西门子6ES214-2AS23-0XB8大量现货

西门子6ES214-2AS23-0XB8大量现货

　2、 应用方案

　　2.1混凝土搅拌站控制系统

　　混凝土搅拌站主要实现沙子、石子、水泥、粉煤灰、水及外加剂等原料的计量，并按照一定的设定次序向搅拌机投料，搅拌一段时间后卸料。该生产线主要的特点也是控制的难点是：

　　A、 要求效率高，设备是间歇式运行，但要求尽可能的将生产效率向连续式运行靠拢;

　　B、 配料精度高，国标要求沙子石子的动态计量精度≤2%，粉料和液料的精度≤1%，尤其是外加剂，用量有时就十公斤，误差不能超过0.1公斤，这还是处在搅拌机振动特别大的场合;

　　C、 生产管理要求比较高，对生产数据要求全记录，包括用户进行的任何手动操作，所有要求手动操作信号通过PLC进微机。

　　整个系统的I/O点约为120个左右，DI和DO点基本相当，为了解决上述问题，我们采用西门子S7-200PLC的214型号CPU模块，其余的I/O模块和用于含水率检测的AI模块采用亿维的UN200系列，配料计量采用山东博硕自己研发的配料控制仪表PLY600实现。UN200模块中，还使用了8DI/8DO的数字量模块作为键盘扫描模块，以采集手动操作的信号，系统构成如下图所示：

　　2.2加气砌块生产线控制系统

　　加气砌块生产线也是一个环境比较恶劣的应用场合，对控制系统的抗粉尘等方面的考验非常严格。以前我们实现时大都采用西门子S7-300的PLC，系统整体造价较高，很多用户反映，希望降低价格，但后还是接受高价，接触亿维的模块后，我们经过测试，决定采用UN-300系列的模块代替相应的AI、DI、DO模块，采用西门子313C-2DP的CPU，采用亿维的电源模块，系统构成如下图所示：

　　3、 结语

　　山东博硕电子有限公司的建材生产线采用亿维模块进行系统集成已达五年，其PLC性能稳定、质量可靠，同时我们的方案也被越来越多的客户所认可，充分满足了广大建材客户的需求，实际应用表明：亿维模块大大tigao了建材生产线上的生产效益和经济效益。

一.工艺简介：
　　染缸系统用于为布料着色，通过调节温度，压力，和颜料的liuliang形成一定的工艺条件，在相对稳定水位、压力、温度条件下对布料进行染色。系统属于全电脑控制，对各个控制量均实现闭环控制，根据反馈实时调节补偿，以达到稳定的控制效果。
　　用户对于每种染色工艺的要求不同，要求程序按照功能进行模块式划分，可以根据需求在上位机中灵活调用，组成一个工艺方案。
二.电气技术方案：
2.1 系统组成
　　根据客户需求，结合当前工控技术的和产品，设计采用的电气技术方案如下。
　　上位机采用工业平板PC机。PC机与PLC以RS232方式通信，上位机开发平台采用Wonderware Intouch 9.5版组态软件，可实现对整机运行工作情况的监控和历史纪录数据的保存。
　　在可编程控制器（PLC）方面，选择业内的艾默生PLC作为核心控制器，采用MODBUS通讯协议，与艾默生变频器通过RS485总线通讯控制方式实现传动控制，并可与liuliang传感器通讯。根据系统要求，这些PLC分配在三个控制箱中。主控制箱中1台PLC配置为MODBUS主站，由主站对全部从站PLC、变频器、liuliang传感器进行监控；上位机通过主站来进行系统监控。
　　变频器选型采用艾默生TD3000系列和SK系列产品。 TD3000系列变频器是高品质、多功能、低噪音的矢量控制通用变频器；SK系列变频器具有体积小巧、操作简便、功能实用、宽输出频率和低噪音等优点。
　　文本显示器采用无锡汇联SLIAN文本显示操作屏。
2.2 电气系统结构图


