海东西门子S7-200代理商

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随着石油工业的发展，用于输油生产的自控系统也越来越需要具有先进水平的高可靠控制系统。可编程控制器（PLC）是近年来发展极为迅速、应用面极广的工业控制装置，它具有控制能力强，操作方便灵活，可靠性高，适应能力强的特点。轮库管线采用了美国A－B公司生产的PLC－5系列可编程控制器，本文就轮库管线轮南站的使用情况进行讨论。
1　轮南站输油工艺简介
　　轮南站是轮库输油管线的输油首站，也是东轮输油管线和塔中－轮南输油管线的输油末站，主要站区包括4座1万m3双盘式浮定油罐，4座5万m3双盘式浮定油罐，共计储油能力24万m3。是西北地区大的原油库。成套引进从美国进口的5台拜伦*杰克逊泵主泵和相配套的5台给油泵。设有1万m3罐区阀组区、5万m3罐区阀组区、轮库线出站阀组区塔中4进站阀组区和轮库复线阀组区，装有电动阀门和输油泵进出口（带开关指示远传）阀门100多个。
　　轮南站的输油生产过程中包括工艺流程的切换、收发球清管控制、输油泵自动启停控制、储油罐自动切换控制、出站压力自动调节、生产设备运行状态的监控等，如此多数量的输油设备和复杂的工艺运行操作，需要复杂的自动化系统。下面就轮南站自动化系统的核心部分即PLC－5系列可编程控制器系统进行讨论。
2　系统配置具有高可靠性
　　轮南站的自动化控制系统主要有成套从美国A－B公司引进的4台PLC－5系列可编程控制器及配套的110块1771系列接口模板，可以与各种变送器传感器、电动阀、输油设备、某些仪器仪表相连接去完成各种输油生产任务。下面就轮南站PLC－5可编程控制器系统的配置介绍如下：
　　轮南站PLC－5系列可编程控制器的系统配置图如图1所示。

