长治西门子S7-300代理商

长治西门子S7-300代理商

1、前言

    可编程控制器（PLC）是以微处理器为核心，综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术而发展起来的一种新型、通用的自动控制装置。具有结构简单、性能优越、可靠性高、灵活通用、易于编程、使用方便等优点。近年来，在工业自动控制、机电一体化、改造传统产业等方面得到了广泛的应用。

    随着我国自动化技术和仪表检测技术的发展，自动调节仪表逐渐被污水处理厂所采用。尤其是近几年来，我国新建城市污水处理厂大都采用了目前较为先进的可编程控制器系统。一些利用外资兴建的污水处理厂也越来越多，它们几乎都采用了可编程控制系统，大大缩短了我国污水处理厂与世界上先进发达国家污水处理厂在自动控制领域的距离。1996年投入生产的河北保定污水处理厂也是其中的一个。

2、PLC的主要特点

由于控制对象得复杂性，使用环境的特殊性和运行工作的连续长期性，使得PLC在设计结构上具有许多其他控制器所无法相比得特点：

①可靠性高，抗干扰能力强
②通用性强，使用方便
③程序设计简单、易学、易懂
④采用先进的模块化结构，系统组合灵活方便
⑤系统设计周期短
⑥安装简便，调试方便，维护工作量小
⑦对生产工艺改变适应性强，可进行柔性生产

    综合以上特点可见，PLC的诸多特点正是迎合了广大用户的需求，弥补了其他控制器的不足。因而在冶金、能源、化工、交通、电力等领域得到了越来越广泛的应用。在现代自动化的污水处理厂更是不可缺少。污水处理厂的过程控制都有一个共同的特点，就是开关量多，模拟量少。以逻辑顺序控制为主，闭环回路控制为辅，因此，以次见长的可变成逻辑控制器在污水处理中得到了广泛的应用。

3、基本组成
      ①CPU     PLC的控制中枢，它由控制器和计算器组成，PLC在CPU的控制下使全机有条不紊的协调工作，以实现对现场的各个设备进行控制。
      ②存储器   PLC系统中的存储器主要用于存储系统程序，用户程序和工作状态数据。
    ③输入输出模块   生产过程中有许多控制变量，如温度、压力等PLC与工业生产过程的联系是通过I/O模块实现的。
④编程器    PLC的重要外部设备，通过它将用户编写的程序送到PLC的用户程序存储器，因为它的任务就是：输入程序、调试程序和监控程序的执行过程。

4、工作原理
PLC的工作方式与微型计算机相比有较大的不同。PLC不是利用微型计算机中的中断处理方式，而是采用循环扫描的工作方式。CPU按照系统程序所赋予的功能，接收并把用户程序和数据存在RAM中，系统上电后，它按扫描方式开始工作，从条用户指令开始，逐条扫描并执行直到后一条用户指令为止。它不停地进行周期性扫描，没扫描一次，用户程序就被执行一次，
由于PLC扫描用户程序的时间一般只有几十ms，因此可以满足大多数工业控制的需要，而且响应速度远远高于其他控制器。PLC按扫描的方式执行程度是基本的工作方式，也是主要的。这种工作速度不仅适应于工业生产中80%以上的控制设备要求，就是在具有快速处理的高功能PLC中，其主程序还是以扫描方式执行的。

5、现代污水处理厂
在此我们以河北省保定市银定庄污水处理厂举例说明。
保定银定庄污水处理厂采用二级分布式计算测控管理。由中心控制室的计算机对全厂监控主要工艺设备的运行，采集工艺参数和设备运行状态信息，必要时对工艺过程进行干预，发出指令，有相应的PLC执行。系统的基本组成由下图所示：
 

 保定银定庄污水处理厂自动化系统采用了4台芬兰Alfa Laval公司生产的系列PLC控制现场的一次设备，配置为开放式的网络通信平台，支持串口通信，现场总线通信。操作员站选用了两台康柏工控机，软件开发平台选用的是Sattgraph组态软件 。本系统具有上位机监控功能和模拟盘监控功能，两者互为热备用方式并列运行

