西门子模块6ES7212-1BB23-0XB8型号齐全
前 言
罐区中原油储罐和输油管道所使用的各种控制阀门是石油储运过程中必不可少的现场仪表,其智能化程度的高低、所含信息的多少和对故障的诊断与容错能力直接影响到数据采集与监控系统的可靠性、稳定性和易用性。通常罐区中的控制阀数量众多且分散,普通的控制阀所含信息量少而布线繁多,这在一定程度上使罐区监控系统的设计复杂化。该系统采用英国Rotork 公司的智能电动阀及其主站控制器,大大简化了监控系统的复杂设计,而且借助其丰富的诊断信息和对故障的容错能力,使系统的可靠性得以提高。
2 监控系统的硬件实现
2.1 Rotork 智能阀控制设备
Rotork 智能阀控制设备是一个阀门数据采集、监视与控制系统,它由一台主站控制器和与它相连的现场电动阀组成。主站控制器通过一条两线电流环路可以控制挂于环路上的多达240 个现场控制阀,该电流环路可长达20 km。
现场电动阀的智能化程度较高,其内部含有丰富的数据和诊断信息。但主要的特点是多个智能阀仅通过两线互联成一个环路,终接入主站控制器的只有起始和末端两线,所有阀门信息通过两线通讯进入主站控制器。现场电动阀还具有线路故障屏蔽功能,当环路出现开路、短路或接地故障时,智能阀可以将故障端的线路屏蔽掉,使主站控制器仍能与线路上的所有智能阀通讯而不受影响,同时将故障信息发给主站控制器。其两线屏蔽原理如图2－1所示。
图2—1 故障屏蔽原理
图2—2 两线环路连接图
正常操作情况下,通讯电流信号沿环路的一条线从主站控制器的端口A 流出,经该环路从端口B流回。此时,另一条线路是冗余的。当有一处线路发生故障时,该处故障线路被阀门屏蔽,故障线路两边的智能阀可通过各自的环路与主站控制器通讯;当有两处线路发生故障时,这两处故障之间的智能阀都被屏蔽,两处故障之外的智能阀依然可以通过两“臂状”环路与主站控制器通讯。
主站控制器是由主CPU 卡、环路通讯卡、电源、液晶显示器和16 按钮键盘组成的盘装智能仪表。它内部有两个固定的数据库,一个是现场单元数据库,负责接收并记录从两线环路传来的智能阀的地址、转矩、开度等数据,根据从上位机传来的读写命令控制阀门的运动,该数据库从逻辑上划分为4 个区,每个区记录60 个阀门的数据;另一个数据库为主站控制器状态及自诊断数据库,负责记录通讯协议的有关状态并向智能阀发布命令。通过主站控制器的按键和液晶显示器,可以实现读取智能阀的开度、转矩、地址等数据,控制阀门的开闭,接收报警信号及与PLC 通讯等功能。
Pakscan IIE Master Station 是Rotork 主站控制器中的一种,它为双重热备结构,在主控制器出现故障时可以自动切换到热备控制器。图2 —2 为PakscanIIE 主站控制器与现场智能阀通过两线环路相连的情况。
Pakscan IIE Master Sation 有一个RS - 485 通讯口和一个RS - 232 通讯口,它们可通过Modbus 协议与PLC 通讯。其中RS - 232 通讯口可以不通过PLC直接连接打印机,打印报警信号。
2.2 监控系统结构
图2—3 所示为现场智能电动阀监控系统的结构框图。
图2—3 现场智能电动阀监控系统的结构框图
该系统的控制部分采用美国GE Fanuc 公司的HBR 双重热备型PLC 系统,通过PLC 控制140 个智能阀( IQ actuator) 的开停闭。上位监控站可监视各个智能阀的阀位回信状态、阀位值以及报警信号,并可执行开阀、停阀和关阀操作。
