西门子6ES7216-2AD23-0XB8规格参数
运用WinCon-8000 可编程自动控制器Ethernet 主机搭配上I-7000 系列分布式模块的开放式架构，远程侦测边坡表层土壤结构的数据变化，透过应变仪(I-7016)及模拟数据模块(I-7017)收集位移计测量的土壤结构变化量、荷重计测量的地锚拉力的变化量、水位计测量的地下水含量及雨天之排水量、埋入式倾斜仪测量的各地层滑动量，并将数据收集回Ethernet 主机。由于数据收集主机必须架设在户外箱体内，需面对因气候变化可能造成的恶劣环境，主机尺寸须符合箱体有限空间的限制与达到省电、稳定的要求。
WinCon-8000 是WinCE-Base 的嵌入式控制器，内置RISC CPU 与实时操作操作系统，利用WinCE4.1 网络TCP 功能及FTP 的功能，便可轻易扮演「警报服务器」、「File Server(档案服务器)」、Data log(历史数据储存器)」的几重角色。
一旦有紧急情况，作为Data Server 它将实时警报数据透过网络TCP 方式传回中央监控服务器，而WinCon-8000 内含的FTP 功能则扮演Data logger 与File Server 角色，收集历史资料并定时传回记录文件到中央监控(Data Center)的数据库(SQL Server)进行长时间边坡土壤结构分析观察，针对异常数据作交叉比对，尽速进行补强土壤结构改善工程或发出警报通知相关单位撤离。
相较于以往的系统架构中系统主机仅具备数据采集功能，无法实施远程计算机的功能，所以要将系统主机的数据传回中控中心服务器，不是采用无线模块的解决方案(但受限于地形限制很大且成本tigao很多及稳定性问题)，便是在现场再搭配一台计算机主机将数据传回(成本tigao很多及稳定性问题)；而使用WinCon-8000 PAC 等WinCE-Base 的嵌入式计算机+PLC(可编程逻辑控制器)+数据库(WinCE SQL)，再搭配ICPDAS 研发团队所开发的许多Firmware (Web Server、ModBus TCP / RTU Server、Web HMI 等)，可大幅降低系统厂商开发时间，降低解决方案的成本，并tisheng整体系统架构之稳定性，已获得客户的认同并持续采用
汽车生产过程中停工期造成的浪费是非常高昂的。必须尽可能的快速、平稳地改变基础设施。位于德国慕尼黑的宝马汽车装配车间已将WAGO的现场总线应用到新的传输系统上。
传输技术在总线连接上有特殊的要求。在各个小组中，大量的I/O（输入/输出）被分布在几千公里的范围内。产品的变化产生了新的结构，在费用方面，使用适宜的标准现场总线节点几乎是不可能的。位于慕尼黑的宝马公司反映：近几年来WAGO-I/O-SYSTEM系统一直监控着车身厂的各个采集点。
宝马公司的重大事件——即所谓的“Vierzylinder”（四缸）是慕尼黑的一个里程碑。从1922年起，总部的生产（尽管现在是世界范围内的）已经被确定了地点。
就在这——Olympiapark——制造了宝马公司三个新的系列产品。工人们竭尽全力地工作，致 使每年包括豪华型、简洁型以及不同款式在内的170,000多辆汽车驶离工厂，而且车型也在不断地增加。
由于工厂坐落于慕尼黑的一个居民区的中部无法扩大生产面积，有效地利用空间成为一个本质性的问题。车身厂和生产车间也存在着同样的问题，在生产车间有400个机器人工作在生产线上，各个部分在这里被组装到一起，成为一部整车。
生产装配中，不同的车型要通过相同的或是不同的工作站。如果需要的话，对于加速处理时，还要有附加的服务站，用来随机检测质量控制的进程。因此，传输路径与其说是从生产 起点发出的一条直线，不如说是一个网络。这个网络不断地被适用到新的或是不同类型的产品中去。
