6ES7231-7PC22-0XA0产品特点
0 引言
随着汽车产品更新换代的加快及个性化的需求，汽车生产设备要适应这种多品种、轮番生产的特点，对控制系统提出了程序可变的柔性控制要求，采用PLC的控制系统可以通过改编程序，在不改变硬件的条件下，便能改变生产工艺。特别是在汽车生产中起到决定汽车质量和生产效率的焊装生产线上，采用PLC控制系统，可以更好的满足柔性控制要求。汽车焊装生产线主要完成车身侧围、门盖、底板及车身总成的焊接等任务；从汽车的工业发展的历史来看，汽车焊装生产线经历了50～60年代手工焊装线-70年代的自动化刚性焊装线-80年代后期的机器人柔性焊装线等阶段。
1 汽车焊装生产线的基本组成
汽车焊装生产线由于自动化程度较高，往往完成其固定的焊接工作，这就要求焊装生产线具有安全、可靠、平稳及运行速度可调等功能，这样控制系统采用PLC作为控制核心设备是十分合适的。在汽车焊装生产线中，由于完成的主要工作是部件焊装，在车身焊装过程中有两个明显的特点：一是具有程序性，指车身制件焊装的先后顺序；二是在焊装过程中，需要使用专门的夹具来确定零件或合件的相对位置，并将其夹紧贴合进行焊接。因而汽车焊装生产线主要是由各工序上的焊装夹具、自动焊枪以及各工位间进行产品传输的传送装置组成。
1.1 焊装夹具
焊装夹具是焊装工装的重要组成部分，是焊装件的定位和夹紧工具。它在焊接过程中确保车身形状、尺寸、精度符合产品图样技术要求，同时焊装夹具的自动化程度还是影响汽车生产批量的关键因素。在生产过程中，焊装夹具除了完成本工序的零件组焊、定位外，还承担检验和校正上道工序焊合件的焊接质量的任务，因此它的设计制造影响着整个焊接工艺水平、汽车生产能力及产品质量。焊装夹具一般由支架、夹紧元件（手动夹紧器或气缸）、压板及定位板组成，有的还带有定位销。
在焊装夹具的自动控制过程中，只要气缸动作，夹具就完成夹紧或松开动作，这样，我们可以利用PLC的输出点发出信号，控制电磁阀，完成夹具的夹紧与松开。
1.2 焊枪
焊枪用来完成车身各组成部件的焊接工作。其安装方式有固定式、旋转式、移动式或移动+旋转式。因为车体为三维型体，焊枪一要避开与周围车体的干涉，二要与焊点型面垂直，因而焊枪还要做三维运动，所以柔性焊装线上的焊枪大多夹持在可作空间三维运动的机器人手爪上。
采用电阻点焊方式的焊枪，焊接过程如下：① 预压，电极压紧工件并加预压力的过程；② 电极通电，在工件接触处产生局部电阻热，形成溶核的焊接过程；③切断电源，维持电极压力，直到溶核凝固，形成焊点的压力维持过程；④松开电极，移至新的焊点位置，开始新的焊接循环。这几个过程相互配合，合理分配时问，确保每个过程顺利完成，才能保证车体的焊接质量。
焊接控制器是焊枪焊接时必备的设备，它用来控制焊接过程中的焊接电流及每次焊接循环中各阶段的时间分配等。一般焊接控制器包含多套焊接规范，用于不同材料的焊接。
在焊枪自动控制过程中，PLC输出信号控制焊枪的加压，并输出信号启动焊接控制器，由焊接控制器和焊接变压器按焊接规范控制焊枪的焊接电流和时间分配。当焊接过程完成后，焊接控制器输出完成信号，此信号输入到PLC，由PLC控制焊枪的卸压及焊枪移至新的焊点位置，进行新的焊接循环过程。
1.3 输送装置
输送装置主要由托板、托板的输送装置、抓取板件的机械手等机构组成，完成工位间部件的输送任务。
2 汽车焊装生产线PLC控制系统设计
2.1 PLC控制系统设计步骤
要想完成汽车焊装生产线PLC控制系统设计，必须了解设计的步骤。一般来说主要包括如下几个方面：
（1）首先要了解汽车焊装生产线的生产工艺以及控制要求，有时要画出控制系统的工作循环图、流程图、功能图或时序图。只有完全掌握了生产线的功能要求，才能有的放矢，完成PLC控制系统的设计。
（2）根据生产线对控制的要求，对输入信号及输出信号在PLC上分配一个确定的地址编号，一般要列出现场信号与PLC输入输出信号地址对照表。
（3）根据现场信号与PLC输入输出信号地址对照表完成PLC控制系统硬件设计。硬件设计主要包括电气原理图、电器元件位置图与电气安装接线图等。有时还要完成控制面板的设计、电气控制柜的设计、标准件和外购件清单列写等。
