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8、9端子引入由来的15v隔离电源，作为斩波管vt的驱动电路的供电，vt驱动电路为光耦合器电路，输入侧进入由19脚引入的pwm脉冲信号，输出侧则需取用15v隔离电源，以实现主电路和信号电路的隔离。

〔功率模块ic5的内部、外部电路——下部（15）端子电路〕5~14共10个端子为逆变电路的10路脉冲信号输入端子，经内部驱动电路，驱动逆变功率电路的10只mos场效应管，以输出5相逆变电压，驱动5相电动机。1、2、3、15端子引入+5v、+12v两路控制电源，供内部10路驱动电路的供电和保护电路的供电。从4端子输出的温度（过流故障）检测信号，直接输入cpu的18脚，用作故障停机保护和相关故障指示。

〔功率模块ic5的内部、外部电路——右侧（7）端子电路〕是逆变功率电路的供电电源输入和输出端子。120v~150v直流电源从6、7端子输入，6端子接有限流电阻r8，（试分析）r8也可能承担对逆变功率电路的电流检测任务，r8上的电压降信号经内部电路处理，也由4端子输出至mcu引脚。

1~5端子，为输出端，直接与步进电动机相连接。

〔开关电源电路〕整机控制电路的用电，由开关电源电路提供。由于采用了专用集成振荡功率芯片ic1（mip0222sy），电路非常简洁。

开关电源电路具有输入电源过电压保护功能，当驱动器的电源输入端误接入380v电源或输入电压异常升高时，整流电压的异常升高使稳压zd3击穿，晶体管q2截止，ic1的2脚反馈电压的分压回路r40、r41、q2被切断，ic1因反馈电压信号异常上升，ic1进入停振保护状态或使各路输出电压大幅度降低，以保证控制电路不受危险供电电压的冲击。

开关电源输出的15v电源，供功率模块内部斩波管vt的驱动电源；输出12v至电源/驱动板的控制电路，输出+5v至cpu及外围电路。

5、rkd514l-c驱动器的故障检修

整流电路和逆变功率电路及斩波电路，均集成于功率模块内部，模块内部电路是故障率高发区，如逆变电路的供电异常、输出功率管击穿损坏等故障，是比较常见的。一般以更换ic5功率模块为主要修复手段。随着对该例机型电路的熟悉和维修功夫的深化，模块内部局部电路的损坏，如整流电路、斩波管vt的损坏等，也可以考虑采用低成本的局部修复方案。

步进驱动器在应用过程中，需要对步进角、运行电流等控制方式进行整定，当整定失当时，会造成人为的运行失常的故障，这也是需要注意的地方。

下面以故障实例，进一步说明步进电动机驱动器的的检修思路的检修方法（以rkd514l-c型驱动器为例）。

〔故障实例1〕一台驱动器，测量输出端子的1和7之间电阻值为零，说明内部功率场效应管击穿损坏。逆变功率电路的主电路和驱动电路在功率模块内部，不易维修。只好从网上购得一块拆机品模块，更换后故障排除。

〔故障实例2〕一台驱动器，上电后电源指示灯不亮，拆机检查，发现熔继丝fu1熔断，进一步检测未发现损坏元件，换同同规格熔断丝，机器修复。

〔故障实例3〕一台驱动器，给入速度信号，电动机转一下即停，然后故障指示灯点亮，因此送修。上电，空载时送入速度信号，测5相输出均正常，判断是机器实施了过流保护。仔细观察电流整流数字开关sw104在3档位上，怀疑运行电流值被人为错误整定，阅读说明书，用小改锥将之调整到f档上，接入负载电动机，运行正常。

〔故障实例4〕在为驱动器送入转速信号，测功率模块5个输出端子输出电压值仅为13v，继而检测功率模块的7脚逆变电源供电15v，判断逆变电源电路vt及驱动电路异常。逆变电源控制电路的信号流程如下图所示：

图9 rkd514l-c 驱动器逆变电源的信号电路

功率模块内部斩波管vt的导通与截止受控于pwm脉冲形成电路ic113及外围电路，ic113脉冲信号的输出，受多个条件的制约：

1）ic113振荡芯片及外围电路都正常，开关电源提供的+12v工作电源正常；

2）ic113的由1脚和16脚输入的逆变电源反馈电压信号是正常的；

3）由mcu的71脚输出的控制信号是正常的，应高l电平。若为高电平（禁止脉冲输出）信号，则说明ic113受控于mcu指令，处于工作停止状态。而mcu的71脚控制信号电平的状态，则有可能受控于以下3路故障报警信号：

a、dc280v整流电源检测信号，当ic104的7脚变为高电平时，向mcu的77脚输入“整流电源欠电压”故障报警信号，使mcu的71脚变为高电平，向ic113发出“停止指令”。应检查整流电源电压是否异常引起故障报警，或ic104检测电路本身，是否误报故障；

