西门子模块6ES7221-1EF22-0XA0型号大全
根据继电器电路图设计梯形图时应注意以下问题：
( 1 )应遵守梯形图语言中热语法规定
例如在继电器电路图中，触点可以放在线圈的左边，也可以放在线圈的右边，但是在梯形图中，线圈和输出类指令（如RST、SET和应用指令等）必须放在电路的右边。
( 2 )设置中间单元
在梯形图中，若多个线圈都受某一触点串并联电路的控制，为了简化电路，在梯形图中可设置用该电路控制的辅助继电器，如图1中的M0和M1，它们类似于继电路中的中间继电器。
( 3 )分离交织在一起的电路
在继电器电路中，为了减少使用的器件和少用触点，从而节省硬件成本，各个线圈的控制电路往往互相关连，交织在一起。如果将图2不加改动地直接转换为梯形图，要使用大量的进栈（MPS）、读栈（MRD）和出栈（MPP）指令，转换和分析这样的电路都比较麻烦。可以将各线圈的控制电路分离开来设计（见图1），这样处理可能会多用一些触点，因为没有用堆栈指令，与直接转换的方法相比，所用的指令条数相差不会太大。即使多用一些指令，也不会增加硬件成本，对系统的运行也不会有什么影响。
设计梯形图时以线圈为单位，分别考虑继电路图中每个线圈受到哪些触点电路的控制，然后画出相应的等效梯形图电路。
（1） 常闭触点提供的输入信号的处理
设计输入电路时，应尽量采用常开触点，如果只能使用常闭触点，梯形图中对应触点的常开/常闭类型应与继电器电路图中的相反。例如图3 PLC的输入电路中限位开关SQI的常闭触点接在X4端子上，继电器电路图中SQI的常闭触点在梯形图中SQI的常闭触点在梯形图中对应的是X4的常开触点。
（2） 梯形图电路的优化设计
为了减少语句表指令的指令条数，在串联电路中，单个触点应放在电路块的右边，在并联电路中，单个触点应放在电路块的下面。
（3） 时间继电器瞬动触点的处理
除了延时动作的触点外，时间继电器还有在线圈通电或断电时马上动作的瞬动触点。对于有瞬动触点的时间继电器，可以在梯形图中对应的定时器的线圈两端并联辅助继电器，后者的触点相当于时间继电器的瞬动触点。
（4） 断电延时时间继电器的处理
图2中的KT属于线圈断电后开始延时的时间继电器。FX系列PLC没有相同功能的定时器，但是可以用线圈通电后延时的定时器来实现断电延时功能（见图1中下面的两行电路和波形图）。
（5） 外部联锁电路的设立
为了防止控制正反转的两个接触器同时动作，造成三相电源短路，应在PLC外部设置硬件联锁电路。图2中的KM2与KM3、KM4与KM5的线圈分别不能同时通电，除了在梯形图中设置与它们对应的输出继电器的线圈串联的常闭触点组成的软件互锁电路外，还应在PLC外部设置硬件互锁电路。
（6） 热继电器过载信号的处理
如果热继电器属于自动复位型，其触点提供的过载信号必须通过输入电路提供给PLC（见图3中的FR2），用梯形图实现过载保护。如果属于手动复位型热继电器，其常闭触点可以在PLC的输出电路中与控制电机的交流接触器的线圈串联。
（7） 尽量减少PLC的输入信号和输出信号
PLC的价格与I/O点数有关，减少输入/输出信号的点数是降低硬件费用的主要措施。
一般只需要同一输入器件的一个常开触点或常闭触点给PLC提供输入信号，在梯形图中，可以多次使用同一输入继电器的常开触点和常闭触点。
在继电器电路图中，如果几个输入元件触点的串并联电路只出现一次或总是作为一个整体多次出现，可以将它们的作为PLC的一个输入信号，只占PLC的的一个输入点。
某些器件的触点如果在继电器电路图中只出现一次，并且与PLC的输出端的负载串联（如有手动复位功能的热继电器的常闭触点），不必将它们作为PLC的输入信号，可以将它们放在PLC外部的输出回路，仍与相应的外部负载串联。
继电器控制系统中某些相对独立且比较简单的部分，可以用继电器电路控制，这样同时减少了所需的PLC的输入点和输出点。