（4）根据控制要求设计梯形网。梯形图设计时，一般要加一些标注，目的是为了阅读及调试时容易理解。这些标注要与现场信号与PLC输入输出信号地址对照表的元件注释一致。
（5）如果用手持编程器进行程序输入，要将梯形图转换成指令语句表。如果用便携式图形编程器或计算机进行编程及程序输入，PLC编程软件可以自动进行程序的各种形式转换，不需人为进行梯形图到指令语句表的转换。
2.2 系统设计
现在以某焊接生产线上的一把自动焊枪为例，介绍PLC控制系统设计方法。
控制要求：此自动焊枪可以进行手动和自动控制。能够完成2个焊点的焊接任务，焊枪在原点上升即可到达焊点l位置，要想到达焊点2位置，为了避免与车体部件干涉，需要在原点前进后再上升才能到达。焊枪要完成2个焊点的自动焊接任务动作程序为：原点自动启动一上升一加压一焊接l一卸压一下降一前进一上升一加压一焊接2一卸压一下降一后退一原点结束。焊枪动作由气缸驱动，前进/后退、上升/下降气缸分别由双线圈两位电磁阀控制，加压气缸由单线圈电磁阀控制。焊枪焊接由焊接控制器控制。控制系统应有相应的指示与保护功能。采用松下FP1系列PLC进行控制。
（1）控制系统分析
现以焊枪自动控制为例来进行分析。
①输入信号：焊枪应能手动和自动控制，用SA1选择开关来进行转换，1为自动，0为手动；SB1为焊枪自动启动按钮；SB2为急停按钮；焊接控制器故障报警信号TC25、焊接结束信号TC23需输入到PLC；焊枪后位行程开关SQZ、前位行程开关SQ2、下位行程开关SQ3、上位行程开关SQ4信号需输入到PLC；气动系统压力开关SP信号需输入到PLC。这样共需输入点1O个。
② 输出信号：焊枪需要前进/后退、上升/下降及加压，则需要3只气缸进行驱动，共5个电磁阀，设前进/后退电磁阀为YV1A、YV1B，上升/下降电磁阀为YV2A、YV2B，加压电磁阀为YV3；启动焊接控制器需中间继电器KA1；气源故障指示灯为HL1、焊接故障报警指示灯为HL2。这样共需输出点8个。
（2）PLC输入输出对照表
为每个输入与输出信号安排一个地址，如表1所示。
（3）PLC控制系统硬件设计
根据控制系统的要求和对照表输入输出点的安排，画出PLC输入/输出接线图如图1所示。
（4）设计梯形图
按照自动工作状态进行程序设计。为了避免双线圈输出，在编程时利用辅助继电器作为中间输出，然后将同一动作功能的辅助继电器触点并联来驱动输出继电器。由于焊枪在启动自动焊接时，夹具必须全部夹紧，假设辅助继电器R15为夹具全部夹紧信号。梯形图如图2所示。
3 结束语
随着汽车工业的迅猛发展，汽车生产厂家越来越多地采用自动化生产线投入汽车的生产之中。在汽车焊装生产线的自动控制过程中，PLC作为控制核心设备已成为人们的。将PLC应用于汽车生产线的控制系统中，使得生产线在需要改变生产工艺的情况下，只要改变PLC的控制程序即可达到控制要求，不需对硬件接线做较大的调整，减少了大量维修工作，使得设备运行更加安全可靠。
一．引言
SMS短消息服务业务作为GSM网络的一种基本业务，已得到越来越多的系统运营商和系统开发商的重视。目前，GSM、CDMA、TDMA等移动网络都支持SMS,这使SMS成为一项非常普及的移动数据业务，基于这种业务的各种应用也蓬勃发展起来，如资讯服务、商务娱乐、远程监控等。SMS可以实现全国漫游，同时它克服了传统专网通信系统建网周期长、投资大、维护费高、用户数量有限的缺点，如果用户使用STK加密卡，还可实现点对点的保密通信。利用GSM 短信息系统进行的双向数据传送运营费用低、性能稳定，为各种远程监控提供了一个全新的的通信平台。
由于PLC适合工业企业对自动化系统高可靠性的要求，长期以来，PLC始终处于工业自动化控制领域的主战场，为各种各样的自动化控制系统提供了先进、可靠的应用案例。另一方面，PLC还必须依靠其他新技术来面对市场份额逐渐缩小所带来的冲击。开放式通信网络技术的应用首当其冲，一些PLC厂商在基于现场总线、internet及移动通信的PLC网络互连功能的开发方面已有所突破。