图1　轮南站PLC－5系列可编程控制器的系统配置图

　　在图中可以看出轮南站的PLC－5系列可编程控制器系统的基本结构和联接方式，1＃和2＃站是整个可编程控制器系统的主要部位，负责与计算机工作站之间的数据传输，也是计算机工作站与另外两个站的数据信号传输的处理中心，装有整个自动化系统运行的主程序，肩负着全部生产运行工艺流程的逻辑控制、出站压力自动调节系统的控制、安全报警系统，同时还包括了一期工程的整个系统的全部功能，管理监视3＃、4＃可编程控制器的运行状态；这个部分使用了两台PLC－5／40型的可编程控制器和4个16槽框架以及相应的设备和I／O接口板，配置结构采取双机热备的形式。
　　图1中，左边的是1＃控制器，一般作为主运行控制器，右边的是2＃控制器，为后备运行控制器，这两个控制器所编制安装的运行软件是完全一样的，同时运行和接收各种信号，在实际运行中，主控制器处于主导地位，指挥着整个输油生产过程，向其它部分发出命令和接收和传输各种数据，后备运行控制器处于从属地位，进行着同样的运行状态，和主控制器的区别是不发出任何命令，但时刻监视着主控制器的运行状态，一旦主控制器发生故障，后备控制器能立即占据主控制器的地位，指挥着整个自动化控制系统的运行，从而保证了自动化控制系统运行的连续性，提高了设备运行的可靠性，保证了安全生产。
3　系统具有先进灵活的通信功能
　　轮南站的各个PLC－5可编程控制器利用其先进的灵活的通信方式，方便地组成了PLC－5处理器与就地机架、远程机架、计算机工作站及其它的电子设备之间的通信，其通信方式是多渠道、多方式的。轮南站的系统使用了1771－ASB远程I／O适配器模板，在每个远程机架中装有一块，负责与处理器和各个远程机架之间的通信。在本地机架里，处理器本身即是处理器，又是适配器扫描器。PLC－5处理器本身的通信功能（使用DH＋网），可以在不加任何通信模块的情况下，实现各个PLC－5处理器之间的通信。它也可以将一台编程器用于网上的所有站。
　　PLC－5可编程控制器还可以与其它的电子装置进行数字通信，轮南站的3＃站系统完成与2705的输油泵系统输油泵参数采集显示系统进行本地机架和远程机架的通信。二期工程中使用了4台瑞典生产的雷达液位计，轮南站系统使用1771－DBBASIC模块与雷达液位计提供的2170型RS－232通信模块相联接，完成该部分的储油罐温度和液位的数字数据传输。
4　系统具有先进的多种数据处理功能
　　A－B公司为工业应用提供了可在通用框架上安装的80多种数字及智能I／O模块，诸如数字I／O模块、模拟量I／O模块、通信模块、定位模块等等。
　　轮南站的系统使用了开关量I／O模块、电流模拟量输入模块、热电阻模拟量输入模块、配变电模拟量输入模块等智能模块，这些模块给定的精度为0．1％，经过每年实际测试均能满足要求。
　　丰富的指令集和强大的软件功能是A－B公司PLC－5系列可编程控制器的显著特点。轮南站使用的PLC－5系列可编程控制器具有新工艺、安装在1771通用I／O框架上的单槽处理器。另外，它们还具有一套的指令系统，并且它还具有顺序功能流程图的编程功能。使用一台兼容的计算机（即使用普通的电子计算机加上一块1770－KT或其它可以安装在该计算机上的由A－B公司提供的通信模板），安装上该公司提供的9320编程软件就可以方便的进行处理器编程，同时该系列处理器和软件可以使用在线和离线两种方式进行编程，装入或取出数据文件，在计算机上监视设备运行情况。
　　目前轮南站就是使用了惠普生产的VL4－50计算机作为监控设备，组成人机信息交换界面，操作员发出命令的场所，有效的控制着输油生产的运行。
　　PLC－5系列的I／O接口模块具有相同的尺寸，统一安装在1771I／O框架中，在轮南站的输油泵设备采用的震动检测系统模板（2202／02－01　2201／03－01）与1771I／O框架的尺寸相同，方便的安装在1771I／O框架中，与PLC－5处理器直接通信，进行数据传输。
5　结论
　　从轮南站使用的PLC－5系列可编程控制器的情况来看，它们具有强大的控制功能，控制方式灵活可靠，通信方式多样化，给用户确实提供了极大的方便。在轮南站的PLC系列可编程控制系统中，成功地完成了与雷达液位计数字通信的衔接和震动模板组成的输油泵运行设备的控制和与2705数据采集系统有机的结合在一起，更增加了PLC－5系列可编程控制器的特色，与普通的计算机非常方便的组成易操作，易掌握，高可靠性的自动控制系统。
　　PLC－5系列可编程控制器自1992年7月投产使用以来，一直可靠地运行，经过1995年初的更新换代，始终未出故障。实践证明，轮南站的PLC－5系列可编程控制系统在输油生产的运行中完全可以充当主角，给安全、平稳输油提供了可靠的保障

相当大的差距。为改变我国石化产品发展严重滞后的局面，国内石化行业的许多厂家已开始向产品的多样化、添加剂材料和配方的高科技化迈进。我们应有关厂家提出的技术要求，针对石化产品生产工艺复杂、添加剂配比要求严格、品种多样、互换性差的特点，开发研制了计算机与PLC集成控制系统。该系统控制可靠、操作简便、开放性强、性能价格比高，在国内石化系统的数家企业推广应用后，受到好评。
1　系统组成
　　计算机与PLC集成控制系统由生产系统和非生产系统二部分组成(如图1)。生产系统主要由微型机、适配器、PLC、执行机构及现场仪表等部分组成。非生产系统主要由工艺流程模拟显示屏、电视监视设备、现场通话设备、质量检查系统、管理信息系统等部分组成。中央控制室负责处理来自生产系统和非生产系统的大量信息。通过计算机与PLC集成控制系统，将润滑油厂的各生产车间、附属部门以及总厂厂部联成了密不可分的整体，从而大限度地利用了信息资源。