在主要车间里，宝马公司使用一种悬轨装置，它可以确认点并且很容易地举起齿轮。一部高架的单轨系统支撑了不同部分以及车身。每一部悬挂的传输设备都有它自己的电气传动装置。大约15公里长的导轨在不同的水平面上用于安装齿轮。工作站建在地面，但有一部分是在导轨的上方。
每辆车上身都有一套读/写系统，它们将直接读出在信息到PLC上，以便于控制每一部车辆的行程。到1996年，有关现代化流程，即现场与PLC的数据传输，已经推陈出新到了使用现场总线技术的水平。自从Interbus被用于部分产品之后，它也开始应用于传输技术。然而，现场总线的连接，也导致了很多困难。
面临的事实是：只能处理二进制的信号，而I/O(输入/输出)信号却要传送很长的距离。大约200个点为一组，由一带有分支和一个不带分支的气动划道组成，需要24V电压控制8个输入、2个输出，对于24V～230V之间的电压，则需要控制更多的I/O（输入/输出）点。标准现场总线节点具有固定数量的I/O（输入/输出）点并且仅有一个触点电压，这将会造成很大数量的无用夹持单元，或是相当复杂的接线方式。
解决以上问题的有效方法，就是进行基础结构的改造。负责主要车间传输设备设计工作的迈克尔·菲利普先生说道：“在这个厂房里，恰当地使用每一个小空间，都是必要的。我们不能因为将要生产一种新的车型，而停掉所有的生产线。”
现在，要做的就是将基础结构中小的步骤做一些改变。所以，在新的总线节点上，按照要求增加一些I/O（输入/输出）将不会导致任何问题。问题是必须找到合适的I/O（输入/输出）系统。
经过调查，菲利普先生发现，WAGO公司的I/O（输入/输出）系统可以非常恰当地解决这个问题。在宝马公司，WAGO的笼式弹簧连接的轨装式接线端子已经证实了它的价值。这也是为什么在那个时候，宝马公司“钟情”于这个I/O（输入/输出）系统的原因。迈克尔·菲利普先生说：“使用弹簧式连接可以抛开任何疑虑，所以，WAGO产品本身就是它自己的代言人。”为了尽快解决问题，技术人员很快就安排了一项测试，不久，就证实了它与现有控制系统的兼容性。在实验室，WAGO公司的I/O（输入/输出）系统还通过了一项长达4周的耐力测试，这为标准安装铺平了道路。试验完成后仅3个月，即开始了安装。WAGO公司的I/O（输入/输出）系统征服了宝马公司的每一个人。此后，任何变动都非常简单。从那时起，系统一直正常运行，没有出现任何问题，而且每一个节点的扩展都可以很容易地完成。
迈克尔·菲利普先生说：“当由于产品的改变而必须增加输入/输出点时，我们只要在节点上增加几片模块就可以了。”另外，WAGO公司的正面进线式接线技术，使分配板可以固定在一个很小的地方。
在宝马公司，用于安装引擎罩、车厢的车间也使用了WAGO公司的I/O（输入/输出）系统。在这狭小的空间里，要求设计工程师要有相当的技巧。在组装线旁边，没有存储零件的空间；与组装线平行的传输设备传送必要的零件到工作站；传输速度要适应不间断工作liuliang；短距离以及传输设备的适宜高度使得工作变得更加容易；加工工具和装配夹具也在工作站集中为一个整体。这一切都非常节省空间、方便操作。悬挂在组装线上的物件，可以按要求取下来。当组装线运行的时候，工具被放置在一侧。
对于确保平稳运行，WAGO公司的I/O（输入/输出）系统远远大于一个有效的PLC，其重要性在于外围设备连接的智能化和灵活性。例如：一个限定开关或电压开关的指示灯，限定开关保护昂贵的组装夹具不受损，而电压开关则监控组装线的暂停。
在宝马公司，新的车型要求新的组成。而WAGO公司的I/O系统可以很容易地实现这一点。同时，其操作过程也令人越来越乐观了。WAGO将“我们希望在这安装另一个指示灯”这句话变成了“一个指示灯坏了，让我们装上它”。实现这样的改变，不需要复杂的接线，您只要简单地在总线节点上增加一片模块就可以了。
迈克尔·菲利普先生说：“WAGO产品使我们在设计总线节点时，不必使用多余的I/O（输入/输出）。模块化在大程度上为我们节省了费用。”