    每个可编程控制器均采用标准的模块式结构，由电源、处理器、接口、输入输出模块和通讯模块组成，它们之间通过SATTBUS总线连接，每个PLC均采用相同的编程方法，有利于程序的编写和扩散。PLC工作方式为循环法，即每个周期扫描输入端口一次，读入输入模拟量和数字量，输入程序制定的存储单元，按照程序设计对每个模块进行检查，如发现错误则运行相应错误管理程序并报警。如各个单元正常，则通过输出模块管理各个设备的工作状态，控制机器运行，同时，对这个周期的输入输出数据进行保存，通过SATTBUS总线传递到上位机，进行数据曲线显示和报表打印。设在现场的PLC根据既定的程序，对其管辖区域中的工艺和电气设备进行控制，可用编程器对程序进行修改，一经确认，系统可按新的程序有规律的运转。

该方案配置体现了分散控制系统的优点，即控制功能分散，操作管理集中。控制功能分散意味着系统实时相应快和系统危险分散，操作管理集中便于集中管理。

下图为可编控制器用于泵站水位控制的示意图：

    在污水处理厂进水泵站，回流污泥泵站，为了保持水泵的高效率运行 ，常常对其水池液位进行控制，，如下图所示，用一台液位计来测量进水泵站积水池的液位，并将该液位信号送入可编程控制器系统，由可编程控制器根据液位高低来控制泵的开、停，使进水池液位保持在一定的范围内。在该系统中，输入/输出PLC的信号包括：液位信号输入（模拟量输入）、每台泵的运行状态信号（开、停或报警，开关量输入）、开/停泵的控制信号（开关量输出）。

 泵站水位控制

    保定市银定庄污水处理厂一期工程自1996年投产运行以来，日处理污水量8万吨，生活污水占65％，工业污水35％，至今已正常运行七年，自动控制系统运行良好自动控制显著，可编程控制器与工控机的有机结合以及计算机网络的应用大大提高了生产现场的自动化控制水平和管理水平。

6、前景

    随着工业自动化、计算机集成技术的飞速发展，PLC也在向高功能、高速度、大容量发展，PLC系统的的应用范围和应用规模也将会越来越大。城市污水处理工程的建设正以前所未有的速度发展，大大加快了我国工业自动化的进程。

　　1 前言
　　莱钢中小型轧钢生产线于97年建成投产，主要生产圆钢、弹簧扁钢、槽钢和螺纹钢。水冷系统用于棒材温度控制。轧制过程中必须通过成组区主要接收来自冷床的棒材，并通过磁性手将棒材摆放紧凑，成组并输送到剪切辊道（CCL）。
　　该生产线PLC控制系统由ABB公司提供，其成组系统采用ABB MasterPiece 200/1 PLC控制系统，实现了轧制过程中棒材的摆放整齐、定支、运送控制。
　　
　　2 系统组成
　　基础自动化系统采用ABB公司的RMC200轧钢控制系统，它是一个开放型集散控制系统，由一套MP200／1过程站和一套AS520操作员站组成。过程站由一个CPU机架带一个I／O机架组成，CPU机架上安装了CPU模板DSPC172、内存模板DSMB176、16通道的DSAI130、8通道的DSAO120以及32通道的DI／DO模板，通过通讯模板DSCS140连接到MasterBus300总线上，与其它过程站进行通讯，I／O机架由总线扩展模块DSBC172实现总线扩展。
　　操作员站采用HP-UNIX工作站，并通过实时加速器板连接到MasterBus300的冗余接口，通过它操作人员可直接对现场水冷设备进行监控，主要功能有：（1）成组系统的自动/手动的启停（2）棒材支数设定和实时监控（3）事件与报警清单的显示与打印等。成组系统的主要画面有启动画面、设定画面、维护画面、事件画面和报警画面。系统配置图如图1所示。
　　3软件实现 
　　AS520 MB300