本文设计的分布式远程无线监控系统，现场测控采用以色列UNITRONICS公司具有 SMS功能的M90型 PLC，远程无线传输途径选用性能稳定的GSM公用网络，传输模式采用成熟的SMS短消息方式，以PLC现场站定时自动上传到监控中心的数据为主信息流，同时设有监控服务器适时呼叫指定参数和手机加密移动查询功能，从而形成集中与移动方式结合的完整的远程监控应用方案，实践证明该系统功能完备、性能可靠、规模配置灵活、。
二．系统硬件配置及工作原理
该系统由一个集中监控中心、多个PLC现场监控站和GSM网络组成。
2． 1GSM传输站
GSM 传输站由GSM MODEM、SIM卡、RS232连接电缆、直流电源和外接天线组成。每一个传输站可很方便的接入GSM公网。GSM MODEM集成了使用西门子TC35的GSM信道单元、信令转换单元、电平转换单元。在应用中，现场PLC测控站和监控服务器通过RS232接口连接到内插GSM手机通用的SIM卡的GSM MODEM来发送和接收GSM短消息，完成远程数据交换功能。DC24V的直流电源用于现场的GSM传输站是比较方便的，监控中心的GSM传输站可选常用 5V变压器。
2．2现场测控站
一个 PLC现场测控站由各种现场传感器和一台M90 PLC组成，每一台PLC分别配置一个GSM传输站。现场传感器如liuliang计、液位计监测到数据以0-5V获4-20mA的标准模拟信号形式输入PLC，现场设备状态与开关控制信号接入PLC的数字I/O端，由PLC就可独立的实现传统的现场控制。由于M90-PLC自身具有很强的通信功能包括CAN总线、基于PSTN的串口远程通信，更别具特色的是它基于串口的SMS短信收发功能。按照监控系统的要求，M90-PLC可以将设备工况与产量信息通过GSM传输站以短信的形式发送给监控中心，并接收监控中心或授权的手机的操作命令短消息，进行现场参数设定和设备控制。
2．3监控中心
监控中心主要由监控服务器和打印机等办公设备组成。根据用户的安全性要求，监控中心的服务器可以为一台高性能PC机或工业用的高可靠性的工控机，还可以配置两台互为冗余的服务器。每个服务器通过RS232接口连接到一个GSM传输站，实现24小时在线的实时监控，并可通过打印机输出报表，或进行大屏幕的动态监控。
系统结构图如图1所示。
本监控系统以PLC现场站定时自动上传到监控中心的数据为主信息流，同时设有手动适时呼叫指定参数的功能，并配有手机加密移动查询与自动告警功能，形成完整的信息传递模式. 监控中心将分散在各地的各个测控站的数据分类整理，并存入数据库中。如果现场出现了告警信息，现场测控站通过GSM 传输站同时发送告警信息到监控中心和值班人员的手机上；监控中心对告警信息进行统计和分析，并及时通知相关责任人，还可以根据险情启动应急预案，包括现场设备的远程启停控制。当告警排除后，现场测控站同样发送告警排除通知短消息到监控中心，监控中心就可以恢复正常的数据采集与状态报告了。
三．系统软件设计
3．1 下位机软件设计
下位机即M90-PLC测控站的编程是通过使用安装在计算机内的Unitronics的U90编程软件来实现的。Unitronics' 软件工具遵从IEC 113.1 标准，并提供了可视化的集成开发环境。除了具有传统PLC的助记符和梯形图等控制软件编程功能外，还提供了各种功能模块，包括各种通信功能选择、通信参数设置、短信息内容编辑、1K内容的现场数据库以及可以具体到某年、某月、某日、某个时间段的多种定时器等，允许我们用更多有效的方法去执行各种各样的功能。这样可以很方便的实现监控系统的下位软件编制，并有利于缩短开发周期和节省程序容量。
M90的编程步骤：
（1）接着按照现场控制要求通过的PLC通用的梯形图方式，实现开关量和标准模拟输入监测与控制。
（2）按照监控的需要，通过集成开发工具提供的SMS窗口，实现固定的短消息的编辑与GSM通信设置；
（3）将代表某个的短消息的内部继电器接入到梯形图中，在满足设定的逻辑条件时，通过触发特有的S与R触点，实现短消息的收发。
3．2上位监控软件设计
上位监控软件包括上位机SMS收发通信程序、监控界面软件与监控中心数据库软件三部分。我们选用VB6.0作为开发工具。