他还说：“在安装时，旧的线路被移走。现在，越是分散的自动控制，我们越爱使用WAGO公司的I/O（输入/输出）系统。现在，越是分散的自动控制我们越使用WAGO公司的I/O总线。
1、应用背景
主变压器是水电厂三大设备之一，其主要功能是改变电压等级、输送交流电能。由于结构和工作原理方面的原因，变压器运行时不可避免会产生铁损、铜损，并转化为热量令变压器温度升高。
过高的温度使变压器工作能力和效率降低、绝缘老化、使用寿命降低。因此，变压器冷却装置的可靠运行对于变压器的正常工作异常重要，如我公司《运行规程》规定：变压器带负荷过程中，如全部冷却器失去电源，允许继续运行20 min，但长时间不得超过1 h(视油温而定)。我公司共有4台主变，容量90-150 MVA不等，#2、#3、#4主变冷却器均为强迫油循环风冷却方式。冷却器原自动控制回路主要由常规继电器组成，运行维护中主要存在如下问题：设备残旧，绝缘低，回路元件数量多、接线复杂、通用性差，故障率高等，同时由于使用年限已久，备品备件缺乏，有的回路还存在寄生现象，给检修维护工作造成一定困难，也不能满足公司运行“少人值守”的需要。
因此，公司相关部门对主变冷却器的控制回路提出了技术改进方案，新回路主要采用新型的自带编程器的微型可编程控制器(PLC)替代大部分继电器，使控制线路具有简单可靠、适应性强和功能丰富等特点。下面以#2主变冷却器控制回路改造为例说明可编程控制器的应用。
2、冷却器起停控制、运行监视功能实现
2.1 冷却器自动控制目标
规程规定各种运行状态下须投入冷却器组数见表1。
表1 规程规定各种运行状态下须投入冷却器组数
注：1)根据主变冷却器处于空载或带负荷状态投入位于“工作位置”的冷却器组；
2)当主变油温达到整定值(55℃)或负荷电流大于70％则再投入位于“辅助位置”的冷却器组；
3)当处于“工作位置”或“辅助位置”的冷却器组出现故障不能正常运行时，投入位于“备用位置”的冷却器组。
2.2 冷却器工作状态
#2主变冷却器共8组，分为以下4种状态运行：
状态1：空载1、2组；负载l、2、3、4、5、6组；辅助7组；备用8组
状态2：空载3、4组；负载3、4、5、6、7、8组；辅助1组；备用2组
状态3：空载5、6组；负载5、6、7、8、l、2组；辅助3组；备用4组
状态4：空载7、8组；负载7、8、1、2、3、4组；辅助5组；备用6组
4种状态问的切换每15天一次，由“定时切换”或“人工设定”实现。处于“人工设定”时，由运行人员在触摸屏设定分配冷却器组处于何种状态；当处于“定时切换”方式时，由可编程控制器流程内设定实现自动切换。
2.3 框图
可编程控制器流程的合理设计是回路的正常工作和稳定运行的关键因素。根据冷却器工作特性和控制目标，设定可编程控制器系列框图见图1。
图1 冷却器控制回路框图(PLC部分)
3、运行维护
因流程设计合理简捷，#2主变冷却器控制回路投运后，运行稳定可靠，同时，可编程控制器与触摸屏配合使用，人机界面友好，使日常维护工作变得简单而方便。示例如下。
3.1 接点更改
如#2主变22o2开关辅助接点原来取用的是闭接点，在改为开接点后，只需修改一下PLC流程。
3.2 消除主变温度临界时的影响
因流程内设置冷却器组的起停与主变温度有关，运行中发现，当主变温度表温度在冷却器启动值上下跳动，即处于临界状态时，会导致冷却器瞬间起、停，极容易造成电机损坏，针对这一现象，我们在PLC流程中设了一个延时回路，问题马上得到解决。
3.3 实现“定时切换”功能
改造前，冷却器投入组数等运行方式由运行人员人工定期切换，既繁琐又不方便(主变平台与运行值班室相距较远)，现在在PLC流程内部设置即可实现自动“定时切换”，同时周期可任意选择，简单方便，减少了运行人员工作量。