电气系统结构图说明

　　图中粗黑线表示的是MODBUS总线。
1、PC作为系统的上位机通过串口与主控制箱的PLC主站模块的通讯口0连接，采用RS232通讯实现对PLC数据的采集和控制。
2、系统主干通讯网络采用MODBUS协议。
3、系统分为三个控制箱：主控制箱、机身控制箱、机身电磁阀接线盒。系统需要配置5个PLC主模块，以MODBUS总线协议进行通讯。主控制箱内有3个PLC主模块，其中第1个主模块配置为MODBUS主站。机身控制箱和机身电磁阀接线盒分别各配置1个PLC主模块。
4、主控制箱的主站PLC采用EC20-2012BTA主模块（晶体管输出），扩展了2个EC20-4PT模块（温度测量）、2个EC20-4AD模块（4-20mA模拟量测量）；主控制箱的从站PLC采用2个EC20-2012BTA主模块（晶体管输出）。
5、机身控制箱从站PLC采用EC20-2012BRA主模块（继电器输出），扩展了1个EC20-4AD模块（0-10VDC模拟量测量）。控制箱应留出未来扩展的空间，以便将来增加扩展模块。该控制箱上安装1个无锡汇联SLIAN的文本显示屏，通讯线与PLC的通讯口0连接（RS-232）。
6、机身电磁阀接线盒从站PLC采用EC20-3232BRA主模块（继电器输出）。
7、5个比例阀分别由主控制箱的3个PLC主模块进行控制。每个PLC主模块可控制2个比例阀。
8、4台变频器和2个liuliang计都作为MODBUS从站，由主控制箱主站PLC进行监控。
2.3工作原理说明
　　人机交互通过PC实现，PC可以实时监控整个系统的工作运行状态、动作过程及故障报警、实时曲线描绘和保存历史数据等，同时可发送各种操作命令给PLC以控制系统的运行。
　　在主站PLC与PC、从站PLC、变频器和liuliang计仪表通讯方面，EC20 PLC充分利用自身的优势，由于EC20 PLC本身带有2个串行通信口（1个RS232口，集成自由协议/编程协议/MODBUS从站协议，1个RS232/485口，集成自由协议/MODBUS主站/从站协议），EC20 PLC利用COM0口和PC进行通信（EC20 PLC做从站，设置成MODBUS从站协议），利用COM1和多台从站PLC、变频器和liuliang计仪表组成网络进行集中控制（EC20 PLC的COM1设置成MODBUS主站协议）。
　　艾默生变频器自带RS485接口的通讯单元，用于实现PLC与多台变频器的联网。对变频器的所有控制都通过RS485通讯链路来完成，可省去变频器的外部起停控制线路。
5个比例阀控制器均由步进电机及放大器组成，由主站PLC及2个从站PLC通过高速脉冲输出口来进行控制。
　　liuliang计仪表具有MODBUS协议，可由主站PLC通过MODBUS网络访问和监控。另外，liuliang计具有脉冲计数和频率输出，可用于计量，作为备用方案。脉冲输出可以接入到EC20的高速输入通道。
三．PLC逻辑控制：
　　此次编程采用顺序功能图（Sequential Function Chart），利用顺序功能图的过程划分和步骤间转换功能。可将程序段进行模块化自由组合。
　　由于顺序功能图编程具有直观和流程化的特点，分解后的每一步骤和每个转换条件都为相对简单的程序过程，在顺序控制领域应用比较广泛。
3.1 模块化的分解与实现
　　染布工艺经过长时间的积累，已经形成一套相对固定的工艺流程。但是随着布料种类、染料种类和印染要求的不同，会在原有流程上进行一定的增加、删减或者参数的改变，因此需要将整个印染工艺分解为若干个小模块以实现这一功能。
经过对印染工艺的了解，现将整体工艺拆分为如下功能块：



　　模块功能的实现应用顺序功能图流程的概念。在一个关联且封闭的顺序流程中，每一时刻只有一个步骤在运行，且各流程间互不干扰。而工艺模块的划分也正是本着一个模块内的工艺顺序执行、各个模块间的工艺尽量独立这一原则。因此，一个模块对应一个流程即可。
3.2 自由式组合编程的实现
　　工艺要求能够自由的对功能模块进行顺序组合和重组，而PLC的程序是通过软件将PC中的内容写入到PLC固件中的，因此一经写入就不再可以更改，程序的执行完全按照预定流程。于是我们通过与上位机的配合，再结合顺序功能图的特点，来实现自由编程的，其原理如下图：



　　在上位机中对各个功能模块进行组合，通过组态软件将这些模块所对应的流程的起始步进号存储到一个配方列表中。上位机PC发送配方当前的步进号给PLC，PLC接收到后启动该步进对应的流程，并在流程的后置位某固定的完成标志，发送给上位机。PC收到完成标志后，配方的步进号向下传递并再发送，如此实现自由组合编程。
四 小 结
　　通过模块化的编程与PLC双通信口的功能，把一个中型机的功能在小型机上就轻易实现了，实现了染缸工艺要求的全部功能，并降低了客户的成本。