1．上位机SMS收发通信程序设计
Visual Basic串口通信由于bbbbbbs系统程序的支持而变得极为方便，而通过串口控制GSM MODEM，实现SMS功能的方法也比较简单。
GSM传输站的GSM MODEM支持AT命令集的指令，上位机通过RS232串口向GSM
MODEM 直接下发AT命令，就可以快捷的实现SMS的收发、查询与处理。SMS端信息的发送和接收常用两种格式，文本(Text)方式和PDU(Protocol Debbbbbbion Unit)方式.M90 PLC内部使用的是TEXT方式，在上位监控软件设计中我主要针对Text方式进行了上下位机站的固定文本短消息通信，另设置了TEXT/PDU模式的转换接口，以便应用于通过手机或PC进行监控中心数据库的中文查询功能。
由于篇幅所限，这里尽就Text方式收发短信息的VB程序开发做一下介绍。采用 Text方式收发短信息比较简单，使用VB编写程序更为方便。程序中进行初始化设定之后，就可以通过MSComm1控件下发AT命令进行短信息发送了。下面是一段VB的短信初始化和测试示例：
MSComm1.CommPort=1
‘选择通信口为COM1口
MSComm1.Setting=”9600,N,8,1”1
‘设定串口通信格式：速率为9600bps,无奇偶校‘验，8个数据位，1位停止位
MSComm1.PortOpen=True
‘打开COM口
MSComm1.Output=”AT+CSCA=”&Chr(34)&”+863800210500”&Chr(34)&”
‘设置西安地区中国联通短信息服务中心号码
MSComm1.Output=”AT+CMGS=”&Chr(34)&”+”&Chr(34)&”
MSComm1.Output=”Happy New Year!”
MSComm1.PortOpen=FalSe
‘关闭COM口
2．监控界面与数据库设计
这里介绍一种中小型SMS远程监控系统界面的设计内容。
监控系统界面主要包括系统登录界面和监控系统主界面。点击监控服务器桌面的SMS远程监控系统图标，首先出现系统登录窗口，系统在检验用户名和密码，确认有效后，即可进入监控系统主界面。
监控系统主界面又分为系统设置界面、短消息查询与处理界面和远程控制界面。
用户管理：监控中心用户名、用户密码和用户权限更改，用户添加与删除管理
系统通信管理：通信格式设定、SIM卡号码设定与短消息收发管理
现场站设置：现场单位名、站号、手机号、设备数量等的设定
现场当前信息:各单位的各个现场站点的工作状态查询;如排污口的污水或油井出油量对应的瞬时liuliang、累积liuliang，设备状态和运行时间。
短信息收发记录：监控中心与现场站之间短信息收发的分类记录
即时查询：现场站定时上传数据之外，监控中心用户可进行手动查询现场信息。
设备控制：授权的监控系统用户可进行设备的远程控制，包括参数设定和设备启停。
四、结束语
短消息业务具有永远在线、不需拨号、价格便宜、覆盖范围广等优势，特别适用于需频繁传送小数据量的应用，还适用于偏远地区、架设通信线路困难的地方。而以 PLC为核心的高可靠性的监控系统，已经为各种各样的自动化控制系统提供了先进、可靠的应用案例。本文采用GSM网的SMS短消息业务,实现了现场PLC 控制站、监控中心和移动手机之间的远程数据通信，这是通信技术、控制技术和计算机技术的完美结合，也使该远程监控系统具有先进、可靠、经济、便利的显著特色。在生产流水线上、在油井旁、在天然气输送管道边，无论你在那儿，你就可以通过这种远程监控系统，用手机或计算机随时监测各种产品的产出量，并进行工况远程移动监控。该系统已在昆明、成都、大连等地多个行业投入运行，实践证明该系统工作可靠性非常高。
1. 引言
现代社会要求制造业能对市场需求做出迅速反应，生产出多批量、多品种、多规格、低成本和高质量的产品，为了满足这一需求，生产设备、自动化生产线、检测设备的控制系统必须具有极高的可靠性和灵活性，可编程序控制器（PLC）正是顺应这一要求出现的，它是以微处理器为基础的新型工业控制装置，已经成为当代工业自动化的主要支柱之一[1>。