3.4 外部回路异常时的报警功能
由于PLC具有极高的可靠性，因此PLC控制回路中绝大部分的故障不是来自PLC本身，而是由于外部元件故障引起的，例如常见的按钮或继电器触点的熔焊及氧化造成回路短路或开路故障；操作保险熔断使控制回路失电；热元件动作等，PLC一旦自动检测到元件故障，不仅具有报警功能，而且通过触摸屏能立即显示故障状况，使维护人员能迅速判断出故障原因。
4、结束语
#2主变冷却器回路投运后3年多的运行结果表明，以微型可编程控制器为核心的冷却器控制回路能够满足电厂主变冷却器自动控制要求，并且具有先进、可靠、控制性能好等优点。我公司在#2主变冷却器控制回路可靠运行后，又相继完成了#3、#4主变冷却器控制回路的改造，极大地tigao了劳动生产率，有效地解决了生产中的很多问题：如减少了生产过程中冷却器的突发故障，缩短了生产准备时间和抢修时间，减少了维护人员的劳动强度等，推进了我发电公司设备管理现代化发展进程，是运行实行“无人值班”(少人值守)的可靠保障。
20世纪60年代末，为了改变由成千上万个继电器经硬线连接构成的传统装置，美国数字设备公司（DEC）于1969年研制成功一台可编程序控制器（以下简称PLC）。经过20多年的不断发展，现在已形成了完整的工业控制产品系列，其功能从初仅有计时、计数及逻辑运算等简单功能发展到目前的具有接近计算机的强有力的软硬件数据处理功能和联网通信功能，在I/O点数、内存容量、系列化、通信化、通用化方面都有了明显的进步，特别引人注目的是新推出的PLC产品都大大增强了通信功能，采用了网络技术，使多台PLC并网工作，tigao了整体性能。
从控制功能上看，PLC可替代继电器控制电路的一切功能，具有浮点运算、数据传送和比较、文件传送、诊断、逻辑判断、中断控制、通信、人机对话等功能，在使用方便性和系统可靠性方面则具有继电器电路无与伦比的优越性。目前，PLC产品已成为控制领域中常见、重要的装置之一。它代表了当前电子程控技术的发展潮流，其应用已渗透到国民经济的各个领域，发挥了日益明显的作用，因而受到越来越高的重视。据调查结果表明，约80%的工业单位可采用PLC作为控制装置，可见其在工业各个领域中的应用前景之广泛。
金隆铜业有限公司是率先在国内铜冶炼企业采用可编程序控制器用于主体生产工艺过程控制的企业，其成果和经验随后也得到了国内其他冶铜企业的肯定和效仿，该项目也因此获得了当时的国家有色工业局授予的科技进步一等奖。金隆铜业有限公司采用的是在国际市场占有率较高，度也较高的美国Rockwell公司生产的PLC-5系列大型可编程序控制器。全套系统的成套和软件的编制调试则由上海自动化仪表研究所、南昌有色金属设计研究院、铜陵有色设计院和金隆铜业有限公司自动化室共同承担，这几家单位都有着雄厚的技术力量和多年从事自动化项目设计、成套的经验，因而系统自投用以来在生产和管理中都收到了显著的成效。
一、系统概述
1. 系统配置
金隆的可编程序控制器系统主要包括：三台转炉、转炉公用设备及铸渣机PLC控制系统；两台阳极精炼炉PLC控制系统以及电解车间及电解液净化部分的PLC控制系统。
以上三个系统共分为九个PLC控制站，这九个PLC控制站全部选用PLC-5/40可编程序控制器作为主机。
2. PLC-5/40介绍
PLC-5/40是Rockwell公司PLC家族中应用广、功能强、性能价格比理想的机种之一。它具有速度快、内存大、指令系统丰富等特点，并可配置成主机和网络冗余的控制系统。
3. 软件介绍
软件包括通信软件WinLinx、监控软件WinView和编程WinLogic5。
● WinLinx是以bbbbbbs为基础的、用于与PLC进行通信的软件。WinLinx既是一个驱动程序又是一个DDE服务程序。驱动程序是与PLC之间的通信接口，而DDE服务则提供了与bbbbbbs其他应用程序的数据交换手段。