　江滨泵站是镇江市污水截流工程中的核心泵站，该泵站附近地区的污水和其它泵站的污水汇集到江滨泵站后，经排污泵加压tisheng再输送到污水处理厂。江滨泵站运行可靠性的高低直接关系到镇江市污水处理厂的安全可靠运行，本文应用A-B（Allen-Bradley）公司的SLC500系列PLC（Programmable Logic Controller，可编程序逻辑控制器）实现江滨泵站的自动控制，并通过以太网接口与上位监控管理软件相结合，tigao了系统的可靠性和运行效率。
1 泵站工艺流程和控制对象简介

图1 江滨泵站工艺流程简图
　　江滨泵站工艺流程简图如图1所示。图中格栅机的作用是将水中较大的固体垃圾抓取到和过滤后经皮带输送机输送到垃圾箱;桥式刮砂机定时将沉砂池中的细小固体颗粒刮至排砂泵处，排砂泵将砂水混合物输送至砂水分离器，砂水分离器将细小的固体颗粒与水分离，水进入集水池、固体颗粒进入垃圾箱;集水池部分的作用是蓄集污水，并通过潜水泵将污水输送至污水处理厂。
　　江滨泵站的控制对象主要由三个相对独立的部分组成：格栅池、沉砂池和污水集水池，此外还有两个过江管道。格栅池部分有三个水道，共有六个进/出水闸门（启闭机）、三台细格栅机、一台粗格栅机（共用）和一台皮带输送机（共用）;沉砂池部分有四个水道，分为两组，共有两台桥式刮砂机、四台排砂泵、两台砂水分离器和四个进水闸门;污水集水池部分有两个集水池，两者之间有一连通闸门（不参与自动控制，正常情况下，该连通闸门处于开启状态），每个集水池有三台污水泵，共六台（四台配置了软启动器、两台配置了变频器），十二个电动阀门（泵进出/水阀门）;此外，两个出水总管各有一个阀门，共两个阀门。
2 泵站控制系统结构简介
　　泵站控制系统由PLC、低压控制屏、MCC柜及外围电气设备（如格栅机、阀门、泵等）组成，并通过以太网与中控室相连，系统结构简图如图2所示。

