西门子模块6ES7212-1BB23-0XB8当天发货

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    1 引言

    随着自动化设备对控制的高精度、高响应性需求的不断增加，自动化控制技术不断tigao，jingque的高速定位控制得到广泛应用，PLC这一工业控制产品也从早期的逻辑控制领域不断扩展到运动控制领域，实现了以往PLC无法完成的运动控制功能。

    在运动控制中大多数采用我们熟悉的数控系统或者是计算机运动板卡来完成，虽然作为专门的产品能够实现复杂的运动轨迹控制，但同时要完成一些逻辑动作的控制就不如PLC灵活方便。台达DVP20PM系列PLC高速定位、双轴线性及圆弧插补多功能可编程控制器，结合了PLC逻辑动作控制和数控系统运动控制的各自优点，在功能上满足双轴插补的高速定位需求。

    2 台达运动控制型PLC硬件结构

    DVP20PM是台达运动控制型PLC。DVP20PM通过前后两个扩展口既可作为PLC主机执行也可作为EH2型主机的扩展模块使用，具有X0-X7、Y0-Y7数字量输入输出各八点，并配置了手摇轮、零点信号、原点信号、极限信号、启动、停止等各种信号接口满足应用需求。

    DVP20PM主机包含64K超大程序容量内存（Flash），可支持100段运动程序，脉冲输出高可达500KHz，并具备电子原点返回模式，支持PLC顺序语言及定位语言(G码与M码），下面先由硬件部分简单介绍20PM组成。

    2.1电源

    DVP20PM电源规格参见表1。

    表1电源规格   

项目

内容

电源电压

100~240VAC（-15%~10%）, 50/60Hz ± 5%

电源保险丝容量

2A/250VAC

消耗电力

60 VA

DC24V供应电流

500 mA

电源保护

DC24V输出具短路保护

突波电压耐受量

1500VAC（Primary-secondary），1500VAC（Primary-PE），500VAC（Secondary-PE）

绝缘阻抗

5 MΩ以上（所有输出/入点对地之间 500VDC）

噪声免疫力

ESD: 8KV Air Discharge，EFT: Power Line: 2KV, Digital I/O: 1KV, Analog & Communication I/O: 250V

接地

接地配线之线径不得小于电源端L, N之线径（多台20PM同时使用时，请务必单点接地）

操作/储存环境

操作：0°C~55°C（温度)，50~95%（湿度），污染等级 2；储存：-25°C ~70°C（温度），5~95%（湿度）

耐振动/冲击

规范 IEC61131-2, IEC 68-2-6（TEST Fc）/IEC61131-2 & IEC 68-2-27（TEST Ea）

重量（约g）

478/688

    2.2I/O点规格

    参见图1，DVP20PM提供的数字量输入输出点规格与台达通用PLC规格基本相同，输入点支持SINK（漏极）和SOURCE（源极）两种方式，输出点也有继电器输出和晶体管输出可选。    

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    图1

    需要提到的是其在运动控制中的特殊输入输出点，简述如下：

    START0、START1：启动输入

    STOP0、STOP1：停止输入

    LSP0/LSN0、LSP1/LSN1：右极限输入/左极限输入

    A0+、A0-、A1+、A1-：手摇轮A相脉波输入+,-（差动信号输入）

    B0+、B0-、B1+、B1-：手摇轮B相脉波输入+,-（差动信号输入）

    PG0+、PG0-、PG1+、PG1-：零点讯号输入+,-(差动信号输入)

    DOG0、DOG1：原点回归的近点信号输入或多段运动的启动信号

    CLR0+、CLR0-、CLR1+、CLR1-：清除信号（Servo驱动器内部偏差计数器清除信号）

    FP0+、FP0-、FP1+、FP1-：脉冲输出端口

    RP0+、RP0-、RP1+、RP1-：脉冲输出端口

    （注：0表示轴，1表示第二轴，如START0表示启动轴，START1表示启动第二轴，其他信号依次类推）

    从端子分布可以看到，除了常用的极限和启动停止信号外，配置了过零脉冲PG和手摇轮功能输入端，手摇轮是机床应用中常用而必备功能，而利用过零信号在jingque控制场合往往会用到，当然更不用说定位控制中都会用到的DOG原点信号。