Pakscan IIE 主站控制器与PLC 之间采用Modbus协议通讯,以port 1 的RS - 485 接口连接。正常运行情况下,主PLC 和主控制器工作,从PLC 和热备控制器分别与主PLC 和主控制器保持同步。智能阀将数据传送给主控制器,主PLC 通过RS - 485 接口从主控制器中读取数据,并向其发布命令,主控制器再执行命令,驱动智能阀按命令运转。当主PLC 或主控制器出现故障时,系统能分别自动切换到从PLC 或热备控制器。
由于系统中采用的是Modbus通讯协议,一台PLC 可以连接多台Pakscan IIE 主站控制器,因此,若现场智能阀较多,系统可以很方便地扩展而且连线简单。
3 软件设计
3.1 通讯程序设计
PLC选用Modbus RTU 主通讯模块(master ) 。Pakscan IIE 主站控制器是一个远程终端单元,做为Modbus 从设备( slave ) 。PLC 的CPU 通过ModbusRTU 主通讯模块控制Pakscan IIE 主站控制器的读写,被称为Modbus host 。系统采用单Modbus host 两线通讯方式,该方式多可以连接32 个Pakscan IIE主站控制器。
主通讯模块的程序设计有3 部分内容:初始化通讯模块;读写Modbus/ RTU 数据;监测通讯状态。
通讯模块的初始化工作主要是配置3 个初始化控制块的参数: Slave 控制块( SCB) , 信息控制块(MCB) 和通讯要求参数块(COM- REQ) 。SCB 是一个15 个寄存器长的数据块,功能是定义与其通讯的Slave 的型号、个数、状态等参数,每一个Slave 需要定义一个SCB 块。MCB 是一个6 个寄存器长的数据块,功能是定义Master 要求每个Slave 执行的命令信息,包括命令类型、RTU 引用地址偏移、PLC 引用地址偏移、主机号等参数,每一种命令需要定义一个MCB 块。COM- REQ 是一个17 个寄存器长的数据块,功能是定义通讯方式、端口控制字及监测SCB和MCB 的状态参数等, 每一端口需要定义一个COM- REQ 块。所有这些初始化参数在PLC 上电或冷启动初始化的个扫描周期内加载到RTU 主通讯模块,此后RTU 主通讯模块负责与Pakscan IIE主站控制器通讯,而PLC 则与RTU 主通讯模块交换数据。
读写Modbus/ RTU 数据和监测通讯状态的编程相对简单,只要读写初始化时定义的相应的PLC 参数地址即可。
3.2 监控软件设计
上位监控站可以准确的监测和控制储运过程的所有信息和设备。通过编程、组态、连接,形象地反映实际工艺流程、显示动态数据,设置PID 控制参数以及过程参数,并可以查看历史趋势、报警历史报表等。
Rotork 的现场电动阀配置在流程的输油管线上,通过按钮可以人工启动、停止和关闭任一个阀门,并显示任意时刻的阀门状态和阀位值。设计良好的人机界面使操作简便、直观。
1．引言
PLC的输出类型有继电器和晶体管两种类型，两者的工作参数差别较大，使用前需加以区别，以免误用而导致产品损坏。本文简要介绍了继电器和晶体管输出的特点及使用中的注意事项。
2． 继电器和晶体管输出工作原理