　　
图1 系统配置图

　　
　　3 包括系统软件和应用软件
　　1、系统软件：
　　ABB Master Piece200中央单元是 一高性能32位微处理器。系统软件存储在EPROM模块中，系统软件包括一个实时操作系统和一个ABB Master Piece语言（AMPL）执行器。
　　2、应用软件
　　应用软件存储在带后备电池的RWM（读/写存储器）中，用ABB Master Piece语言（AMPL）编制，实现了结构化程序设计。工业控制程序往往功能繁多该语言根据工业控制要求，将编程元素设计成一个个图形功能块，称为PC元素。PC元素内有三种结构类元素PCPGM、CONTRM和FUNCM，PCPGM是程序结构的高层，旨在完成一个完整的控制功能，一个PCPGM下允许一个或几个CONTRM，而一个CONTRM下又可包含一个或几个FUNCM，从而使整个程序结构呈阶梯状，实现了结构化设计。
　　另外，在CPU内还有一个实时数据库，它的作用是存储数据和在程序间传递数据。数据库内的元素称为DB元素，这些元素包括过程站所使用的的I／O模板和信号及程序中产生的其它数据信息。
　　
　　4 控制功能
　　4.1 工艺设备
　　成组区主要接收来自冷床的棒材，通过磁性手将棒材摆放紧凑，成组并输送到剪切辊道（CCL）。
　　成组区包括以下设备：
　　拆叠装置(DPAS)、对齐辊道(LIN)：100 个带槽辊
　　成组设备：（1） 磁性成组小车(FT)；（2） 成组输送链(FC)；（3） 磁性手指(MF)；（4） 支撑活板(SFL)
　　提取传输设备：成组移送小车(ET1，ET2，ET3,MET)
　　成组区工艺流程图如图2：
　　
图2 成组区工艺流程图