    2.3配线规格

    一般I/O点配线就不再赘言了，可以关注一下PLC比较少用到的差分输入输出方式，在信号中有一部分是这样的，一定要注意否则将不能正确完成，参见图2、图3。

    3 台达运动控制型PLC软件结构

    3.1DVP20PM程序结构

    由于20PM主机结合了PLC顺序逻辑控制及双轴插补定位控制的功能，因此在程序架构上主要分为O100主程序、Ox运动子程序及Pn子程序等三大类，结合了基本指令、应用指令、运动指令及GCode指令，使程序设计更多元化，结构更清晰；程序采用PMSOFT软件进行编辑。

    （1）主程序。主程序以O100作为起始记，M102作为结束标记，是PLC顺序控制程序，主要为控制主机动作执行，在O100主程序区域中，可以使用基本指令及应用指令，或在程序中启动Ox0~Ox99运动子程序及调用Pn子程序。主要提供主控制程序的建立，以及运动子程序的设定及启动控制。

    （3）运动子程序。Ox0～Ox99运动子程序为运动控制程序，主要为控制20PM系列主机进行X-Y轴双轴运动之子程序，于Ox0～Ox99运动子程序区段中，有支持基本指令、应用指令、运动指令及G码指令，并在程序中可规划呼叫Pn指针子程序，通过PLC提供的内部特D特M进行子程序的控制。主要提供运动子程序的建立，以及运动子程序的运动控制，在架构上可算是20PM的运动指令及G码指令规划区域。

    （4）子程序。这里所说的子程序是指以Pn开头的一般用子程序，主要是被O100主程序及Ox运动子程序调用的子程序。如在O100主程序调用Pn指针，则Pn指针子程序支持基本指令及应用指令；若在Ox0~Ox99运动子程序中调用Pn指针时，则Pn指针子程序区段可支持基本指令、应用指令、运动指令及G码指令。

    3.2PMSOFT软件介绍

    与台达PLC的WPLSoft软件相似，DVP20PM的编程软件PMSOFT按照IEC61131标准设计，具有梯形图和语句表两种编程方式，且具有G码汇入、错误提示、区段注释、装置注释、标尺、完善的监控窗口、运动指令追踪等便利工具提供给用户，特别值得一提的是该软件具有运动轨迹仿真功能，当您编辑好程序后可利用此功能对加工轨迹进行模拟演示，参见图5。

    为方便切换阶梯窗口，只要点选系统信息列中的树枝状对应的程序编号，自动切换对应的程序编辑窗口，在PMSoft编辑环境中同时只能有一个阶梯图窗口，这是为了在庞大复杂程序中找寻程序方便，同时将主程序、运动子程序、一般子程序这三种程序模块化处理，O100主程序只有一个编辑窗口，Oxn运动程序有100个编辑窗口，Pm子程序有256个编辑窗口，总共有357个窗口，每个窗口未编辑都有10network。程序编辑由网络区段组成，每个网络区段是由输入与输出编辑区域所组成，在编辑过程中，自动产生逻辑结构正确的阶梯图，使用者无须再做额外补线的动作，网络区段编辑并具有错误提示功能。

包钢带钢厂璇流井水系统是为轧线供生产用水，整个水系统是循环运行的。为保证璇流井内水位保证基本平衡，通过5#泵（110KW）将水池内循环水再抽到外面，防止水溢出。由于原有系统采用软启动启动，不能调节转速，水位的控制依靠人为值守，来通过开阀和关阀来控制。否则在低液位会造成水泵抽真空而损伤泵体（气蚀）；高液位则会淹没水泵房造成停电事故。为此，我们设计变频恒液位控制系统，液位检测采用超声波液位器（百特公司），通过变频器内部PID构成液位闭环，实现液位的自动恒定控制。