2　系统功能
　　为满足用户提出的技术要求和现场的工况，此控制系统的设计具有以下功能：
　　1.根据用户提出的技术要求，按照添加剂配方的比例jingque地配制生产各种型号的石化产品，并且通过微型机和现场PLC控制系统实现整个生产过程的自动化。
　　2.通过自行开发的计算机软件，实现生产现场的动态监控。良好的人机界面、清晰的组态图形，使得操作人员通过计算机屏幕，对于现场的各种工况变化一目了然。
　　3.在现场生产中，为提高整个控制系统的jingque性，在搅拌器、电动机、电动阀、电磁阀等设备上均设计了局部反馈功能，这些相互独立系统的局部反馈功能构成了对总系统反馈控制的有力支持。
　　4.当系统出现压力报警或油面报警时，一方面通过PLC程序实现自动停车，另一方面借助于语音卡，在控制间的操作人员可以立即听到报警信号，及时采取相应措施。
　　5.考虑到生产现场某些部位属于高温、有害气体残留处，技术人员不宜靠近，在现场设置了电视监视设备，让技术人员实现远程监控。为便于管理，还安装了现场通话设备。
　　6.在中央控制室设置了1个大屏幕模拟显示屏，在屏幕上不仅可以显示总厂所有管道线路，而且能够动态显示油的液位、流向，让高层管理人员从宏观上掌握全厂的生产状况。
　　7.通过微机联网，质量检查部门可以直接得到工业现场的信息，各管理部门之间也可以实现数据通信与数据共享。
3　硬件与软件设计
3.1　硬件设计
　　在本系统中，工业现场控制是核心，而工业现场控制主要由PLC系统完成，所以如何合理有效地使用PLC技术就成了设计的关键。PLC的特点是控制可靠，编程简单，但程序内存不大，不能进行复杂的编程；而石化产品的特点是生产工艺复杂，产品型号繁多，往往1条生产线就能够生产几十种型号的产品。这就形成了一对矛盾。如果设计时采用常规的PLC控制系统，那么1条生产线就需要20几台PLC基本模块和A/D转换模块。投资巨大，而且按照现代控制理论，在1个控制系统中配置的控制模块越多，控制越不可靠。为了减少投资和增强控制的可靠性，在PLC控制系统的硬件配置上进行了多项创新。
　　以润滑油生产线为例，在润滑油生产车间，有搅拌温度、添加剂温度、输油泵压力、油罐的液面等共计32路模拟信号需要检测。如果按常规设计，需要8块FX-4AD模块。为减少投资，设计了多路开关切换电路，只用2块FX-4AD模块就完成了全部功能。图2为FX-4AD模块的多路开关切换示意图。

图2中，FX-4AD模块为12位4通道模拟量输入模块，Y0、Y1、Y2、Y3为PLC的任意输出触点。FX-4AD模块的多路开关切换电路的设计实质上是通过1个多路开关控制FX-4AD模块分别去完成搅拌温度检测、添加剂温度检测、输油泵压力检测及油罐液面检测4项功能，其中多路开关的4个转换触点接PLC的输出触点，由PLC编程控制。这个多路开关切换电路简单实用，而且节省了大量投资，实践证明，该电路在控制精度上完全满足用户的需要。
3.2　软件设计
　　在计算机与PLC集成控制系统的软件设计中，也采用了许多新的设计思想。
　　仍以润滑油生产车间为例，按照用户提出的72种润滑油的生产工艺和技术要求，如果用常规方法编程，需要12台PLC基本模块。为节约投资，我们充分利用PLC的文件寄存器(2000点)，用逐项查表的方法编写了1个72种润滑油的通用程序，用1台PLC基本模块带2台PLC扩展模块的方式完成了过去需要12台PLC才能实现的功能。
　　我们选用了三菱公司生产的FX系列的可编程序控制器，文件寄存器共计2 000点(D1000～D2999)。为节约程序内存，充分利用PLC本身提供的指令资源，我们选用了字传送方式，用1个16bit的字来控制PLC触点的16个输出触点，而不必像过去那样，1条指令只能控制1个输出触点。例如在图3中，首先X0导通，十进制数K6送入数据寄存器D0，接着X1导通，数据寄存器D0的数值K6转化为二进制数“0000　0000　0000　0110”送入K4Y0，控制输出Y0～Y17共计16个触点的动作，其开关动作和数据寄存器D0的数值K6一一对应。如图4所示，“1”控制输出触点导通，“0”控制输出触点关断。在此例中，Y1、Y2触点导通，其余输出触点关断。

通过字传送方式，我们用1条指令就可控制16个电动阀及输油泵的动作，大大节省了程序空间。在这种设计思想下，我们把72种润滑油的工艺流程全部用字方式编写，然后输入文件寄存器，并在此基础上，编制了72种润滑油的通用程序。在通用程序运行时，根据某一润滑油的型号，通过查表的方式，在文件寄存器中调出对应的数据段(这些数据段也就是该种润滑油的工艺流程)，然后该数据自动输入PLC的控制程序，使得PLC按照规定的工艺流程控制整个执行机构工作。如图5所示之例，润滑油品种LSO-1的工艺状态字存于文件寄存器D1050～D1060 10个字节中。程序运行时，首先根据润滑油型号在文件寄存器中寻址，查到正确的地址后，调出D1050～D1060 10个字节的数据，然后输入到通用程序的相应寄存器，参与工业控制。

