6ES7235-0KD22-0XA8大量现货

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1、引言
　　某大修厂千吨封头拉深水压机主要用于中厚板、薄板封头热拉深生产。原控制系统以继电器为主控元件，故障率高，维护维修困难,不能实现工艺所必需的压力和liuliang控制，不能进行点动、手动及半自动操作。鉴于原水压动力系统元部件无厂家生产，将系统传动介质改为液压油，改水压机为液压机，并综合应用PLC控制与比例阀、变量泵技术于千吨水压机控制系统改造中，实现无级调定压力和liuliang。通过互锁控制及三地操作，保证了设备安全和操作的方便性。
2、工艺原理分析
　　在受到液压机原有本体设备格局的束缚、无法对整体框架进行改造的情况下，将压机本体改造为三梁四柱式结构。执行机构包括主缸、tisheng缸、顶出缸和大小压边缸。其中，小压边缸置于活动横梁内，用于压制小于Φ1000mm封头;大压边缸固定于活动横梁前后两侧，用于压制大于Φ1000mm封头。改造后的压机拉深封头的一次工作循环为：动梁上行→上料→压边圈快速下行→主缸充液（快速行程）→主缸加压（工作行程）→动深回程→悬空停止。电磁铁动作表如表1所示。
表1 电磁铁动作表

3、PLC电控系统设计
3.1 硬件设计与软件实现
　　系统中所用的断路器、接触器、热继电器、转换开关、按钮、指示灯等控制元件均选用可靠性高、电气寿命长的IEC标准优质产品。泵站、压机、高位油箱上的配线,采用包塑金属软管,并配有软管接头，打有管夹,可防止线缆拔脱和线缆的机械损伤。压力传感器选用电流输出形式，压力传感器至控制台数字面板表的信号传输采用屏蔽信号电缆，克服了信号传输过程中的衰减和干扰，保证面板表显示数据的准确性。
　　接触器PLC选用西门子公司的模板式可编程控制器，主要模板包括：一块CPU941模板，三块32点输入模板（430），一块16/16点输入/输出模板（482），一块32点输出模板（451），两块16点输出模板（454）。I/O总点数112/80点，实际使用96/74点,留约10%的裕量，以备功能修改时点数扩展。用户程序模块选用EEPROM（375），容量为8K，实际程序量约为6K字节。各输入输出模板的编址见表2所示：



表2 各输入输出模板的编址

　　压机改造后属压机类。除压制封头时，主缸总有一个“保压后卸载”的工艺过程。若卸载过程处理不好，则主缸换向必定产生强烈振动和噪声。传统的方法是采用溢流阀卸荷，难以实现卸荷压力从0-32MPa间的任意变化，所以卸荷的效果欠佳。而采用比例溢流阀则能满足卸荷压力在0-32MPa间的任意控制和调节，再加上PLC控制后,其卸荷功能会更好。比例电磁铁接线如图1所示。



图1 比例电磁铁接线图
　　应用软件采用模块化结构，其中的组织块（OB）和程序块（PB）及其控制功能如表3所示。



表3 模块及控制功能

3.2 三地操作

（1） 本地操作台即主操作台，对所有电动机进行远程启停操作;加热器加热、停止控制;所有工艺过程进行远程自动操作控制（如主缸、tisheng缸升降,顶出缸顶出、缩回，大小压边缸升降,压制大小封头的工进等）;对设备的运行状态进行集中指示（电动机的运行、停止,各缸的进、退,泵的工作、卸荷等），使设备整体运行状况一目了然;对系统的故障（横梁超上下限，液压系统超压、超高低液位、超高低温等）进行集中声光报警;对主压力、大小压边力、系统压力进行数字显示;对主压力、大小压边力进行远程手动调定;对数字面板表进行定度等。
（2） 机旁操作箱，对主缸、tisheng缸、大小压边缸、顶出缸的升降，对大小封头工进进行集中点动操作控制，方便生产过程的上料和卸料。
（3） 远地操作台即液压站旁操作箱，对主泵、循环泵、加热器进行本地启停操作控制，本地、远程控制切换，泵的卸荷控制等，方便调试及维修。
4、PLC可靠性保护措施
　　系统采用多种措施,以保护PLC及其输出点。如每一模板都设一单极自动开关（2A/3A/5A）进行短路保护;当输出点需驱动交流接触器线圈时，经直流中间继电器转换，且接触器线圈两端并联阻容吸收块。454模板单点大输出电流为2A（24VDC）,可直接驱动阀用电磁铁（DC24V/1A），考虑到输出点的保护，电磁铁线圈并接吸收二极管，且串联2A熔断管。
4.1 电动机组保护
　　三台160SCY14-1B型高压变量柱塞泵，加之阀台控制，可以实现对liuliang的无级调节。三泵两用一备进行冗余，由三台75kW电动机驱动，并采用卸荷启动、卸荷停止方式，启动负载较轻。同时三台电动机采用自动Y-△降压启动方式，一方面tigao了泵和电动机的使用寿命，另一方面可减少对电网的冲击。电动机组、液压站及站旁操作台如图2所示。