● WinView是一个用于数据采集、监控和信息管理的工业监控软件包，是个人微机上的实时、多任务、多窗口的、功能强大的、模块化的、彩色图形组态软件。它可以根据现场数据的变化而形成动态画面。
● WinLogic5是用于对可编程序控制器进行编程和文本处理、功能强大的软件包。它提供了对ROCKWELL公司的PLC-5可编程序控制器进行在线和离线编程、I/O组态、报告、诊断、注射和监控、强制等功能。它具有非常友善的人机界面，全部功能均可以用鼠标进行简单的操作。
二、具体应用
1. 在阳极精炼炉的应用
金隆公司共有两台阳极精炼炉，其操作控制水平的好坏直接关系到阳极铜的质量乃至影响到电解铜的质量，阳极精炼炉共用了四个PLC-5/40处理器，两主两从，互为热备，分别控制两台阳极精炼炉的倾转系统、附属设备和所有的调节回路。另外，还担负着接受行车无线传输称重数据的任务。
此外，两台行车上的行车秤的称重实时数据也是由阳极精炼炉PLC进行接受并进行数据转换处理和显示的。大部分实时信号的累计值、历史趋势和报警画面也都由PLC完成。由于在阳极精炼炉使用了PLC，使得大量的继电器控制柜和二次仪表得以取消，不仅节省了空间，也使得故障率大为减少，tigao了系统的可靠性，并且回路修改极为方便，减少了二次投资。
2. 在转炉的应用
转炉工段包括三台转炉本体、三套残极加料系统、一套溶剂运输系统、环境集烟以及电收尘四大部分。有八个PLC组成四套热备控制系统进行控制，每台转炉本体和对应的残极加料系统由一套PLC进行控制，溶剂运输、环境集烟以及电收尘由一套PLC进行控制。
投产以后，根据生产情况和工艺要求，我们对转炉的事故倾转回路进行了改造，将事故倾转由直流倾转改为交流倾转，仅当交流失压时才由直流倾转，增加了系统的可靠性。还增设了富氧调节回路和纯水槽自动补水调节回路。此外，由有色机械总厂生产的铸渣机也是用PLC进行控制的。由于采用了PLC进行控制，使转炉的劳动强度大为减轻，监控更为方便，维护更为简单。
3. 在电解、净液的应用
电解、净液共用了三台PLC，一台用于对电解工段的电器设备以及过程工艺参数进行检测和控制，一台用于对净液工段的电器设备以及过程工艺参数进行检测和控制，一台用作与上位一台以太网的网络通信接口。
PLC主要对一些给液泵、循环泵、泥浆泵等一些泵的启、停进行联锁控制和监视，对风机的运行情况进行监控，对短路器进行监控。
由于采用了PLC，取消了大量的二次仪表，所有的仪表指示值都可以在监控站的屏幕上显示，统计报表、历史趋势曲线都可以很方便地打印出来。参数的修改和设备的操作都可以用鼠标在屏幕上完成。
三、网络化方案及其实现
PLC-5处理器不仅具有非常强的控制功能，还具有非常强的通信能力。因此，它不但适用于各种控制应用环境中，特别适用于计算机集成生产系统（CIMS）的生产方式，与计算机等来形成一个高度全面化的分布式多级控制系统。生产的过程十分复杂，因此实现生产过程的全面高度自动化比较困难，同时，由于市场需求和技术发展的更新速度日益加快，以往传统的、相对稳定的生产过程也变得越来越不适应要求，这就对自动化生产的方式提出了一个动态的开放要求。因此，管理和控制一体化成为现代化企业越来越迫切的需要，而在此过程中，网络化的实现又成为一个关键的环节。
金隆公司的生产管理网络就是这样一个集控制和管理于一体的厂级分布式控制系统，网络构成如下图所示。
1. PLC与管理网的联接
由网络图可以看出，全厂的PLC共构成两条数据高速通道（DH+）链，一条是电解、净液的PLC通过ROCKWELL公司的以太网接口模块5/20E与以太网相连，一条是阳极精炼炉、转炉的PLC通过DCS与上位以太网相连。采用这种联结方案主要是受各PLC物理位置的限制。PLC的实时数据传到以太网后，由美国DEC公司的阿尔法小型计算机接受并转换成个人电脑可以识别的数据信号后，再发往各管理终端。这样，各管理终端通过相应的软件就可以随时调出工艺流程画面和实时工艺参数，管理者就可以随时了解到现场工艺情况和各类数据报表，从而为管理带来极大的便利。