4　计算机与PLC的通信技术
　　在计算机与PLC集成控制系统中，一个关键的技术问题是计算机与PLC的通信。若在整个系统设计中全部采用进口器件，软件也选用相应的进口产品，那么，整个工程造价惊人。针对这种情况，我们自行开发了计算机与PLC的串行通信技术。该技术设计思想先进，软硬件简单实用，可靠性高，性能价格比好，兼容性强，可适用于市场上多种型号的计算机与PLC。
　　从硬件上讲，现在中国市场上使用的PLC，在通信接口上多采用RS422接口或RS485接口；而微型机多采用RS232接口。这样在计算机与PLC通信时就不可避免地要选用RS422-RS232转换模块，同时考虑到恶劣工况下的抗干扰要求，这个转换模块必须具有良好的隔离功能和放大功能，而选用高性能进口模块，必定提高工程造价。
　　针对这种情况，为降低工程造价，我们在硬件上用1根普通的通信电缆代替进口的通信模块，在电缆的接口处采用先进的电路设计技术和单片机技术，以完成信号的隔离和放大功能。实践证明，通信的可靠性完全可以和国外的进口模块媲美，而且造价极低。
　　从软件上讲，计算机和PLC的通信技术属于保密技术，长期为国外公司垄断。这就使得我们只要选用了该厂家生产的PLC，就必须选用它开发的工控软件，提高工程造价。针对这种情况，我们开发了自己的工控软件。下面以三菱公司生产的FX系列可编程序控制器为例，介绍我们的软件设计。FX系列可编程序控制器命令格式如表1所示。
表1　FX系列可编程序控制器的命令格式 
命令 命令号 日标设备 功　　　能 
设备读 命令‘0’ X/Y/M/S/T/C/D 读位设备或字设备状态 
设备写 命令‘1’ X/Y/M/S/T/C/D 写位设备或字设备 
强制开 命令‘7’ X/Y/M/S/T/C 打开位设备 
强制关 命令‘8’ X/Y/M/S/T/C 关闭位设备 
每一个字符都以ASCII码形式串行传输，传输格式如图6。

图8中，STX为文本的开始，其ASCII码定为02H；ETX为文本的结束，其ASCII码定为03H；CMD为命令字符，取‘0’、‘1’、‘7’、‘8’。
　　在STX之后，被传送数据的ASCII之和，也被作为2个字符码发送。
　　例如，实现从地址10F6(10F6为寄存器D123的地址)处读取4个字节数据，执行传输格式如图9。
　　求和：
　　30H+31H+30H+46H+36H+30H+34H+03H
　　＝74H

通过改变命令号和地址号，就可以实现计算机与PLC之间的读、写、强制开关等基本功能，用户可以使用我们研制的通信软件，也可以在该软件基础上，根据实际情况灵活地用C语言开发自己的通信程序，这正体现了该软件的开放性特点。
5　结束语
　　计算机集成控制系统采用了先进的系统集成的设计思想，投入运行后，为企业带来了可观的经济效益和社会效益。该系统在工业现场控制方面，尤其在PLC控制方面，独树一帜，以其卓越的控制功能和良好的性能价格比，赢得了用户的广泛赞誉

1. 概述
   

2. 
   

3. 
       随着技术的进步，由可编程序控制器（简称 PLC）组成的自动控制系统在很多行业和领域都得到了广泛的应用，制冷空调行业也不例外。PLC 和工业人机界面（HMI）被大量地 用于冷水机组上，例如在吸收式冷水机组上，OMRON 的 C200Hα、CS1、CJ1 系列 PLC 就以 其优异的性能（运算功能、网络通讯功能、开放的容易使用的通讯协议等）获得了企业和 用户的赞同而得到了广泛的使用。它的网络功能让企业能在自己的服务中心足不出户就可 以监视在全球各地的用户所使用的机组的运行全部状态和数据，帮助客户解决运行中碰到 的问题，提醒客户维护和保养机器，以及帮客户重新恢复机组的控制程序和设定机组运行 参数等等。这大大提高了服务的质量和效率，也为企业节省了大量的开支。但是由于成本 的原因，这些系列的 PLC 无法在其他冷水机组如风冷冷水机组、水冷螺杆机、活塞机等产 品上取得应用，为此 OMRON 推出了另一款机型 CPM2AH，这种机器扩充能力强，性能价格比 高，非常适合在水冷和风冷冷水机组中使用。