    系统水泵电机为110KW，四级，转速1480r/min。设计采用EV2000-4T1100P系列通用变频器作为水泵电机控制核心。液位检测采用百特工控公司生产FBSON-Y-05-N系列超声波物位检测仪，供电电源为AC220V，一体式安装。量程大可达到5米，实际检测水位高1.85米。系统原理图附图一至三。

    采用一台EC20-1006BRA作简单的继电连锁，除了和旧系统进行连锁（互锁），还有变频器的简单启动和停止及报警。本系统还另外装有一台EC20-1006BRA，通过串口与一台数传电台相通讯（MODBUS）,来实现和另外一个水泵房（净环泵房）实现连锁。当璇流井有高液位报警时，通过PLC及数传电台传送到净环泵房，由操作人员确定水泵的启动和停止（由于二者距离太远，且不适合电缆敷设，所以采用无线数传的方式）。其中璇流井内PLC设置为主站，净环内PLC为从站。数传电台采用深圳科立讯生产的PT6080无线数传电台是利用先进的单片机技术,无线射频技术,数字处理技术设计的功率较大,体积较小的模块式半双工数传电台,采用SMT新工艺,选用高质量的元器件。抗干扰能力强，精致坚固，结构紧凑，安装方便。数话兼容，数传可优先。RS232、RS485及TTL多种接口可供选择，适应面宽。参见下面原理图：2、变频恒液位控制参数及工作原理：

    2.1EV2000通用技术规格：

    2.2为实现璇流井内恒液位控制，我们采用给定电位计作为液位给定，反馈采用超声波液位仪（变送输出4-20MA）。通过变频器内部的PID调节器做压力闭环调节。变频器参数设置如下：

    FP.01=0参数写保护选择，全部参数允许改写

    F0.00=3给定为VCI模拟给定

    F0.03=1端子运行

    F0.04=0转向为正向

    F0.08=1负载为风机类

    F0.10=15加速时间

    F0.11=15减速时间

    F0.14=1V/F曲线设定（2次幂，泵类负载特性）

    F5.00=1闭环运行有效

    F5.01=1给定为VCI

    F5.02=1反馈为CCI（注意要做调线改动）,超声波输出

    F5.09=20小给定量对应反馈（4mA,相对于20mA为20%）

    F5.12=0.10比例增益

    F5.13=0.05积分时间

    FH.00=4四极电机 nbsp;  FH.01=110功率110KW

    变频器内部PID控制框图：

    2.3超声波参数设置

    a、测量模式选择：距离测量

    b、测量范围：0-185cm

    c、响应速度选择：慢速

    d、安全物位：保持

    超声波工作电压220VAC，输出信号为4-20MA

    为可靠检测液位，使用超声波变送器必须使其响应速度较慢。这是因为过快的响应速度，会造成外界干扰信号的扰动，使液位信号变化太快，影响了正常的设备运行。降低速度，可以使信号综合平均后输出实际稳定电流信号。

    3、实际运行效果

    经过现场一段时间的运行，变频恒液位运行效果非常好。当用电位计设定一个液位高度后，变频器以恒液位控制方式运行。当液位设定为70cm，实际检测璇流井内的液位基本在60-80cm之间恒定。当液位低于70cm，变频器频率降低，直到后停止在低运行频率（20HZ）。这是因为如果变频器运行频率过低，水泵的扬程不够，电机功率白白损耗掉，不利于节能运行。设置低运行频率，能够使水泵扬程达到要求（璇流井内循环水不会造成在低的运行功率下导致液位过低而水泵抽真空）。变频器的频率一般在生产的时候达到35-45HZ左右，这样的节能率是非常高的（40%左右），而且恒液位控制大大的降低了操作人员的劳动强度。当由于某种原因造成液位过高时，通过EC20PLC和数传电台还可以为上级泵站提供信号，实现泵站水系统的连锁控制，保证了正常的生产供水要求，同时也大大地节约了电能（35%以上），为包钢节能降耗工程作了一个工程。