　　
　　注：DPAS表示拆叠装置；SFL表示支撑活板；MF表示磁性指；FT表示磁性成组小车；FC表示成组传送链；ET表示提取小车；MET表示磁性提取小车;CMD为光电管。
　　
　　4．2 对齐辊道 (LIN)
　　 对齐辊道位于冷床的出口侧, 由100 个带槽辊组成，每10个为一组,冷床尾端有一个固定缓冲机械挡板将钢材头部对齐。使用的辊道段由操作员或自动地根据轧制表设定. 由MCC控制正转(反转已取消)。运行状态有间歇或连续运行。间歇周期允许辊道起动条件：冷床起动周期信号延时、延时停止（T2）。
　　
　　4．3 成组和传输区
　　4．3.1 概述
　　 在这个区域用相同的设备接收来自冷床的棒材，通过磁性手jingque地将棒材摆放紧凑，成组并传输到辊道。
　　本区包括以下设备：
　　成组设备：
　　（1） 磁性成组小车(FT)；（2） 成组输送链(FC)；（3） 磁性手指(MF)；（4） 支撑活板(SFL)
　　 提取传输设备：
　　成组移送小车(ET1...ET10,MET)
　　
　　4．3.2 功能描述
　　4．3．2.1 磁性成组小车
　　 为保证连续成组，提供两组同样的小车（A和B）。两组小车轮流工作，一组总是停在收集区（上部位置：从冷床接收棒材），而另一组向提取小车上卸钢材，或返回停放位置或一直停放(下部位置). 每个单元通过一齿轮箱由直流电机单独驱动。并配备以下传感器：两个编码器（速度和位置控制）、两个接近开关（用于位置编码器复位 DI5.4/FT_SG1_CHG_A、DI5.5/FT_SG2_CHG_B）、两个接近开关用于冷床卸料(DI5.6/FT_SG3_DISCHG_A、DI5.7/FT_SG4_DISCHG_B)、四个限位开关(电机紧急停止： DI5.8/FT_SG5_CHG_MOV_A、DI5.9/FT_SG6_DISCHG_MOV_A、DI5.12/FT_SG9_CHG_MOV_B、
　　DI5.13/FT_SG10_DISCHG_MOV_B）。
　　
　　4．3．2.2成组输送链
　　 成组输送链有三组，每组通过齿轮箱由交流电机驱动。为每部分配备下列传感器：一个脉冲发生器和安装在马达上的过热电偶. 成组输送链和磁性成组小车同步，这样钢材能够按要求的距离放置。成组输送链的检测元件:两个接近开关用于检测钢材在链子上（DI5.14/FC_SG1_LAYERDET、DI5.15/FC_SG2_LAYERDET）、计算机给出速度给定值到变频柜（
　　 AO1.1/FC1_IN_SPREF、AO1.2/FC2_IN_SPREF、AO1.3/FC3_IN_SPREF）、同时监视编码器的工作电压（AI1.2/FC1_TACHO_5V、AI1.3/FC2_TACHO_5V、AI1.4/FC3_TACHO_5V）。
　　收集期间传送链与成组小车的运动总是同步的, 当成组完成后, 成组小车和传送链在小于冷床周期时间的短时间内移到提取区。成组小车轮流运行。 每组棒材由N根组成(在OS设定)。 
　　 成组小车从停止位置上升以后, 小车移到适当位置收集该组的根棒材， 在每个冷床周期, 通过限位开关检测到的固定横梁后一齿上的棒材被装入成组小车上, 棒材计数器N1加一，棒材装入小车以后(冷床周期开始后一恰当时间), 如果N1　　
　　4．3．2.3 电磁手
　　电磁手用于在成组区抓起棒材且正确地放在成组小车上。提供两套手指“A”和“B”在小车定位时夹持钢材。当两根棒材被同时卸下时，（双齿槽周期）两套手指同时使用，否则用一套。手指到冷床的距离可根据根据产品尺寸进行机械调整。
　　
　　4．3．2．4 支撑活板
　　 活板和磁性指有相同的功能, 它们同时应用. 它固定在冷床架上. 配备两套活板(A,B), ,用于在小车定位期间抓起棒材, 它们和磁性指一样以相同的周期工作。
　　检测元件有: 两个接近开关分别检测两套活板的下部位置（ DI5.1/MF_SG1_FLAP1_DWN、DI5.2/MF_SG2_FLAP2_DWN） ，操作员控制(CP3): 活板升/降控制。
　　
　　4．3．2．5 棒材组传输设备
　　 该设备分成四部分: 部分包括一个电磁提取小车; 其余部分为提取小车. 
　　 提取顺序和在辊道上的输送
　　 1 后一组成组小车步进信号和提取小车在停止位置(P1): 提取小车上升并磁化.
　　 2 小车在收集位置: 成组小车去磁并下降.
　　 3 成组小车在下部位置: 成组小车返回等待位置. 一个传感器( 由安装在冷床固定齿上的凸轮装置驱动)检测返回行程. 同时, 小车上升到高(*1)
　　 4 提取小车在上部位置, 来自位置变送器和个提取小车传感器的信号并加延时Ts(*2):提取小车向辊道方向前移
　　 5 如果辊道正运行或(和)检测到上面有原料, 提取小车停在中间位置(P2)(*3).
　　 如果辊道和夹送辊停止并且没有检测到辊道上有原料:提取小车前进至卸料位置P3, P3在辊道中心位置(*4).
　　 6 提取小车在位置P3(*3): 提取小车下降.
　　 7 组提取小车去磁并降至低位置,所有小车降低, 所有提取小车返回停止位置(P1)，辊道启动。
　　 ET1有上、中、下三个位置检测;ET2包括ET2～ET5,只有下部位置检测; ET3包括ET6～ET10,只有下部位置检测. 在水平方向上, 每组小车分别有左右超限检测和上料位置检测开关. 在程序中, ET动作先后有如下七步，循环做如下图所示的矩型运动.ET_LIFTPOSPICKUP；(2)ET_LIFTPOSUNLOAD；(3)ET_POSWAIT；(4)ET_POSCRT；
　　(5)ET_LIFTPOSCRTLVL；(6)ET_LIFTPOSDOWN； (7)ET_POSPARK
　　 
　　 
　　水平方向运动时，将水平位置给定（0，300，1460）赋给ET_POSREF, 后通过COM_CV01元素的I4ORD1和I4ORD2端通讯到四个小车的传动系统,控制设备动作. 
　　
　　4．4 拆叠缓冷系统
　　 该系统用于弹簧扁钢. 对弹簧扁钢来说, 只用到60m 的冷床, 扁钢需要缓慢冷却. 因此它们被组成叠状送入冷床. 当进入卸货区域以后, 扁钢被一个接一个卸下. 拆叠缓冷系统的主要设备:
　　（1）拆叠设备(Unstacking)；（2）提升设备(lift)；（3）倾翻设备(tilt)；（4）升降挡板(stop)
　　
　　5 应用效果
　　该系统自97年底投运以来，运行可靠、稳定，大大提高了其工作效率，保证了轧钢生产