4. 
   一、控制系统的配置方案

5. 
       CPM2AH 系列 PLC 是一款在小机壳内汇聚了先进的功能和优异的表现的产品。其基本单 元有 20、30、40、60 点四种，包含了数字量输入和高速脉冲输入、继电器输出功能，根据 系统开发的需要，可以增加扩展模块，扩展的模块包括开关量输入输出模块，Pt100  温度 输入模块（TS101/TS102），电流电压输入模块（AD041）和模拟量输出模块（DA041）。在通 讯功能上可以：
   （1） 通过 Host bbbb 连接到计算机系统；
   （2） 通过 1：1 bbbb 与 OMRON 其他系列的 PLC 进行通讯；
   （3） 通过 Compobus/S 和 Device Net 进行远程模块扩展，从而实现集散型控制。 这些功能可以很好地满足机组的控制要求。满足水冷和风冷冷水机组配置要求的控制

6. 
   系统构成见下表：

7. 
   

8. 
       上述配置表为一般通用型配置，其中风冷机组中，由于涉及到压力测量，所以模拟量 输入采用电流/电压型输入模块；对于水冷冷水机组，一般考虑 2 路温度输入，如果需要增 加温度测点，可以将 TS101 模块换成 TS102 模块，这样可以将温度输入点增加到 4 路。每 套 PLC 的 CPU 单元上有两个通讯接口，一个供与触摸屏进行连接，另外一个可以连接到远 程计算机实现远程监控。
   由于 OMRON 的 PLC 产品通用性很强，很多公司的触摸屏都可以和它通讯连接，因此可 以根据价格、功能和技术特点来选择相应的触摸屏产品与 PLC 配套使用。
   对于其他有特殊要求，或设计中需要增加模拟量和数字量的情况，还可以酌情增加其 他相应的扩充模块以满足要求。

9. 
   二、控制系统功能

10. 
        控制系统的功能包括：设备运转控制，运行参数监视，能量自动调节，故障报警记录 和系统参数设定等功能。

11. 
    1．设备运转控制  

12. 
        可以以三种形式启动机组，本地启动、远程信号启动、定时启动， 具体为：（1）在远程信号和定时信号都屏蔽的情况下以本地方式启停（2）在定时屏蔽、远 程信号允许的情况下以远程方式启停（3）定时允许的情况下以定时方式启停。在系统无全 局故障情况下，以任何一种方式启动后，辅机设备先开启，然后开启主机。当机组中有多 台压缩机时，控制系统将根据压缩机运转的时间来确定开启的压缩机编号，以使得机组中各台压缩机保持相对平均的运行时间。停机也有三种形式，与机组的启动方式相对应。停机时，先将压缩机卸载，然后停止 运行。但无论在何种启动的模式下，本地停机均拥有高的操作优先权。

13. 
    2．运行参数监视   

14. 
        控制系统可以监视机组运行过程中的运行参数和设备运行状态，显 示各重要参数的变化趋势曲线。如冷水出口温度、压缩机的负载情况等。
    3．能量自动调节  在机组辅机运转正常，主机启动完成后即进入能量调节过程。可以 通过选择冷水入口温度控制或冷水出口温度控制来决定机组是根据入口温度还是出口温度 来实现控制。

15. 
        在入口温度控制或出口温度控制下，比较实际温度和设定温度值，决定机组的上下 载。实际温度值大于设定温度值时，机组上载；小于设定温度值时，机组下载。可以根据 两者间的温差值来决定上下载的周期长短，温差大则上载或下载周期短，温差小则上载或 下载周期相应增长，温差在 0.5℃之间可以停止上下载。

16. 
    4．故障报警记录

17. 
       控制系统可以对下列情况进行报警和记录。如果是风冷冷水机组控 制系统，则没有冷却水和冷却塔风机的相应报警功能，但会增加融霜和制热运行的故障报警。