 1 引言

    数控机床是典型的机电一体化系统。PLC工程现场界面涉及光、机、电、气、液等复杂的输入输出信令，加之PLC对于信号的逻辑处理具有的抽象运算特征，使得工业现场故障处理工作通常是相当的复杂困难，PLC机电系统现场故障往往使得缺少工程经验的设备管理者们束手无策，较长时间的故障处理处理可以大幅度降低产能，严重影响生产。本文以就事论事的方式平铺直叙具体的机电工程现场故障处理案例，保留住故障处理经验中珍贵的分析判断过程。

    2 数控机床故障诊断案例

    2.1甄别PLC内外部故障实例

    配备820数控系统的某加工中心，产生7035号报警，查阅报警信息为工作台分度盘不回落。在SINUMERIK810／820S数控系统中，7字头报警为PLC操作信息或机床厂设定的报警，指示CNC系统外的机床侧状态不正常。处理方法是，针对故障的信息，调出PLC输入/输出状态与拷贝清单对照。

    工作台分度盘的回落是由工作台下面的接近开关SQ25、SQ28来检测的，其中SQ28检测工作台分度盘旋转到位，对应PLC输入接口110.6，SQ25检测工作台分度盘回落到位，对应PLC输入接口110.0。工作台分度盘的回落是由输出接口Q4.7通过继电器KA32驱动电磁阀YV06动作来完成。

    从PLCSTATUS中观察，110.6为“1”，表明工作台分度盘旋转到位，I10.0为“0”,表明工作台分度盘未回落，再观察Q4.7为“0”，KA32继电器不得电，YV06电磁阀不动作，因而工作台分度盘不回落产生报警。

    处理方法：手动YV06电磁阀，观察工作台分度盘是否回落，以区别故障在输出回路还是在PLC内部。

    2.2诊断接近开关故障实例

    某立式加工中心自动换刀故障。

    故障现象：换刀臂平移到位时，无拔刀动作。

    ATC动作的起始状态是：（1）主轴保持要交换的旧刀具。（2）换刀臂在B位置。（3）换刀臂在上部位置。（4）刀库已将要交换的新刀具定位。

    自动换刀的顺序为：换刀臂左移（B→A）→换刀臂下降（从刀库拔刀）→换刀臂右移（A→B）→换刀臂上升→换刀臂右移（B→C，抓住主轴中刀具）→主轴液压缸下降（松刀）→换刀臂下降（从主轴拔刀）→换刀臂旋转180°（两刀具交换位置）→换刀臂上升（装刀）→主轴液压缸上升（抓刀）→换刀臂左移（C→B）→刀库转动（找出旧刀具位置）→换刀臂左移（B→A，返回旧刀具给刀库）→换刀臂右移（A→B）→刀库转动（找下把刀具）。换刀臂平移至C位置时，无拔刀动作，分析原因，有几种可能：

    （1）SQ2无信号，使松刀电磁阀YV2未激磁，主轴仍处抓刀状态，换刀臂不能下移。

    （2）松刀接近开关SQ4无信号，则换刀臂升降电磁阀YV1状态不变，换刀臂不下降。

    （3）电磁阀有故障，给予信号也不能动作。

    逐步检查，发现SQ4未发信号，进一步对SQ4检查，发现感应间隙过大，导致接近开关无信号输出，产生动作障碍。

    2.3诊断压力开关故障实例

    配备FANUC0T系统的某数控车床。

    故障现象：当脚踏尾座开关使套筒顶紧工件时，系统产生报紧。

    在系统诊断状态下，调出PLC输入信号，发现脚踏向前开关输入X04.2为“1”，尾座套筒转换开关输入X17.3为“l”，润滑油供给正常使液位开关输入X17.6为“1̶1;。调出PLC输出信号，当脚踏向前开关时，输出Y49.0为“1”，同时，电磁阀YV4.1也得电，这说明系统PLC输入/输出状态均正常，分析尾座套筒液压系统。