一．引言

    现场概况：
    承钢提钒工程炼钢区域电气成套项目：1-4号氧枪高压供水泵采用艾黙生EV3500-4T4000P变频器4台，为炼钢供水属于重要设备。现场操作控制方式为SM-PROFIBUS-DP总线方式。在以前氧枪高压供水都采用高压电机来实现，故本次设计采用艾黙生EV3500变频器与低压变频电机配套使用。

    目的：
    1.用EV3500变频器与变频电机配套使用替代高压电机（因为高压电机驱动氧枪高压供水泵控制水压和扬程准确度不高）。
    2.提高工作效率，节能，实现无人看守，上位机操作控制。
    3.日常操作简单，维护方便。

    现场配置要求：
    变频器：  EV3500-4T4000P    4台
    变频电机：355KW            4台    绝缘等级：B级
    辅助传动是由一台S7-400PLC并配置1台ET200远程I/O子站实现
    系统配置为3用1备，采用SM-PROFIBUS-DP总线方式控制，无论机旁还是自动都经过上位机进行控制，操作方便简单。

二．总体方案确定：

    EV3500变频器在实际应用中对泵类负荷的控制方式有很多种，并且都能满足工艺的要求。
    1.开关量控制。
    2.模拟量控制。
    3.总线通讯控制等其它控制方式。

    开关量控制容易导致误操作并且增加操作工的工作强度。
    考虑到主控室与变频器机柜距离远，模拟量控制会受距离限制和强电干扰而会产生衰减，增加设备之间的故障接点，不便于设备维护。

    采用SM-PROFIBUS-DP通讯控制可以弥补以上2种控制方式的缺点，实现无人看守操作，控制线路维护简单方便，仅采用1根2芯的DP电缆就满足对EV3500变频器的起停控制，变频器运行状态的反馈，远程故障复位等其它要求，并且充分利用EV3500通讯上的强大优势。
   

上位机与变频器SM-PROFIBUS-DP模块通讯单线图

三．电气应用方案：

    针对控制方式的要求，对变频器柜进行如下设计
    每台EV3500-4T4000P变频器由3个SPMA1402  110/132KW 并机组成。选配1个PROFIBUS总线接口模块。

    本系统采用的是siemens公司的S7系列PLC与艾默生EV3500变频器通讯，我们提供相应的CTSP0672.GSD文件配置在上位机的应用程序中和sm_profibus_dp_user_guide.pdf文件做为指令解析的对照表，与PROFIBUS总线接口模块之间进行通讯连接，通过上位机“控制字”的发送和对变频器“状态字”的读取来进行控制。
   

电气原理图（一）

电气原理图（二）

四．EV3500调试过程：

    步对电机铭牌参数进行正确设置及电机自整定
    Pr0.42= 4
    Pr0.44= 380V
    Pr0.45= 1450r/min
    Pr0.46= 621A
    Pr0.47= 50HZ