18. 
    冷水泵故障：冷水泵启动，经过延时时间后，如冷水泵连锁信号仍未到，冷水泵故 障报警。断流故障：冷水泵或冷却水泵都启动后，水流延时时间到后，水流开关信号未到， 水断流报警。防冻开关：防冻延时时间到，防冻开关信号未到，防冻报警。 冷水低温报警：延时时间后，如冷水出口温度小于 3℃，冷水低温报警。 外部连锁故障：延时时间后，用户外部连锁未到，外部连锁故障。 压缩机过载：延时时间后，热保信号未到，压机热过载报警。 高压报警：延时时间后，高压保护未到，压机高压报警。 低压报警：延时时间后，低压保护未到，压机低压报警。 油压报警：延时时间后，油压保护未到，压机油压报警。传感器故障：延时时间后，如传感器显示温度值大于 200℃，传感器故障报警。 冷却水泵故障：冷却水泵启动，延时时间后，冷却水泵连锁未到，冷却水泵故障报警。 冷却塔风机过流：风机启动，延时时间后，过流保护信号未到，风机过流报警。有任何一故障发生，开关量故障输出，系统声光报警。故障排除后，需手动复位。

19. 
    5．系统参数设定 
     

20.     控制系统可以对下列参数进行设定： 温度修正值，修正传感器采集的实际温度值，默认下修正值为 0； 水流开关延时时间（默认为 3 秒，小为 0.5 秒）； 低压延时时间（默认为 5 秒,小 0.5 秒）； 油压延时时间（默认为 50 秒,小 0.5 秒）； 关机延时时间（默认为 120 秒）；
    压缩机少运行时间（默认为 120 秒）； 允许压缩机启动的停机延时时间（默认为 480 秒，小为 300 秒）； 冷却塔风机开温度（默认为 28℃,小 25℃,大 30℃）； 冷却塔风机关温度（默认为 23℃,小 20℃,大 25℃）； 冷水入口温度（默认为 12℃，小为 10℃）； 冷水出口温度（默认为 7℃，小为 5℃）。

21. 
        对风冷热泵机组还有强制除霜运行时间，除霜起始条件和结束条件，制热运行参数 等。此外系统还可以修改控制器内置时钟，从而有效地通过定时功能实现控制，可以 通过设定开关机时间，自动定时开启和关闭机组。可以通过分别设定一周每天的开关 机时间，经过与内置的时钟比较自动运行机组。

22. 
    三、技术特点

23. 
        OMRON 小型CPM2AH系列 PLC 具有优异的性能价格比，所组成的控制系统具有如下技术特点：

24. 
    1．稳定的性能

25. 
        CPM2AH系列PLC外型小巧结构紧凑，OMRON公司长期积累的生产控制经 验和严格的技术标准保证了其可靠稳定的性能，即使在恶劣的工业环境下仍然能正常运行。 更经过高低温的考验，使得该PLC可以适用在特殊的场合。

26. 
    2．模拟量功能
      

27.     CPM2AH使用专用的TS101/TS102温度控制模块，直接连接PT100温度传感器，提升温度测量的精度和可靠性。

28. 
    3．通讯功能增强

29.     CPM2AH 提供内置的RS232C端口和RS422端口。OMRON完全开放的通讯 协议可以方便的实现上位机远程监控功能，用户可以随心所欲自己定制开发通讯监控系统。

30. 
    4．高速的程序执行速度快的程序指令执行速度，使得控制过程jingque无误。

31. 
    5．很强的扩充能力

32. 
        模拟量可以增加到12路；系统支持Device Net协议，具有强大的 扩充能力，通过远程端子，可以扩充到256点，方便组成集散控制系统。

33. 
    

34. 四、计算机监控

35. 
        CPM2AH 系统可以提供 RS232 和 RS422 通讯接口，用户计算机可以根据实际情况直接与 PLC  相联，构筑自己的计算机监控系统，也可以通过调制解调器实现远程监控。在通讯协 议上，OMRON 的 PLC 产品采用统一开放的通讯协议，便于用户开发自己的监控软件。通讯 协议主要有运行状态控制，存储区读写等功能。通讯协议格式为：

36. 
    

37. @□□RR□□□□……  □□*[ENT]
     --- -- ------       ---
                          └→FCS 校验
               └→ 起始字节地址
         └→命令识别码
    └→PLC 的节点号，用于识别要通讯的 PLC

38. 
    

39. 
        通过使用这些命令，用户可以很好地在计算机上完成对 PLC 控制系统的监控。

40. 
    结束语

41. 
        本套控制系统从 2005 年初推出后，得到了很多用户的认可。目前已经开始在部分用户 投入使用，使用情况表明，本系统运行稳定可靠。尤其是其开放的通讯协议，使得用户可 以定制自己的计算机监控系统，这就为用户管理机组的运行提供了方便，受到了用户的好评。