例如图2中控制主轴电机的交流接触器KM1的电路相当简单，它与别的电路也没有什么联系，像这样的电路没有必要用PLC来控制，应仍然用继电器电路来控制。
（8） 外部负载的额定电压
PLC的继电器输出模块和双向晶闸管输出模块一般只能驱动额定电压AC 220V的，或在PLC外部设置中间继电器。
旋转编码器是一种光电式旋转测量装置，它将被测的角位移直接转换成数字信号(高速脉冲信号)。因此可将旋转编码器的输出脉冲信号直接输入给PLC，利用PLC的高速计数器对其脉冲信号进行计数,欧姆龙触摸屏，以获得测量结果。
不同型号的旋转编码器，其输出脉冲的相数也不同，有的旋转编码器输出A、B、Z三相脉冲，有的只有A、B相两相，简单的只有A相。
如图所示是输出两相脉冲的旋转编码器与FX2N系列PLC的连接示意图。
编码器有4条引线，其中2条是脉冲输出线，1条是COM端线，1条是电源线。
编码器的电源可以是外接电源，也可直接使用PLC的DC24V电源。电源“-”端要与编码器的COM端连接，“+ ”与编码器的电源端连接。
编码器的COM端与PLC输入COM端连接，A、B两相脉冲输出线直接与PLC的输入端连接，连接时要注意PLC输入的响应时间。有的旋转编码器还有一条屏蔽线，使用时要将屏蔽线接地。
说明：本文以三菱FX2N系列PLC与欧姆龙E6B2-CWZ6C型旋转编码器为例，介绍编码器与PLC的硬件接线方式。对于其他系列以及使用高速计数模块时，接线方法要参考该手册说明。而接到某端子对应的计数器号，需要参考《三菱FX编程手册》中关于高速计数器的说明。
前言
烧结矿作为高炉冶炼的主要原料，其质量直接影响高炉生产。攀钢4#烧结机控制系统，由于自动化水平低，生产成本高，作业率低，已不能满足生产的要求。为此在2003年6月大修时，除了对部分工艺设备和工艺流程进行改造外，对自动化控制系统进行全面升级。采用先进的网络结构和硬件设备，并应用先进的烧结工艺优化控制软件技术，实现烧结生产过程自动控制、监控及管理，以达到tigao烧结矿的质量，降低能耗，改善工人作业环境及劳动强度的目的。
2 自动控制系统构成
自动控制系统实现对整个烧结机生产设备的联锁控制，实时数据的采集与分析，过程与设备状态的监控与报警，过程趋势数据的采集与处理，报表打印，画面显示。完成了生产设备的基础自动化及过程计算机控制，并使用网桥技术，实现4#烧结机计算机系统与3#、5#之间数据传输，构成烧结生产线综合监控网络。
根据烧结工艺对自动化系统的要求，4#烧结机采用Modicon
Quantum 140 系列PLC,实现配混系统、烧冷系统、成品整粒系统、卸灰及电除尘系统的逻辑顺序控制，对主风机、点火炉等生产工艺的数据采集、处理及回路控制。系统配置简图如图1
系统由3台PLC、4个工程师站和8个监控站组成，基础控制层采用Quantum 140 系列PLC，采用Modicon 公司工业控制局域网络（Modbus Plus）。令牌总线结构，通过PLC上网络接口模板（Controller bbbb System）与工程师站或监控站的网卡进行通讯，对等通讯方式及远程I/O扩展。传输速率为1M pbs，传送介质为屏蔽双绞线。系统具强大的数字量、模拟量及回路处理功能，具备模板化、体系结构可扩展的特点，包括CPU、I/O模板、I/O接口、通讯模板、电源和底板等。监控系统（HMI）采用Inbbblution公司的iFIX3.0监控软件，实现生产过程工艺流程及各参数的采集显示、报警、回路控制画面，历史数据存储及趋势图，报表等监控功能。iFIX3.0支持其于因特网的远程在线组态，嵌入式VBA(Visual Basic For Application)。操作系统为bbbbbbs 2000，编程软件采用Concept2.2，它支持5种IEC标准语言，系统提供了派生功能块(DFB)，并可在Concept2.2应用程序中反复调用，如果一些特定的算法或逻辑控制需要改变，只需修改DFB功能块即可。