    对电机进行自整定，有2种整定方式，静止与旋转自整定。在有条件的情况下进线旋转参数整定，这样可以测量出电机的功率因数。

    如果电机带载且无法卸除电机轴上的负载时，可执行静态参数辨识。静止参数辨识测量定子电阻（Pr5.17）及电压偏执（Pr5.23），设置Pr0.40=1，并给变频器提供使能信号（端子31）和运行信号（端子26或端子27）。

    电机空载可以执行旋转参数识别。由于炼钢系统新建设备，所以具备电机空载试车的条件。驱动电机以2/3基数正转数秒之前（不考虑速度给定值及所选方向），旋转参数首先执行静止参数辨识，除测量定子电阻（Pr5.17）及电压偏执（Pr5.23）外，旋转参数辨识还测量电机功率因数并Pr0.43为正确数值。设置Pr0.40=2，并给变频器提供使能信号（端子31）和运行信号（端子26或端子27）。

    参数辨识测试完毕后，在变频器将进入“Inh”状态。在变频器设定给定值运转前，变频器必须处于“Inh”状态。

    第二步DP网络检测
    变频器的起停，运行频率是通过上位机来控制的。连接上位机与PROFIBUS总线接口模块的DP电缆的好坏尤为重要。启用上位机CPU的连接器的终端电阻,我们变频器做为DP网络的末端设备同样在末端PROFIBUS总线接口模块的DP电缆的连接器启用终端电阻，用万用表测量末端连接器进线端A1,B1之间的电阻，电阻值应为142Ω（包含线径的电阻值），在把末端连接器的终端电阻关掉，测量终端电阻的电阻值应为262Ω，表明变频器与上位机网络连接完好。可以正常通讯和对变频器进行参数设置。

    若电阻值大于262Ω时，DP网络连接存在问题，检查DP电缆连接器接线是否有松动，进线电缆与出线电缆的位置是否正确，电缆的红色线与A1、A2绿色线与B1、B2是否对应,网线是否有中间断线的地方。

    确认DP电缆正确后，设置Pr15.03=10      通讯地址与上位机地址相同
    查看Pr15.06= -1，    若  Pr15.06= -3        与上位机通讯中断

    在上位机的程序画面查看能否读到变频器，一切正确进行变频器与上位机的通讯进行设置。

    第三步设置EV3500变频器相关运行参数，初步带载试运行。
    1. Pr5.14= Fd      
    2. Pr5.27= OFF     滑差补偿关闭
    3. Pr6.01=COAST  （自由停车）   rP 减速停车
    4. Pr6.42=128      停车命令（上位机发出）
    5. Pr6.43=ON      控制字连接状态
    6. Pr7.15=VOLT    （trip  TH热敏电阻故障）
    7. Pr7.22=401
    8. Pr7.23=1.400
    9. Pr7.24=2        输出4-20mA
    10. Pr8.17=取反     故障输出（控制端子41#，42#为故障输出）
    11. Pr15.01=403
    12. Pr15.02=3.01
    13. Pr15.03=10      通讯地址与上位机地址相同
    14. Pr15.04= -1      （所有参数保存后，通讯正常参数值变为9）
    15. Pr15.05= 0
    16. Pr15.06= -1     （等待PLC通讯，波特率为9600=1，波特率为1920=70）
    17. Pr15.07= 3000   （上位机断电3S后变频器故障自动停车）
    18. Pr15.08= OFF 
    19. Pr15.09= OFF
    20. Pr15.10= -1
    21. Pr15.11= -1
    22. Pr15.12= 401
    23. Pr15.13= 1001
    24. Pr15.14= 1002
    25. Pr15.15= 0
    26. Pr15.16= 0
    27. Pr15.17= 0
    28. Pr15.18= 0
    29. Pr15.19= 0
    30. Pr15.20= -1
    31. Pr15.21= -1
    32. Pr15.22= 0
    33. Pr15.23= 0
    34. Pr15.24= 0
    35. Pr15.25= 0
    36. Pr15.26= 0
    37. Pr15.27= 0
    38. Pr15.28= 0
    39. Pr15.29= 0
    40. Pr15.30= OFF
    41. Pr15.31= OFF
    42. Pr15.32= OFF    （参数优化，瞬间闪烁看不到ON状态）
    43. Pr15.33= OFF
    44. Pr15.34= ON
    45. Pr15.35= 本机序列号代码
    46. Pr15.38= 4
    47. Pr15.39= 4       （所有参数保存后，通讯正常，断电重启参数值变为6）
    48. Pr15.40= 4       （所有参数保存后，通讯正常，断电重启参数值变为6）
    49. Pr15.41= 0
    50. Pr15.49= 0      （当15.06= -3时，15.49=113或111变频器起不了车。通讯故障）
    51. Pr15.50= 0
    52. Pr15.50= 1