    当电磁阀YV4.1通电后，液压油经溢流阀、liuliang控制阀和单向阀进入尾座套筒液压缸，使其向前顶紧工件。松开脚踏开关后，电磁换向阀处于中间位置，油路停止供油，由于单向阀的作用，尾座套筒向前时的油压得到保持，该油压使压力继电器常开触点接通，在系统PLC输入信号中X00.2为“l”。但检查系统PLC输入信号X00.2则为“0”，说明压力继电器有问题，其触点开关损坏。

    故障原因：因压力继电器SP4.1触点开关损坏，油压信号无法接通，从而造成PLC输入信号为“0”，故系统认为尾座套筒未顶紧而产生报警。

    解决方法：更换新的压力继电器，调整触点压力，使其在向前脚踏开关动作后接通并保持到压力取消，故障排除。

    2.4诊断中间继电器故障实例

    某数控机床出现防护门关不上，自动加工不能进行的故障，而且无故障显示。该防护门是由气缸来完成开关的，关闭防护门是由PLC输出Q2.0控制电磁阀YV2.0来实现。检查Q2.0的状态，其状态为“1”，但电磁阀YV2.0却没有得电，由于PLC输出Q2.0是通过中间继电器KA2.0来控制电磁阀YV2.0的，检查发现，中间继电器损坏引起故障，更换继电器，故障被排除。

    另外一种简单实用的方法，就是将数控机床的输入/输出状态列表，通过比较通常状态和故障状态，就能迅速诊断出故障的部位。

    2.5根据梯形图逻辑诊断DI点故障实例

    配备SINUMERIK810数控系统的加工中心，出现分度工作台不分度的故障且无故障报警。根据工作原理，分度时首先将分度的齿条与齿轮啮合，这个动作是靠液压装置来完成的，由PLC输出Q1.4控制电磁阀YVl4来执行，PLC梯形图如下图所示。

    通过数控系统的DIAGNOSIS能中的“STATUSPLC”软键，实时查看Q1.4的状态，发现其状态为“0”，由PLC梯形图查看F123.0也为“0”，按梯形图逐个检查，发现F105.2为“0”导致F123.0也为“0”，根据梯形图，查看STATUSPLC中的输入信号，发现I10.2为“0”，从而导致F105.2为“0”。I9.3、I9.4、I10.2和I10.3为四个接近开关的检测信号，以检测齿条和齿轮是否啮合。分度时，这四个接近开关都应有信号，即I9.3、I9.4、I10.2和I10.3应闭合，现I10.2未闭合，处理方法：（1）检查机械传动部分。（2）检查接近开关是否损坏。

    2.6根据梯形图逻辑诊断DO点故障实例

    配备SINUMERIK810数控系统的双工位、双主轴数控机床。

    故障现象：机床在AUTOMATIC方式下运行，工件在一工位加工完，一工位主轴还没有退到位且旋转工作台正要旋转时，二工位主轴停转，自动循环中断，并出现报警且报警内容表示二工位主轴速度不正常。

    两个主轴分别由B1、B2两个传感器来检测转速，通过对主轴传动系统的检查，没发现问题。用机外编程器观察梯形图的状态。

    F112.0为二工位主轴起动标志位，F111.7为二工位主轴起动条件，Q32.0为二工位主轴起动输出，I21.1为二工位主轴刀具卡紧检测输入，F115.1为二工位刀具卡紧标志位。