图2 控制系统结构简图
　　PLC是整个系统自动控制的中枢，它负责对泵站设备运行和工作状态的采集、与中控室监控系统通信、实现相关的控制;低压控制屏用以控制功率较小的泵、阀、格栅等设备，设备的运行状态通过低压控制屏输入PLC的开关量输入模块，相应的PLC输出开关量通过低压控制屏对相关设备进行控制;MCC柜用以控制220KW的大功率排污泵，泵的运行状态通过MCC柜输入PLC的开关量输入模块，六台泵分别配有软启动器或变频器，通过现场总线DeviceNet与PLC相连，PLC通过现场总线模块可读取变频器、软启动器的运行状况及实现变频调速和软启动器参数远程设置;集水池水位、出水liuliang、出水管道压力、PH值、温度等信号由现场传感器直接接入PLC的模拟量输入模块。
3 PLC硬件设计
　　SLC500系列PLC具有大型PLC的功能，小型PLC的价格和不断扩充的控制能力和通信能力，可随时满足工业控制中的各种要求。由罗克韦尔自动化公司所属的A-B公司生产，包括模块化处理器、输入输出模块、特殊功能（专用）模块、电源、框架等。产品目录号为1746和1747系列，采用框架式结构，为在不同的工业现场使用提供了稳定的可靠平台。其中SLC 5/05系列PLC是SLC500 系列PLC中支持以太网通信的PLC。
　　3.1 处理器的选择
　　根据镇江市污水收集自动控制系统需通过以太网实现城域网的构建，首先确定处理器为支持以太网通信的SLC 5/05系列，再根据I/O点数等估算存储容量并选型。本设计中选用的是有以太网接口、支持块传输指令的16K存储容量的1747-L551B处理器模块。
　　3.2 输入/输出模块的选择
　　根据江滨泵站的控制对象、检测参数及控制要求，统计PLC的I/O点数。根据统计的I/O点数，考虑价格、备用模块通用性及留有10%～15%的裕量，本设计中选用了2个四通道模拟量输入模块1746-NI8，20个16点直流24V开关量输入模块1746-IB16和6个交流240V继电器输出模块1746-OW16。
　　3.3 框架和电源的选择
　　1）框架选择 由上述所选择的输入/输出模块选用3个10槽的框架，框架间通过框架扩展电缆1746-C9实现互连。
　　2）电源选择 根据文献[2][4]中的方法计算并选择电源模块，在编程环境中进行I/O组态（IO Configuration）时，可利用 Power Suplly校验电源是否满足要求。本系统中所用电源为1746-P4。
　　3.4 现场总线模块选择
　　江滨泵站的六台潜水泵的功率均为220KW，为了减小启动冲击电流和减少泵的启停次数，其中四台泵配置了软启动器、两台泵配置了变频器，软启动器和变频器都支持DeviceNet现场总线通信，通过与软启动器和变频器的通信可实现相关数据的读取、修改及泵的调速，本设计中选用了DeviceNet模块1747-SDN。
4 PLC程序设计
　　4.1 控制要求
　　1）格栅池部分 根据三种运行模式（白天、夜间、暴雨），细格栅机轮值（轮值时间可在上位机上设定）或全部参与运行;粗格栅机在有细格栅机运行的水道之间自动轮值（由其自身PLC根据外部井位选择输入实现）;水道切换时，新投入运行的格栅机正常运行后，原运行格栅机根据运行模式停止运行或继续运行（如：1、2转换为1、3或2、3）;细格栅机运行采用定时控制方式，定时时间可在上位机上设置，水道切换时选择设备无故障且运行时间短的格栅机所在的水道;白天运行模式时，投运两个水道;夜间运行模式时，投运一个水道;暴雨运行模式时三个水道同时投入运行;白天、夜间运行模式根据切换时间点（可在上位机上设定）自动切换;正常（白天、夜间）运行模式和暴雨运行模式的切换在上位机遥控完成;皮带输送机与细格栅机联动，只要有一台细格栅机运行，皮带输送机就运行（由外围电气控制实现）;在格栅机故障的情况下，关闭故障格栅机对应的进水闸门，同时置位相关报警信息位。
　　2）沉砂池部分 正常时两组刮砂机组同时工作，投入运行时先启动排砂泵，然后启动砂水分离器，在排砂泵运行后，再打开对应的进水闸门，然后周期（时间可上位设置）启停桥式刮砂机;若排砂泵故障，则关闭对应的进水闸门;若某刮砂机故障，则关闭对应的两个进水闸门;投入运行的排砂泵每隔1小时反复冲洗一次，即停泵10秒后再开泵10秒，反复5次，以避免排砂泵管道堵塞;当集水池水位连续2小时低于2.6米时，未使用水道排砂泵暂停运行，直至水道恢复工作或水位再次高于2.6米。
　　3）污水集水池部分 污水泵的进水阀在自身、对应泵和对应出水阀无故障的情况下，长期处于开启状态，不参与自动控制，但可在上位机上根据需要进行远程遥控;在两过江管道阀门有一个全开的情况下，根据水位和可参与自动运行的泵的台数，确定污水泵的运行台数;正常情况下，台启动变频泵，然后根据水位的上升情况递加软起泵，两台变频泵之间轮值，四台软启动泵之间轮值;在变频泵工作水位段，变频泵一直工作，在需增加水泵时，先启动水泵再降低变频泵转速，减泵时，先停泵再tigao变频泵转速;加泵时，启动无故障、未运行泵中运行累计时间短的泵;减泵时，停运运行泵中累计运行时间长的泵;某台泵启停2分钟内，其它泵不可启动（远程遥控无时间限制）;某台泵自停止运行起，10分钟内不可再启动（远程遥控无时间限制）;启动时，先启动泵，10秒后再开启对应出水阀，停止时，先关阀门，阀门关闭后再停泵;加泵时发出开泵信号后，如在20秒内没有检测到其运行信号则切换到另外一台泵;泵启动后开启相应的出水阀门，开启阀门信号发出后，如1分半钟内没有检测到阀门未全关信号则要关闭该阀门，并停止对应的水泵;减泵时，关闭阀门信号发出1分半钟后，若无阀门未全关信号则要强行停止对应的水泵并报警。
　　以上设备中除泵的出水阀外，其它设备均可上位设为远程遥控模式，进行遥控。
　　4.2 程序设计
　　从前面的控制要求可知，江滨泵站的控制系统比较复杂，不仅PLC的输入/输出点数较多、控制逻辑复杂，而且有现场手动（相对独立，PLC不参与）、本地自动和远程遥控等工作方式。针对这种复杂情况，在程序设计时，首先确定程序的总体结构，根据三个相对独立的组成部分及通讯要求，将PLC程序按工作方式和功能分为：主程序、格栅池部分子程序、沉砂池部分子程序、集水池部分子程序及通讯子程序。
　　主程序内容主要包括：PLC自身的检测和故障诊断（即“自诊断”），以及初始化程序。初始始程序主要作用是一方面为启动作必要的准备，另一方面避免系统发生误动作。
　　三个相对的独立组成部分的子程序内容主要包括：控制程序，检测、故障诊断程序，保护、连锁程序等。控制程序的作用是实现各个组成部分的控制要求，检测、故障诊断程序的作用是实时检测相关数据，为控制提供相关依据，并根据输入的故障信号，确定故障点置位对应的报警位或故障处理建议位;保护、连锁程序与控制程序相结合，以杜绝由于非法操作而引起的控制逻辑混乱，以保证系统运行安全、可靠。
　　通讯子程序主要作用是实现PLC基于现场总线DeviceNet与软启动器、变频器间的通信，PLC基于以太网与其它泵站PLC间及与上位机间的信息交换。
5 上位监控程序功能
　　本设计中应用组态软件Intouch 9.0进行上位监控程序设计，所设计的监控程序在上位机上通过以太网交换机与泵站相联，主要实现以下功能：
　　1）显示镇江市污水管道的管网图、各泵站在镇江市地理上的分布情况、各泵站的工艺流程、设备的运行情况、各泵站现场仪表的实时检测值（如liuliang、液位、压力、PH值等）、测量点（如liuliang、压力、液位等）的实时趋势曲线及历史曲线、各泵站的电力系统状态图等。
　　2）实时显示报警信息，并将报警记录实时存入数据库，可随时查阅和打印。
　　3）可在监控画面上通过简单操作实现远程控制和有关参数的设定。
　　4）自动生成主要设备的日/月运行报表、设备故障报表、巡更记录报表等，并可打印。
　　5）可对视频信号（摄像）统一管理及在工业控制计算机上进行显示。
6 结论
　　本文的创新点：将智能变频器和DeviceNet现场总线应用到污水泵的控制中，有效地减少了泵的启停次数，通过DeviceNet直接读取变频器、软启动器中的电流、电压、故障信息等相关数据，简化了设计，并通过现场总线实现了变频泵的无级调速。
　　实际运行表明，江滨泵站PLC系统控制程序与应用Intouch编写的上位监控界面相结合，实现了PLC本地自动控制、上位远程遥控、远程设置参数等要求，完全满足设计要求，达到了预期的目标。

