式就是按行程原则产生速度给定信号。在矿井提升机电控系统中，通常是采用凸轮板给定方法，即由凸轮板控制自整角机的输出电压。由于自整角机没有可滑动的触点，因此电压变化较平稳，工作较可靠，维护量较小。原理图如图4所示。

图4  速度给定电路

        自整角机作为给定装置应用时是将激磁绕组通以单相110伏交流电，在三相同步绕组中任取两相的输出作为给定电压的输出。其输出电压为交流，如需要直流则应通过桥式整流输出。
3.4 动力制动回路
        晶闸管整流器及其触发装置成套地装在电源柜中，动力制动电源装置输出电压的大小与触发装置输入的控制信号电压的高低有关。

图5  动力制动电压形成回路

        控制信号电压由两个回路组成一个或门电路，如图5所示。只要其中之一达到触发要求时，即可使晶闸管触发起制动作用。这两个回路，一个是由实际速度与给定速度形成的速度偏差值，自动控制cf3磁放大器的输出和动力制动输出，另一条回路由司机控制自整角机cd2的输出以实现人工调节。                                
        在人工控制动力制动系统时，由司机控制脚踏板带动自整角机cd2发生控制电压。调整时应使其与磁放大器cf3的输出相配合。当脚跟刚刚踩下，脚尖尚未下踏时，相当于控制开关闭和，使dzc得电吸合，晶闸管动力制动投入，但此时自整角机cd2输出很小，动力制动电流小。当司机脚尖踏下后，自整角机cd2输出大。
        在脚踏动力制动与cf3输出回路中，分别由z1和z2两个二极管组成一个或门电路，此两种控制信号成并联关系，互不影响。
3.5 行程检测与显示
        利用旋转编码器将提升机的运行位置转化为脉冲，plc对此脉冲进行高速计数，通过相应的计算自动生成提升机位置的相关数据，传送到plc内部高速计数器的存储单元。为了提高计数器的脉冲精度，选用日本omron公司的e6c-cwsc型可逆旋转编码器，其脉冲准确精度高，在低速时不会丢失脉冲。
        为了便于提升机司机操作，提升机电控系统需设置可靠的行程显示装置(又称深度指示器)用于显示提升容器在井筒中的位置。本文设计根据编码器所测的运行距离(0～570m)，采用3个led七段显示器作为提升机位置的显示。

图6  plc数字显示电路

        图6所示电路中，用具有锁存，译码，驱动功能的芯片cd4513驱动共阴极led七段显示器，三只cd45 -13的数据输入端a～d共用可编程控制器的4个输出端，其中a为低位，d为高位。le是锁存使能输入端，在le信号的上升沿将数据输入端输入的bcd数锁存在片内的寄存器中，并将该数译码后显示出来。如果输入的不是十进制数，显示器熄灭。le为高电平时，显示的数不受数据输入信号的影响。显然，n个显示器占用的输出点数为：4+n。                                                                            
3.6 辅助回路设计
        辅助回路是用于对辅助设备进行供电和控制的。辅助回路的电源电压为交流380v，两回路供电。辅助回路所带负荷有：晶闸管动力制动电源装置、制动油泵电动机、润滑油泵电动机等。

4  提升机主电动机转子电阻计算
        电动机转子电阻的计算，对提升设备的正常运转有着重要的作用。进行启动电阻计算时，首先应确定预备级级数和加速级级数。因为所选的级数直接影响到大切换力矩的增大或减小及平均启动加速度的提高或降低，甚至由于过载能力不够而需加大电动机容量，故应全面考虑，选出经济合理的级数。一般情况下，预备级级数和加速级级数的选择见附表所示。

         三相平衡启动电阻的计算方法很多，但基本上可分为两种类型：一类是按给定加速度来计算启动电阻，另一类是以充分利用电动机的过载能力为出发点来计算。因类方法计算简便准确，故本文中采用此方法计算。

5  plc控制系统设计
5.1 主控plc控制电路设计
        根据提升机的运行方式和煤矿企业的固有特点，国产矿井提升机电控制系统中应用plc也发展很快。但从现场使用情况来看，目前，在国产煤矿提升机控制系统中，plc主要用于处理开关量，以替代老式提升机控制系统中众多的继电器、接触器、复杂的连线以及信号显示系统，而涉及到提升机安全运行的制动系统中的模拟量和自动调节过程，大多还是通过用半导体器件、运算放大器等可调闸和可控硅动力制动的普通电子模式来处理。使用过程中经常会出现零点漂移、电子元件损坏，并且存在维修及重新调试难、可靠性差等缺点，因而使提升机电控系统的可靠性降低。针对上述问题，深入研究用plc控制煤矿提升机控制系统是非常必要的。
        本文中主控单元可编程序控制器(plc)设计，由一个cpu226主机和两片i/o扩展模块em223和em222组成，设计含有40个输入点40个输出点， 则具体i/o接线如图7所示。

图7  主控plc电路及扩展i/o接线

5.2 plc控制软件设计

图8  主程序控制流程图

        plc控制软件主程序流程图如图8所示。
        (1) 初始化子程序用于对高速计数器hsc0和hsc1进行以下操作：写控制字， 定义工作模式，清零， 写设定值， 设置定时中断， 连接中断， 启动计数。
        (2) 制动油泵、润滑油泵、动力制动电源、五通阀电磁铁、四通阀电磁铁和安全阀电磁铁等的控制属于交流提升机安全运行所需辅助设备的控制。
        (3) 制动油过压信号、制动油过热信号和润滑油过压信号的显示控制用于交流提升机工作状态的显示控制。
        (4) 调绳闭锁回路是在调绳过程中起安全保护作用。双卷简提升机换水平调绳时，调绳转换开关1hk-3断开，使调绳连锁环节串入安全回路。正常运行时，lhk-3接通，调绳连锁不起作用。
        (5) 提升信号回路用于对交流提升电动机启动或减速作好准备。
        (6) 位置测量子程序用于测量提升机在矿井中的位置。
        (7) 行程显示子程序根据旋转编码器的脉冲个数来显示当前的行程位置。
        (8) 减速信号回路和减速信号铃用于减速控制并且发出铃声提示信号。
        (9) 自动换向工作回路和手动正反转工作回路分别用于自动和手动方式下对交 流提升电动机进行正反转控制。
        (10) 安全回路用于防止和避免交流提升机发生意外事故。
        (11) 定时器控制回路和转子电阻通断控制用于交流提升电动机启动或减速时的转子电阻切换控制。
        (12) 动力制动回路用于动力制动电源的投入与切除控制。
        (13) 脚踏制动联锁和工作闸继电器用于交流提升电动机制动控制。

6  结束语
        提升机的控制系统采用plc控制与tkd-a控制系统结合的方式， 具有可靠、安全、实现方便等优点。采用plc实现提升机主要控制逻辑， 增加控制功能，实现高效自动化生产。其关键是充分发挥plc的优势， 利用其综合测控机制， 解决好测速、保护等问题， 实现与原系统的良好衔接， 提高系统的综合性能， 达到低投入高产出。从系统的应用情况看仍存在一些需进一步完善的问题如：网络通信功能和先进控制技术及策略如智能控制等，在现有plc技术的基础上进一步进行功能扩充，将会进一步提高我国矿井提升电控系统的现代化水平。