图2 电动机组、液压站及站旁操作台
4.2 机械设备的保护
　　活动横梁上、下各设两极限位,即上极限位、工作上限位、工作下限位、下极限位。每一极限位采用两个行程开关，进行冗余，分别安装在相对的两立柱上。当活动横梁行进到工作上限位或工作下限位时，就有液压阀回中位，声光报警。若因液压阀卡死而造成活动横梁行进到工作上位或工作下位时不能停止，活动横梁继续上行或下行到达上极限位或下极限位时，停泵保护。加之系统中设置了压力继电器的保护措施，tigao了设备运行的安全性，可避免设备事故的发生。压制过程如图3所示：



图3 液压机压制过程
　　系统设有指示灯故障测试和运行状态报警控制，并采用严格的电气联锁，加之采用了多种编程技巧及三地点操作优先级管理程序组织块保证即使是误操作也不会发生任何意外事故。
5 、结束语
　　改造后压机可实现液流方向、liuliang及压力的就地、远程控制，实现了点动调模、手动和半自动操作。使该电控系统具有较高的先进性和自动化程度，运行安全可靠，操作简单方便，维护维修性好。自改造后，设备一直运行良好

前 言
　　随着硫化机自动控制水平的不断tigao，硫化机的温度压力数据采集记录方法经历了圆盘记录仪、打点式记录仪、智能化无纸记录仪乃至目前较先进的上位机监控系统。上位机监控系统界面友好、控制安全可靠、精度高、数据存储量大，已越来越受用户青睐。笔者采用电阻式触摸平板电脑作为上位机，把现场数据通过传感器采集经PLC处理后送入上位机，组成一个监控系统。
1、监控系统构成
　　整个监控系统由A／D模块、D／A模块、CPU、传感器、电气转换器、平板电脑组成，如图1所示。

　　上位机对数据进行分析、存盘、综合处理、打印、报警、图形显示、人机对话，并可通过数据传送对PLC进行控制。
2、监控软件的设计
2．1 窗体设计
　　在软件的编程过程中，人机界面（MM，）非常重要，因为它直接与操作员产生信息交流，友好的人机界面要求能真实再现控制设备的状态以及准确的采集所需参数的数据，这主要依靠VB 6.0的控件组合及原代码完成。整个人机界面包括硫化状态画面（主画面）、实时曲线画面、数据查看画面、历史曲线画面、工艺编辑画面、报警画面、口令画面、开关状态画面，各画面间可以相互切换。当然也可根据用产习惯编辑不同的人机界面，具有很好的灵活性。
　　主画面如图2所示，它实时采集硫化机温度压力信号，并将其保存在以日期为名称的数据库里。显示每锅轮胎硫化的时间、步序参数数据，产量、胶囊计数、本机目前的信息也一目了然，棒图控件能动态表明每条轮胎的硫化进程，并有百分数提醒操作员。如果某一阀门打开，主画面中相应阀门名称的颜色变化，管路里就会有液体流动的动画，形象再现了阀门状态的变化，这可以在picture控件中应用API函数实现。清零菜单可分别对左右计数和产量进行清零。单击通讯按钮通过串口与PLC通信，进行数据交换，数据采集频率可在Timer控件中设定。主画面为监控系统的窗口，基本上所有操作员需要了解的数据都集中在这里，其画面的友好程度及功能的完整性直接影响人机界面成功与否。

　　实时曲线画面实时跟踪硫化机的温度压力参数，可分为圆盘型和直线型。圆盘型尊重原有圆盘记录仪的习惯，以为单位，实时记录每一时间的数值，在实时数据与上一时间数据间画圆弧，这样能准确显示数值的变化情况。直线型以一小时（一般轮胎硫化时间在一小时内）为单位显示，如果采集完一个小时数据，则实时曲线以采集频率从右向左漂移，这时在Picture控件右端显示当前数值对应的曲线，这种动态漂移效果可由bbbbbbS API函数实现。这两种曲线方式各有千秋，前者可以直观了解当天所有轮胎的曲线情况，但上位机的显示屏显示数据，图形就显得小，分辨率不高。者清晰度高，但只能显示当前一段时间的映线，如果需要更长时间的曲线，得从历史画面中查看。一般来讲，两者兼顾应用，相得益彰。
　　每天采集的数据都存放在当天的数据库里，要查看哪天的曲线只要打开该天的数据库就可以画出该天的历史曲线。
　　工艺编辑画面：所有需要修改的参数都集中在工艺编辑画面里，步序、分步时间、阀门状态、PID参数、延时设定、硫化规格、机号都可修改。该画面功能多，操作较为复杂，但主要还是围绕数据库做文章。建立一个数据库与Treeview控件联接，数据库中包括各种工艺号，每个工艺号为一个表（Table）。单击表名，该表的内容显示在Datagrid控件中，可以通过键盘修改表的内容。
　　其它画面不再详述。
2．2 上位机与PLC间的通信
　　在上位机链接通信中，上位机多是以主态同PLC进行通信，命令一般从上位机发至PLC，任何数据都能从PLC发送至上位机。两者间的通信通过上位机的串口与连接实现，并遵循RS-232协议，其命令格式为：