房间空调器是国家强制性电器质量检测产品，为了完成符合国家标准的性能检测，必须建立一套相应的高精度的测试系统。焓差法测试是重要的测试方法之一，它不仅能对房间空调器的制冷能力和制热能力进行静态试验，还能进行动态性能的试验（包括风机性能测试），此外还可以针对房间空调器季节节能能效比（SEER）进行测定间歇启/停状态下空调器的制冷量和输入功率的试验。
传统的焓差法测试台采用常规的继电器控制，手动的操作方法，电气线路又复杂，操作又不便。以PLC为核心的控制系统实现测试过程的自动化。本文就针对房间空调器焓差法性能测试系统，讨论PLC在测试系统中的应用。
2. 系统控制要求
根据国家标准GB/T7725-1996[2>，空气焓差法试验系统需要两个试验环境，一个作为室内侧试验环境，一个作为室外侧试验环境。室内外试验环境都配备了由1个循环风机，1个加湿器，1个加热器及3台制冷机组成的空气处理装置，另外，室外侧还有1个采样风机，室内侧有2个采样风机和1个排风机。室内外环境中所有设备的开关量均由PLC完成，同时PLC还兼备设备的故障报警。系统还要求上位机对所有设备进行控制，因此上位机与 PLC通过RS232接口实现通信，在Delphi7.0平台下编写监控软件实现对系统的实时控制。
3. 硬件环境
PLC选型
房间空调器焓差法测试系统的控制点数有22个输入，16个输出。日本松下PLC产品FP1-C40系列，由于体积较小、结构紧凑，而且性能稳定，完全可以完成控制需要，因此，我们选用此系列型号为AFP1243B的PLC。
输入与输出
依据控制对象，对可编程控制器PLC的I/O点数及主要内部继电器进行分配[3>。
外部输入继电器X，用来采集各个被控对象的报警信号，是开关量输入。分配表如表1。
表1输入继电器X分配表
外部输出继电器Y，用来控制系统设备中的被控对象，是开关量输出。分配表2如下：
表2输出继电器Y分配表
主要内部继电器R，用来接收上位机触摸屏发送来的命令，作为被控对象的启动与制动开关，以此来控制整个测量系统的运行。其接收的也是开关量0或者1。其分配表如表3：
表3主要内部继电器R分配表
与上位机通讯
系统需要上位机对整个系统设备进行在线监控，FP1-C40系列提供了RS232接口，通过此接口与上位机通讯。
4. 控制程序设计
依据焓差测试台的工作原理和系统设计的任务，考虑到实际情况的需要，设计的PLC程序要满足下面的要求：
1）焓差法测试台系统启动与停止时，系统中的16个被控对象的启动顺序有所不同。启动时，制冷机与风机先启动，并且只要有一个制冷机开动运行，风机就要立即启动，以保证室内外侧的空气流通，然后再启动加热器和加湿器。停止运行时，制冷机、加热器和加湿器先停机，然后再停止风机的运行。当在启动与制动过程中有报警信号输入时，则立刻停止出现故障被控对象的运行，以保证系统中被控对象不会被严重损坏。
2）由于被控对象中有很多电机，电机在启动时电流是正常工作时候额定电流的2～4倍，所以不能长时间使电机处于启动/制动状态，否则，电极的线圈会被烧坏。因此，系统设定电机启动与制动时间都是10秒，即在启动开关或制动开关按下后的10s内，可以取消操作。这样就避免了因误操作等因素使电机长时间处于启动与制动状态而损坏电机。
3）在正常情况下，关机时是先关压缩机和风机，然后再关运行的总开关。可是，实际情况下，可能会发生非法关机的情况，即直接将系统的总运行开关关闭。这样在 PLC没有断电的情况下再次按下主控开关时，PLC的一些状态在开始时会保持，而使输出满足条件，这样就会发生在没有输入的情况下却有输出的情况。为了避免这种情况，在每次主控继电器的触发信号关闭时，要对保持状态的继电器复位。
根据以上的要求，设计了PLC程序[4>。其程序的流程图如图1所示。后，通过松下PLC自带软件FPWIN GR将程序下载到PLC里。
5. 监控程序设计
通讯协议
松下电工FP-X系列的各级PLC网络应用层都是以其专用通讯协议MEWTOCOL为基础设计的。MEWTOCOL协议分为两个部分。一是 MEWTOCOL-COM，即关于计算机的通讯协议，它适用于计算机与PLC的通讯。另一个是MEWTOCOL-DATA，即关于数据传输的协议，它适用于PLC与PLC之间及PLC与计算机之间的数据传输[5>。本系统采用MEWTOCOL-COM协议[6>。