#输送链上每两个节距之间装有一挂钩，挂钩长度即是一个节距。链轮B和链轮A用同半径的两个小链轮通过铁链紧密相连，使这两条输送链保持同步运行。4为主动轮由电机拖动，B为从动轮。 

    该设备采用继电器控制系统。其工作流程为：工件经清洗机加温冲洗后，由2#输送链传送至D处，靠重力落到C处的挂钩上，然后再由1#输送链送到冷却塔进行冷却设备经过长期运行，由于两条输送链不均等的变形和机械磨损而引起两链条不能保持同步运行，以及每根工件在着落处（D处）所受的阻尼也不尽相同，落下的时间是非不一，从而导致工件经常不是落到挂钩上，而是掉在地上，造成相当多的工废。

    二、改造方案

    如图2所示，对原设备作如下技术改造。 

    1．加装一套由PLC控制的机械手以及相应控制部件所构成的传送装置，来实现这两段输送链之间工件的可靠接送。
    2．取消A、B轮间的铁链，转向轮改成链轮E，并增加一个带齿轮箱的电机Ml来直接驱动链轮E，将原来由一个电机带动两条输送链改成分别由两个电机拖动的两条独立的输送链这样，一方面将1#输送链作为独立的控制对象，解决挂钩在待料处的定位题目；另一方面增加了编程的可靠性和灵活性

    三、硬件的设计

    考虑到输进、输出点数未几，选用经济实用的SIEMENS公司S5一90U可编程控制器作为控制核心，它有10个输进点、6个输出点，本身带有电源，结构紧凑。输进、输出配置如图3所示。   