    在编程器上观察梯形图的状态，出现故障时，F112.0和Q32.0状态都为“0”，因此主轴停转，而F112.0为“0”是由于Bl、B2检测主轴速度不正常所致。动态观察Q32.0的变化，发现故障没有出现时，F112.0和F111.7都闭合，而当出现故障时，F111.7瞬间断开，之后又马上闭合，Q32.0随F111.7瞬间断开其状态变为“0”，在Flll.7闭合的同时，F112.0的状态也变成了“0”，这样Q32.0的状态保持为“0”，主轴停转。Bl、B2由于Q32.0随F111.7瞬间断开测得速度不正常而使F112.0状态变为“0”。主轴起动的条件F111.7受多方面因素的制约，从梯形图上观察，发现F111.6的瞬间变“0”引起Flll.7的变化，向下检查梯形图PB8.3，发现刀具卡紧标志F115.1瞬间变“0”，促使Flll.6发生变化，继续跟踪梯形图PB13.7，观察发现，在出故障时，I21.1瞬间断开，使F115.1瞬间变“0”，后使主轴停转。I21.1是刀具液压卡紧压力检测开关信号，它的断开指示刀具卡紧力不够。由此诊断故障的根本原因是刀具液压卡紧力波动，调整液压使之正常，故障排除。

    3 结束语

    通过典型实例与故障现象对数控系统、立式加工中心自动换刀故障、配备FANUC0T系统的某数控车床、配备SINUMERIK810数控系统的双工位、双主轴数控机床等运行中存在的问题加以分析，并作出相应的故障排除方法。

在中断OB37中执行调用大量FC程序，是否影响OB1中正常程序的处理速度和其它中断程序的速度?对CPU的运行有何影响?
答：1、在中断OB37中执行调用大量FC程序，是否影响OB1中正常程序的处理速度和其它中断程序的速度?
a、组织块是按系统已分配的中断优先级来执行，数字越大优先级越高，优先级高的可以中断优先级低的。
b、一般OB1的默认为1级，OB30-OB38默认为7-15级，OB37为14级。数字越大优先级越高。
c、OB37中执行调用大量FC程序，则其就占用CPU时间长，肯定会响应对OB1中或其他中断的程序的扫描（执行）。
2、对CPU的运行有何影响?
对CPU本身的运行没有任何影响，即CPU运行哪个程序是有系统操作系统来分配的。CPU只是一个执行“机构”而已。这个问题提得不，在此不要纠缠这个问题了。望注重下述问题的讨论，即这个问题应这样提出：“对于你的控制系统的实时性是否有影响？”。
3、对于控制系统的实时性是否有影响？
在此要强调是要合理应用OB循环中断：
按楼主的设计意图，是由两个OB循环中断来调度楼主的控制程序，即OB37（循环时间短，优先级高）与OB1（循环时间长，优先级低）。
合理的设计是将实时性要求高、数据更新要求快的任务（程序）均安排在OB37中来执行。而将上述要相对低一些的的任务（程序）均安排在OB1中来执行。这样可以轻重缓急地实现任务（程序）的调度。
一个有经验的程序（软件）设计者会合理地安排自己的控制系统中任务（程序）的中断优先级。也会通过实践不断修正所分配的优先级，使得自己的控制系统的实时性更高。
4、而对于“中断OB37中执行调用大量FC程序”并不是不可取的，如果控制系统就这有这样的需求，即只有这样才可满足实时性的要求，就可这样做！
一个合格的程序设计者的基本条件就是能够熟练地、合理地应用中断、编制中断程序，使得自己的控制系统结构严谨、灵巧、科学，满足控制实时性的要求。