3 系统功能
3．1电气控制
根据工艺要求和现场实际情况，系统从整体上分为机旁操作和计算机联锁运行。机旁操作是指操作人员在现场操作箱上进行设备的启动、停止及设备运转速度设定。当一台设备于机旁操作状态时，不再参与系统的其它联锁。计算机联锁运行是指处于自动运行的所有设备每一时刻都参入各自联锁条件，如运行安全联锁、工艺参数联锁、启动或停止顺序联锁等，有效地防止因下游设备故障而引起上游皮带堆料。以配料系统为例，阐述控制原理。圆盘配料工艺简图如图2。
在圆盘配料系统中，给料量主要由圆盘的转速决定，并且与圆盘的转速成线性比例关系。采用西门子数控直流调速装置（6RA70系列），来控制圆盘电机的转速，由PLC设定参数作为数控调速装置的给定信号来改变瞬时liuliang。料流检测由核子称（JR2系列）信号与主皮带信号换算得出，作为该圆盘系统的反馈信号。累计liuliangQ =K*T*∑G，G为瞬时liuliang，T为皮带速度，K为比例系数。根据每一采样时刻的瞬时liuliang计算出采样时刻前一段时间（10S）的平均liuliang，将其与上位机liuliang给定值比较，得出偏差，然后进行PID运算，得到控制量，后通过D/A模板输出4~20MA的直流信号，作为直流传动控制单元的给定值，改变电机的转速，达到控制物料liuliang的目的。
3．2仪表控制
（1） 信号的采集与处理
利用Concept软件特有功能，针对不同的模拟量输入信号和不同参数需要，分别编制了工程量转换、数字滤波、偏差、上下限报警等各种信号处理的DFB，在控制程序中可直接调用这些功能块。实现了混合料矿槽料位测量及上下限料位报警，混合料温度的检测，煤气liuliang、氧气liuliang的累计及瞬时显示，煤气与空气压力测量，低压报警及低压煤气切断，负压测量与显示，烧结料层厚度检测。实现了抽烟机入口liuliang检测，进口废气负压、温度测量，电机轴承及定子温度测量和超温报警等。
（2） 点火炉温度控制
点火炉燃烧控制是烧结工艺的重要环节，有比例自动控制和单回路控制两种方式。当选择比例自动控制时，计算机以点火炉的炉温为主调参数，以煤气liuliang和空气liuliang为辅调参数。由温度调器的输出作为煤气liuliang调节器的设定值，温度调节器的输出经配比计算（空燃比）后作为空气调节器的设定值，然后进行PID调节，实现煤气调节阀和空气调节阀开度的自动控制。当选择单回路控制时，根据现场输入liuliang的设定值，与实际测量值进行单回路PID计算，分别控制煤气和空气liuliang调节阀，分配其liuliang来控点火炉温度。单回路控制图见图3。
4 系统特点
（1） 实现了三电一体化。该系统现场检测信号直接进入PLC，电气控制去掉了中间联锁。操作方式分为自动和机旁，取消了控制室内操作台、模拟屏及显示表，改为CRT监控，所有数据全部在上位机上显示，用鼠标和键盘操作。
（2） 建立了3台烧结机的局域网。通过网桥使4#烧结机的PLC系统与3#、5#烧结机的PLC系统实现数据交换，从而实现对烧结生产线的统一监控。
（3） 故障报警及自动生成报表。当出现故障时，监控画面将以警示色提醒用户，同时控制柜发出电铃报警声，以便操作工及时处理。系统能实时地将历史数据记录在上位机中，对数据的查询、统计和打印很方便，自动生成日报、月报及旬报。
（4） 通讯及电源模板冗余，保证了系统的安全性和稳定性，有效地减少故障停机时间。仪控系统采用先进的检测方式，大量使用智能仪表和智能执行器，使设备检测趋于智能化。
（5） 上位机进行系统的监控和管理，并提供良好的人机界面，实现分布处理与集中管理一体化，而且系统故障率低，可靠性高，操作简便，控制功能和精度满足生产工艺要求。