响应码为：

　　用V 8 6．0编写通信程序时，要用通讯控件（Mscomm）。将通讯控件调入后，还需编通信代码，如PLC采集的内温、内压、外温、外压存芯正数据区DMOOOONDM0003，主画面的内温、内压、外温、外压分别显示在Label 1（0）～Label 1（3）中。则在VB6.0下建立的通信代码如下：
Private Sub Timer 1-Timer（）
bbbb l. MSComm l. CommPort=1使用COM l端口
bbbb l. MSComm l. Settings=9600,e,7,2设置通信条件
bbbb l. MSComm l. Port Open=True打开串口
R$=@ 00RD00000004读PLCDM0000-DM 0003的内容
RD$=R$content$fcs（R$）
bbbb 1. MSComm 1.In Buffer Count=0
bbbb 1. MSComm 1.Output=RD$content$Chr$（13）发送命令
Do
Dummy=Do Everts（1）
Loop Until bbbb 1. MSComm 1. In Buffer Count>=27
Inbbbbbb$=bbbb1. MSComm 1. bbbbb接受数据
Label 1（0）. caption=MID$（inbbbbbb$,8,4）
Label 1（1）. caption=MID$（inbbbbbb$,12,4）
Label 1（2）. caption=MID$（inbbbbbb$,16,4）
Label 1（3）. caption=MID$（inbbbbbb$,20,4）
From1. MSComm 1. Port Open=Faise
End Sub
　　数据是以帧为单位发送的，每次接受一帧时计算FCS并将结果与包含在帧中的FCS比较使之能检查帧中的数据错误。FCS是转换成2个ASC Ⅱ字符的8位数据，这8位数据是对帧开始数据直到此帧正文结束的数据进行异或运算的结果。VB 6.0下的FCS函数代码如下：
Function fcs（O$）
Dim B％，I％，Ⅱ％，FF$
B％=0
Ⅱ％=Len（O$）
For I％= I TO Ⅱ％
B％=B％×or Asc（Mid（O$，I％，1））
Next I％
FF$二He×$（B％）
1f Len（FF$）=1 Then
FF$=0+FF$
End If
Fcs=FF$content$＊
End Function
3、结束语
　　本例已成功地应用于硫化机自动控制系统中，从实际运行情况，状态良好。当然，它有待不断完善，使之画面更丰富，功能更强大

一、简介

台式全自动智能单端压着机是一种具有电动机、辅助气缸、扭线机构和出料机构的自动智能单端压着机，具有自动送线、自动检测（有无物料，是否卡料，气压检测等），自动灌装（前后剥线，扭线，中剥，打端子）等功能，适合各种线长，线径，线芯径，加工工艺的应用。

二、工艺要求

三、方案

该控制系统主要采用维控人机界面LEVI-700LK，PLC主机采用LX3V-1616MT-A模块LX3V-4PGA构成。

简要方案如下：分八个步进轴用于对线缆的送料,裁断,剥皮,搓线,出料等动作的配合工作，其中还配合这各种辅助气缸的动作来完成整个工艺流程.

四、方案优势

1.操作简单,功能强大,实现多档速度切换.

2.自动运算合适长度的线尾端子的长度，裁线长度剥皮精度高.

3.拥有配方记忆功能，对加工过的工件进行直接的参数调用，系统的核心控制器采用拥有多轴高速脉冲输出的维控PLC，控制4个步进，使系统更加可靠和稳定

4.各种加工模式可进行自由切换，适应能力强可以面向广大的用户群体.

5. 运行前自动判断当前是否在原位,是否需要启动前自动位.

6.工作效率高,更大的挺高用户的生产需求.

五、程序简要介绍

HMI程序：该画面主要显示系统的当前运行状态，产品裁线数据,，加工速度档位,当前产量等数据设置及显示,及各模式的手自动切换。

HMI程序：该画面主要显示系统的当前的模式选择，产品加工所需工艺,，和报警检测是否启用,当前工件所需的辅助功能等设置及显示.

HMI程序：该画面主要显示系统的当前的辅助气缸的动作延时等数据的设置和显示

HMI程序：该画面主要显示系统的当前的所有轴的当前位置和大行程设定，大速度设定，各轴的加减速时间，细分等数据的设置和显示

PLC部分程序：

各轴工位数据计算程序

启动自动识别，前原点识别，和启动的控制流程。

LX3V-4PG模块的系数的读取和设定。

六、工程总结

1、该系统适应各种工作环境和各种用户需求，面向广大用户群众，精度高效率高。

2、系统的控制程序中拥有数据记忆，和模式切换系统的核心控制器采用拥有多轴高速脉冲输出的维控PLC，控制8个步进，使系统更加可靠和稳定。

七、工程视频及机器图片