b、dc130v逆变电源检测信号，当ic104的1脚变为高电平，向mcu的76脚输入“逆变电源过电压”故障报警信号，也使mcu的71脚变为高电平，向ic113发出“停止指令”。应将逆变模块的7端子（逆变功率电路的电源引入）脱开，切断逆变功率电路的电源供应后再上电试机，空载测量逆变电源输出电压是否过高，或检查是否为ic104检测电路本身故障，引起误报故障；

c、逆变功率模块内部的模块温度（电流）检测电路异常，误报“功率模块温度（故障）信号”，使mcu的71脚变为高电平，向ic113发出“停止指令”。

除了上述故障原因之外，逆变功率模块内部的斩波管vt损坏，或vt驱动电路不能正常传输脉冲信号，或驱动电路的15v供电电源丢失，均会造成dc130逆变电源为零或偏低（如本例故障的15v），使驱动器输出端电压异常或无输出。

故障检修步骤：

图10 逆变功率模块内部vt及驱动电路损坏后的应急修复电路

1）测量逆变模块输入脚10脚输入的脉冲信号电压正常，约为4v左右，说明脉冲电压正常，pwm脉冲形成电路ic113及故障检测电路、mcu输出的控制信号都是正常的。脉冲电压用检测*为方便，用的直流电压档也能测出，如用交流电压档，所测值较高，如11v。另外，当人为改变ic113的4脚电压的高低（如用1kω分别引入+12v或经电阻将该脚直接接地）时，测ic113的8、11输出脚，应为0v/4v电压的明显变化，说明ic113输出的脉冲电压正常。可以判断逆变电源的不正常，为模块内部斩波管vt或驱动电路和15v驱动电源不良，造成逆变电源的故障。

在逆变模块内部整流电源、逆变功率电路都正常的情况下，因vt及驱动电路的损坏，即更换整个价格昂贵的功率模块，实在有些可惜。可试用如图10电路应急修复。

将逆变模块的6、8、9、10相关引脚的铜箔条切断，加装如上图点划框内的场效应功率管k1317和tlp250驱动电路，并为电路引入15v电源、pwm脉冲信号，用外接电路取代内部逆变电源电路。检查连接无误后可上电，检测输出逆变电压正常后，将k1317的源极接入逆变功率模块的7脚，修复即告成功。

2）测ic113的输出脚无脉冲电压输出，须进一步区分是mcu输出“停止指令”还是ic113芯片本身及外围电路不良，或反馈信号异常造成。

a、测ic113的4脚输入控制信号为5v高电平，说明mcu输出故障封锁信号，强制ic113停止工作。检查mcu的76、77、96脚输入的故障报警信号是否存在，进而检查故障信号的发生原因，修复相关故障电路；

b、测ic113的4脚为低电平，说明故障在ic113及外围电路，检查相关元件并排除故障。

经过以上检查，判断为逆变功率模块内部vt斩波管损坏，加装如图10所示应急修复电路，或直接换用功率模块后，故障排除

对于资料上讲的编码器关于零点（参考点）的定义以及偏移问题我看的还很不明白，说增量编码器有零点偏移，**值没有，我感觉说的不对，可能我对概念没弄清，希望大家给我指点，十分感谢。

还有就是说单圈**值编码器测量范围为360，为什么不是任意角度呢，根据它转的圈数角度测量应该是没限制的吧?

增量式编码器是直接利用光电转换原理输出三组方波脉冲a、b和z相；a、b两组脉冲相位差90?，从而可方便地判断出旋转方向，而z相为每转一个脉冲，用于基准点定位。

其中基准点定位指的是什么？还有就是说a、b两组脉冲相位差90，这也是在一定的条件下（s0=s1=s2/2)才能在电角度上相差90度的，而不是空间上的相位差，是不是这样理解

答：**值编码器输出的不是脉冲，而是码值，是一串二进制数（或格雷码等），比如单圈9位**值编码器，输出的是一串9位的二进制数，编码器旋转一圈，会有2的9次方个不同的数，超出一圈会出现码值重复，所以说测量范围是360度。你所说的根据测量圈数去测定任意角度，那是软件上通过编程实现单圈当多圈使用，不是编码器本身的属性。

关于你图里的**值编码器的零点偏移，很好理解。**值编码，是不不断跳变的量，每旋转一定角度，比如说0.5度，码值变化一次。假设你设定的零点是011010010，你旋转了0.1度，码值很可能不变化，显示的零点没变化，编码器实际位置却变化了，这就是“漂移”了。

增量型编码器，输出的是脉冲，通常是非常规律的正弦波或方波。波的周期取决于编码器精度。ab脉冲相差90度。根据收到的脉冲数，可知编码器旋转了多少，从而确定位移或速度；根据接收到的a超前b或者a落后b,即可确定旋转方向。零脉冲每旋转一圈输出一个脉冲，提供了一个基准点。基准点不懂？大概就是参考点初始点之类的意思，比如百米赛跑，总要有个起跑线吧