    四、软件设计

    1．运行方式
    根据生产工艺及各种实际操纵的要求，设计三种运行方式：
    (1)自动运行方式。选择开关SB1拨至自动方式下，按启动按钮SB2后，系统就进进自动工作循环。
    (2)手动调整运行方式。SB1拨至调整方式下，拨动选择开关SB3可以使机械手至送料位置或出料位置；按下按钮SB4，点动电机M1，可使1#输送链连续运转。在此运行方式下，为避免机械手和1#输送链上的挂钩相撞，系统自动封闭清洗机，使2#输送链上不再有工件送出。
    (3)出空运行方式。在自动运行方式下，按一下按钮SB4，设备就会处于出空循环方式，逐渐将冷却塔内的工件全部排空，排出的周期由STEPS的软元件—计时器TS来决定。若要重新进进自动运行方式，只要再按一下启动按钮SB2即可。

    2．编程语言
    机械手的控制程序采用STEPS语言，选用顺序控制方式编写，既按照执行的动作一步一步进行，类似于GRAPHS程序的写法。在程序的主干中，每一步动作的控制逻辑都赋予一个中间标志M，由它再来控制相应的执行机构，然后再判定相应的反馈信号是否满足程序逻辑要求，若满足则执行下一步，若不满足则等待，当等待的时间超过监控时间后，程序就跳出往执行故障处理程序。整个程序由三个模块组成：
    2008 OBI循环控制，组织调用其它模块
    PBI调整运行方式
    PB2自动运行方式
    PB3故障处理
    设计顺序控制系统，首先需要对被控制对象，包括整个生产过程的运行方式、信号的获得、整个过程的动作顺序与相关设备的关系，以及某些特殊要求作全面的了解。在此基础上，画出动作顺序流程图，写出控制逻辑表达式，并选用适当的控制装置实现对系统的控制。

    3．程序流程
    具体程序流程如图4所示。由于篇幅有限，具体的程序清单从略。 

    在整个设计和制作过程中，需要留意的题目是：在每次自动循环开始前，要可靠地保证1#输送链上C点处的挂钩一定要处于能接到工件的位置，这也是整个改造成功与否的关键所在。
    如图2所示，链轮E上均匀分布了三个均布的凸块，链轮E逆时针旋转一周，1#输送链就传动三个挂钩。S4为感应式接近开关，检测凸块是否到达，在PLC：程序编写中规定，只有当S4的信号出现由“1”到“0”的变化时（此时E轮和S4的相对位置如图2所示），机械手才能将工件送向处于c点处的挂钩。当然，在调试时一定要调好C处挂钩和机械手送料时的相对位置，使工件能顺利送进该挂钩。所以在每次自动循环开始前，无论设备处在什么状态下，都要先执行“初始化”过程：①电机M1拖动1#输送链轮传动，只有当54(133.0)的信号发生由“1”到“0”的变化时，系统才能进进待命预备状态（M65.4= 1)，机械手才能进行传接工作。②机械手无条件回到接料位置（Q32. 2 = 0）进行等待。这样就保证工件能被可靠无误的传接。
    另外，考虑到在运行过程中有很多意外情况可能出现，诸如控制电机的接触器损坏、接近开关失灵、气缸的气路波动等等因素，在程序的设计中还运用了STEPS的软件—内部计时器对机械手动作所需的时间和1#输送链传送一个挂钩所需的时间进行了监控。由于清洗机的节拍为18s，故对机械手动作的监控计时器T10的时间常数设为10s（机械手在10s内还没有完成送料一等待一接料的过程，系统马上就出错报警），后者监控计时器T11的时间常数为4s（传送一个挂钩的时间不得小于4s)，这样，T10 + T11= 14s，小于清洗机的节拍时间18s，也就是说，1#输送链的节拍比2#输送链的快，在正常情况下机械手有足够的时间来完成接料、送料的动作，否则就作为有故障处理，保证机械手可靠接送料。

    五、结论

    设备改造后运行稳定可靠，再也没有过工件传接出错的题目同时，通过本次技术改造，笔者体会到可编程控制器的程序设计是硬软件知识的综合，需要科学技术和现抄验等诸方面的结合。程序设计主要依据控制系统的软件设计规格书和实际生产工艺要求。在整个设备改造的设计、制作过程中，程序编写是关键的一步，程序设计的方法和技巧也集中体现在这一步。程序编写时，一定要全面了解被控对象以及其动作顺序关系，对所涉及的题目的各方面考虑得是否彻底和充分，将直接影响程序的实际工作效果，甚至能造成程序锁死或控制事故，所以在程序设计中一定要考虑各种运行状态及可能出现的情况，发挥控制系统的功能。