    设置参数注意事项：
    所有参数设置并保存以后，变频器断电在重新上电查看参数Pr15.06与Pr15.49的显示状态，当Pr15.06= -3，Pr15.49=111或113。这表明变频器通讯有故障，检查DP网线。

    当Pr15.06= -1，Pr15.49=0，变频器等待与上位机通讯。
    当Pr15.06= 1，Pr15.49=0，通讯正常，波特率为9600bps。
    当Pr15.06= 70，Pr15.49=0，通讯正常，波特率为19200bps。在通讯正常的情况下，变频器自动检测上位机的波特率。

    参数Pr15.06显示数值频繁闪烁时，表明与上位机通讯查询波特率，把Pr15.32=on进行重心初始化就可以。

    参数Pr15.10- Pr15.19为上位机提供变频器的“状态字”，上位机通过对Pr15.10- Pr15.19的读取把变频器运行频率，电流和工作状态显示到画面上，从15.12-15.19设置必需连续而且为Pr0.00-Pr21.51中的RO参数。设置其它参数或RW参数上位机识别不到。

五．调试中出现的问题

    1：初次设置， Pr15.12=505，Pr15.13=506，Pr15.14=507
    变频器运行以后在上位机只能看到变频器直流母线电压的值，电机的频率和额定电流都看不到。经过数次设置和调试发现Pr15.12- Pr15.19设置的参数，只对Pr0.00-Pr21.51中的RO参数进线读取，对RW参数读取不到。有不用的“状态字”用“0”占位。通过与现场工艺沟通后把参数Pr15.12= 401，Pr15.13= 1001，Pr15.13= 1002。

    2：试车运行中发现的电机问题：
    在试车过程中，发现2号氧枪高压供水泵在空载状态，频率=40Hz时运行电流为140A，转速=1140r/min属于正常。当带负载运行时，频率=40Hz时运行电流是145A，变频器的控制器显示转速=1150r/min，现场电机实际转速很低，经过几次试转仍然是这种状态。确定变频器或电机其中一个必然有问题，考虑到电机绝缘等级为B级，怀疑是否因为绝缘程度不好的原因，或者电缆绝缘不好等因素。摘下变频器U、V、W三相的电缆，用500MΩ揺表测量电缆与电机外壳的绝缘，没问题。通过导电缆发现2#变频器驱动另外一台电机一切正常，后电机厂家来到现场开盖检测电机发现电机转子在工艺上处理的不好，有一小的铁块没有处理掉导至电机运行时严重漏磁通。

    注意事项：
    在通讯状态下，EV3500变频器出现故障，如果上位机不能复位或不存在复位功能，在变频器操作面板进行复位之后，变频器必须断电重启后才能使故障复位掉，变频器才可重新驱动电机进行工作。

    以上为EV3500-4T4000P在SM-PROFIBUS-DP总线接口模块与S7-400相通讯控制下驱动氧枪高压供水泵调试过程，在运行过程中对水压和扬程控制的都非常好，给炼钢用水稳定运行起了很大的保障。客户非常满意，