2. DH+网
DH+是一个公共总线形成的对等的工业局域网，其网上的每个节点无主次之分，网络的存取方式为令牌传递方式，传输介质为屏蔽双绞线，大传输距离为3044m，通信波特率为57.6K（57.6K位/s=1字节/0.14ms）,大节点数为64个。
屏蔽双绞线相对比较便宜，并有比较好的抗噪性，能保证传输信号不失真，不失为一种理想的传输介质。令牌传递方式可以消除那些试图获得网络访问权的PLC站点之间的竞争，哪个站点得到令牌，它就成为主站，从而有权向其他站点发送信息，用完相应的时间片后，即将令牌传递到下一个站点，这样可以避免因某个站点故障而影响到整个网络。每个PLC-5/40处理器有四个通信口，可用软件设置成远程I/O通信链与输入输出机架相连或设置成DH+网络通信口。在转炉调试时，由于各站点之间需要传递的数据量太大，引起监控站屏幕频繁出现网络超时报警信息，我们就用处理器空闲的通信口，专门设置了一条DH+通信链，专门用于处理器之间的数据传递，解决了网络拥挤的问题。
由于DH+网络优越的网络性能，使得数据在站点之间传递变得极为便利，行车称重数据本来发往阳极精炼炉，可是因为有了DH+网络，在转炉也可以看到这些数据。转炉的作业方式是交替作业，加上很多设备是三台转炉共用，因而需要相互传递的信息量非常大，因为有了DH+网络，一切问题迎刃而解。
四、调试中遇到的难点及解决办法
投产前，网络安装测试好之后，开始进行系统的总调试，发现由于三台转炉的很多辅助设备是共用的，因而各PLC之间需通过网络交换的数据量特别大，引起网络繁忙，网络超时报警频频出现，影响调试和正常操作。起初试图通过增大监控站的内存、扩大缓冲区、精简操作画面等方法解决这个问题，但效果均不理想。后来想到利用处理器的其他空闲的通信口，专门开设一条网络转炉的四个PLC之间传递数据用，结果十分令人满意，很好地解决了这个问题。
五、投产后的增设及改进项目
由于工艺状况和设备状况的要求，投产后在转炉进行了一系列的改造和增设项目，主要包括以下几个方面。
1. 转炉事故倾转的改造
在原设计中，转炉的事故倾转是蓄电池带动直流电机驱动的，由于蓄电池只能供电10min，而充电时间需10多个小时，且有倾转速度慢、性能欠可靠等缺点，容易引起堵风眼事故。针对这种情况，我们在软件上进行了修改，使得只有交流失压时，才由直流电机驱动转炉移动， 在其他条件下，均由交流电机带动炉子做事故倾转，大大减少了事故的发生，具有很好的效果。
2. 增设富氧改造调节回路
投产一段时间后，为了增加固破和冷铜的处理量，根据工艺要求，我们在转炉增加了富氧锤炼自动调节回路。回路投用后，操作人员只要在操作画面上设定所需的用氧浓度，调节回炉即可根据送风liuliang和设定氧浓自动调节氧气的liuliang，操作十分方便。至今，使用效果一直很好。
3. 增加纯水槽自动补水回路
纯水槽的水是用于转炉冷却水套的，一旦断水，就会对设备造成损坏。未改造之前转炉纯水槽补水需用电话与纯水站联系，这就要求操作人员经常监视纯水槽的水位，很不方便，改造之后，低水位自动补水，高水位自动停水，且有高、低水位报警，既方便又安全，得到操作人员的好评。
4. 增加报警点和历史趋势记录
转炉投产后，我们在转炉增加了PLC系统不间断电源（UPS）掉电报警、烟罩断流报警、纯水槽水位报警等，tigao了生产的安全性。增加了排风机转速和输出给定值的历史趋势记录，给设备监护和故障判断分析提供了依据。
可编程序控制器因其可靠的性能、卓越的控制功能和强大的通信功能在金隆公司的生产和管理中发挥了很大的作用，创造了一定的经济效益。随着其性能价格比的tigao，相信会在工业企业中得到更加广泛的应用