继电器是一种电子控制器件，它具有控制系统（又称输入回路）和被控制系统（又称输出回路），通常应用于自动控制电路中，它实际上是用较小的电流去控制较大电流的一种“自动开关”。电磁式继电器一般由铁芯、线圈、衔铁、触点簧片等组成的（如图1所示）。只要在线圈两端加上一定的电压，线圈中就会流过一定的电流，从而产生电磁效应，衔铁就会在电磁力吸引的作用下克服返回弹簧的拉力吸向铁芯，从而带动衔铁的动触点与静触点（常开触点）吸合。当线圈断电后，电磁的吸力也随之消失，衔铁就会在弹簧的反作用力返回原来的位置，使动触点与原来的静触点（常闭触点）吸合。这样吸合、释放，从而达到了在电路中的导通、切断的目的。从继电器的工作原理可以看出，它是一种机电元件，通过机械动作来实现触点的通断，是有触点元件。
图1 电磁式继电器结构图
晶体管是一种电子元件，它是通过基极电流来控制集电极与发射极的导通。它是无触点元件。
3． 继电器与晶体管输出的主要差别
由于继电器与晶体管工作原理的不同，导致了两者的工作参数存在了较大的差异，下面以艾默生EC系列PLC相关数据为例进行比较说明（输出口主要规格参见表1）
（1）驱动负载不同
继电器型可接交流220V或直流24V负载，没有极性要求；晶体管型只能接直流24V负载，有极性要求。
继电器的负载电流比较大可以达到2A，晶体管负载电流为0.2-0.3A。同时与负载类型有关，具体参见表1。
表1 输出端口规格
（2）响应时间不同
继电器响应时间比较慢（约10ms-20ms），晶体管响应时间比较快，约0.2ms-0.5ms，Y0、Y1甚至可以达到10 us。
（3）使用寿命不同
继电器由于是机械元件受到动作次数的寿命限制，且与负载容量有关，详见表2，从表中可以看出，随着负载容量的增加，触点寿命几乎按级数减少。晶体管是电子原件只有老化，没有使用寿命限制。
表2 继电器使用寿命
4．继电器与晶体管输出选型原则
继电器型输出驱动电流大，响应慢，有机械寿命，适用于驱动中间继电器、接触器的线圈、指示灯等动作频率不高的场合。晶体管输出驱动电流小，频率高，寿命长，适用于控制伺服控制器、固态继电器等要求频率高、寿命长的应用场合。在高频应用场合，如果同时需要驱动大负载，可以加其他设备（如中间继电器，固态继电器等）方式驱动。5． 驱动感性负载的影响
图2 驱动感性负载时产生的瞬间高压
继电器控制接触器等感性负载的开合瞬间，由于电感具有电流具有不可突变的特点，因此根据U=L*(dI/dt)，将产生一个瞬间的尖峰电压在继电器的两个触点之间，该电压幅值超过继电器的触点耐压的降额；继电器采用的电磁式继电器，触点间的耐受电压是1000V（1min），若触点间的电压长期的工作在1000V左右的话，容易造成触点金属迁移和氧化，出现接触电阻变大、接触不良和触点粘接的现象。而且动作频率越快现象越严重。瞬间高压如下图2所示，持续的时间在1ms以内，幅值为1KV以上。晶体管输出为感性负载时也同样存在这个问题，该瞬时高压可能导致晶体管的损坏。
因此当驱动感性负载时应在负载两端接入吸收保护电路。当驱动直流回路的感性负载（如继电器线圈）时，用户电路需并联续流二极管（需注意二极管极性）；若驱动交流回路的感性负载时，用户电路需并联RC浪涌吸收电路，以保护PLC的输出触点。PLC输出触点的保护电路如图3所示。
图3 PLC输出触点的保护电路
6．使用中应注意的事项
目前市场上经常出现继电器问题的客户现场有一个共同的特点就是：出现故障的输出点动作频率比较快，驱动的负载都是继电器、电磁阀或接触器等感性负载而且没有吸收保护电路。因此建议在PLC输出类型选择和使用时应注意以下几点：
（1） 一定要关注负载容量。输出端口须遵守允许大电流限制（如表1所示），以保证输出端口的发热限制在允许范围。继电器的使用寿命与负载容量有关，当负载容量增加时，触点寿命将大大降低（如表2所示），因此要特别关注。