1） 命令帧格式
其中%：MEWTOCOL-COM的命令帧开始标志（ASCII码为25H）;
H,L：站地址的高位和低位，默认为01;
#：站号特征码（ASCII码为23H）;
发送文本：由命令码和数据组成，命令码参考文献[>;
BCC：校验码，采用异或校验码，BCC为8位;
CR：回车结束符。
2） 响应帧格式
其中%，H，L，BCC，CR的含义与命令帧相同;
$：命令正确传送标志，如果此位为“!”则表示命令错误;
响应文本：正确响应命令信息文本或者错误命令的错误代码。
图1 PLC程序流程图
5.2 通讯接口软件设计[7>
在Delphi7.0中调用VB的MSComm控件，可以快速方便地对串口进行访问[8>。
1） 端口设置
端口打开之前，要对端口的波特率、奇偶校验位、数据长度、停止位进行设置。
MSComm_plc.CommPort:=1;
MSComm_Plc.Settings:=‘19200,o,8,1‘;
MSComm_plc.OutBufferSize:=1024; MSComm_plc.InBufferSize:=1024;
MSComm_plc.OutBufferCount:=0; MSComm_plc.InBufferCount:=0;
if not MSComm_plc.PortOpen then MSComm_plc.PortOpen:=true;
2） 发送指令
按照MEWTOCOL通讯协议给PLC发送指令，打开总开关如下：
procedure Tbbbb_Main.CWButton48Click（Sender: Tbbbbbb）; //总开关
var openstr,closestr,bcc,sendstr,sendstr1,sendstr2,sendstr3: bbbbbb;
i: integer;
begin openstr:=‘%01#WCSR01001‘; //打开命令
closestr:=‘%01#WCSR01000‘; //关闭命令
bcc:=‘＊＊‘; //检验码
if cwbutton48.Value=true then //打开总开关
begin sendstr:=openstr+bcc+chr（13）; //命令帧
for i:=1 to length（sendstr） do //逐字发送指令
begin sendstr1:=copy（sendstr,i,1）;
Mscomm_plc.Output:=sendstr1; end;
Mscomm_plc.OutBufferCount:=0; //端口缓存清除
Mscomm_plc.InBufferCount:=0;
end;
if cwbutton48.Value=false then //关闭总开关
begin sendstr2:=closestr+bcc+chr（13）;
for i:=1 to length（sendstr2） do
begin sendstr3:=copy（sendstr2,i,1）;
Mscomm_plc.Output:=sendstr3; end;
end;
end;
同样，按照同样格式实现其他开关的打开与关闭。
3） 故障报警
PLC输入端均是采集报警信号，若是X0000（XO）端返回数据为0即为报警，其它输入端与此相同。在程序中，利用Timer控件设定一定周期对端口进行扫描，系统采用周期为10s，即每10s对PLC的所有输入端状态进行扫描。当出现报警时，上位机软件会判断报警端口，并显示报警信息。
6. 结束语
以PLC为核心的控制系统使工业设备操作越来越方便，电气线路越来越简单;与PLC通讯的上位机软件，可以实时监控系统设备的运行状态。此控制系统已成功应用在杭州电子科技大学人工环境与信息技术重点实验室的焓差实验台， 1年多的实践表明：系统运行可靠稳定、操作快捷方便，大大tigao了测试系统的智能化与自动化水平。