 PLC程序好的评价标准是实践。看程序能否达到预期的目的。但这还不够。因为能达到目的的程序还有好与不好之分。到底什么样的程序才算好的程序呢？大体有如下几个方面：
1、简短性
    使PLC程序尽可能简短，也是应追求的目标。
    简短的程序可以节省用户存储区；多数情况下也可节省执行时间，tigao对输入的响应速度，还可tigao程序的可读性。
程序是否简短，一般可用程序所用的指令条数衡量，用的条数少，程序自然就简短。
    要想程序简短，从大的方面讲，要优化程序结构，用流程控制指令简化程序，从小的方面讲还要用功能强的指令取代功能单一的指令，以及注意指令的安排顺序等。
2、省时性
    程序简短可以节省程序运行时间，但简短与省时并不完全是一回事。因为运行程序时间虽与程序所拥有指令条数有关，而且还与所使用的是什么指令有关。PLC指令不同，执行的时间也不同。而且，有的指令，在逻辑条件ON时执行与在OFF时执行其时间也不同。另外，由于使用了流程控制指令，在程序中，不是所有指令都要执行等。所以，运行程序的时间计算是较复杂的。但要求其平均时间少，大时间也不太长是必要的。这样可tigaoPLC的响应速度。
    省时的关键是用好流程控制指令。按情况确定一些必须执行的指令，作必备部分，其余的可依程序进行，有选择地执行，或作些分时工作的设计，避免大时间太长等。
3、可读性
    要求所设计的程序可读性要好。这不仅便于程序设计者加深对程序的理解，便地调试，而且，还要便于别人读懂你的程序，便于使用者维护。必要时，也可使程序推广。
    要使程序可读性好，所设计的程序就要尽可能清晰。要注意层次，实现模块化，以至于用面向对象的方法进行设计。要多用一些标准的设计。
    再就是I/O分配要有规律性，便于记忆与理解。必要时，还要做一些注释工作。内部器件的使用也要讲规律性，不要随便地拿来就用。
    可读性在程序设计开始时就要注意。这不易完全做到。因为在程序调试的过程中，指令的增减，内部器件的使用变化，可能使原较清晰的程序，变的有些乱。所以在设计时就对调试增减留有一定的余地，然后调试完毕后再做一下整理，这样所设计的程序具有更高的质量。
4、正确性
    PLC的程序一定要正确，并要经过实际工作验证，证明其能够正确工作。这是对PLC程序的根本的要求，若这一点做不到，其它的再好也没有用。
    要使程序正确，一定要准确的使用指令，正确的使用内部器件。准确的使用指令与准确理解指令相联系，为此对指令含义和使用条件一定要弄清楚。必要时，可编些小程序对一些不清楚的指令作些测试。
    同一指令，由于PLC的出厂批次不同或是PLC的系列型号的不同，一些指令细节有可能不一样，应仔细查阅编程手册。
内部器件正确使用也是重要的。如有的PLC有掉电保护，有的PLC没有。一定要做到该掉电保护的一定要用掉电保护的器件，反之则不能用。
    要准确的使用指令，正确使用内部器件，使所编的程序能正确要作，这是对PLC程序根本的要求。
5、可靠性
    程序不仅要正确，还要可靠。可靠反映着PLC程序的稳定性，这也是对PLC程序的基本要求。
有的PLC程序，在正常的工作条件下或合法操作时能正确工作，而出现非正常工作条件（如临时停电，又很快再通电）或进行非法操作（如一些按钮不按顺序按，或同时按若干按钮）后，程序就不能正常工作了。这种程序，就不大可靠，或说不稳定，就是不好的程序。
好的PLC程序对非正常工作条件出现，能予以识别，并能使其与正常条件衔接，可使程序适应于多种情况。好的PLC程序对非法操作能予以拒绝，且不留下“痕迹”。只接受合法操作。
    联锁是拒绝非法操作常用的手段，继电电路常用这个方法，PLC也可继承这个方法。
6、易改性
    要使程序易改，也就是要便于修改。
    PLC的特点之一就是方便，可灵活地适用于各种情况。其办法就是靠修改或重新设计程序。
    重新设计程序用于改变PLC工艺的用途要求的情况，不仅程序重编，而且I/O也要重新分配。多数情况下不需要重编程序，作一些修改就可以了。这就要求程序具有易性，便于修改。
    易改也就是弹性，要求只要作很少的改动，即可达到改变参数或理改动作的目的。
    在设计PLC程序的过程中，能够满足以上6方面的要求的就能称的上是一个好程序了。