（2） 一定要关注负载性质。根据第4节的分析，感性负载在开合瞬间会产生瞬间高压，因此表面上看负载容量可能并不大，但是实际上负载容量很大，继电器的寿命将大大缩短，因此当驱动感性负载时应在负载两端接入吸收保护电路。尤其在工作频率比较高时务必增加保护电路。从客户的使用情况来看，增加吸收保护电路后的改善效果十分明显。
根据电容的特性，如果直接驱动电容负载，在导通瞬间将产生冲击浪涌电流，因此原则上输出端口不宜接入容性负载，若有必要，需保证其冲击浪涌电流小于规格（见表1）说明中的大电流。
（3） 一定要关注动作频率。当动作频率较高时，建议选择晶体管输出类型，如果同时还要驱动大电流则可以使用晶体管输出驱动中间继电器的模式。当控制步进电机/伺服系统，或者用到高速输出/PWM波，或者用于动作频率高的节点等场合，只能选用晶体管型。PLC对扩展模块与主模块的输出类型并不要求一致，因此当系统点数较多而功能各异时，可以考虑继电器输出的主模块扩展晶体管输出或晶体管输出主模块扩展继电器输出以达到佳配合。
事实证明，根据负载性质和容量以及工作频率进行正确选型和系统设计，输出口的故障率明显下降，客户十分满意
1、前言
我厂DU1909组合镗床是加工汽车汽缸体缸孔的主要设备，属80年代初期产品，巳使用十多年。该机床是依靠近23只中间继电器，17个液压电磁阀，5只接触器和约20个控制按钮、行程开关、压力继电器等电器，通过继电器的逻辑控制来完成机床的各种加工工序。在加工过程中，联动工作可靠性差，容易发生故障，且该机床在安装调试时，厂家己对该机床的电器控制线路进行过多次修改，以致现有的电器图纸与实物严重不符，从而增加了维修工作的难度和机床停机检修时的时间。
在这十多年的使用期间，我厂的电器维护人员在对该机床进行维护时，克服图纸与实物多处不符的困难，排除了许多故障，并积累了不少维修经验。但由于机床电器元件的逐步老化，以致产生了不少新的电器故障，靠以往的经验进行维修己逐显困难，造成机床停机检修时间的不断增长，严重影响加工工件的质量和生产任务的完成。针对以上的情况，我厂决定对该机床进行电器改造，以解决因动作不可靠、维护困难而影响生产的问题。
2、控制系统简介
该机床属早期的继电器逻辑控制系统，由于其动作速度慢、可靠性差、连线复杂、定时精度不够准确、可维护性差等原因，现在的继电器逻辑控制系统将逐渐被淘汰。PLC控制系统由于体积小、功耗低、速度快、可靠性高、故障率低、维护方便、又具有较大的灵活性和可扩展性等优点，因此被广泛地应用于各种工业领域。基于上述原因，根据机床工作的要求，我厂决定采用PLC控制系统取代原继电器逻辑控制系统，对该机床进行电器技术改造。
3、工艺要求
该机床是立式双轴三工位移动工作台精加工专用组合镗床，加工缸体是六缸孔缸体。现我厂又开发生产了四缸的发动机，而该机床在加工四缸缸体时，机械方面采用了两次装夹的办法进行整改，基本满足加工的工艺要求，但在电器方面，原系统则无法进行改变，不能进行自动加工，只能靠手动一步一步的执行动作，操作繁琐且效率极低。用PLC进行改造时，利用PLC在编程方面的优点，我们用一个转换开关可方便地实现六缸机与四缸机加工的自动转换。各工艺流程叙述如下：
3.1、六缸机加工流程
六缸机加工的工艺流程如图1所示：
在初始状态下，装上加工工件，按压A3按钮，开始插销和夹紧，然后拨动转换开关XA到六缸自动位置，自动循环加工开始运行。全部加工完成后工作台又回到Ⅰ工位位置，并松开和拔销，拨动XA到调整位置，卸下工件，一个循环过程结束。再装上另一工件，下一循环重新开始。图中的横向工进和横向快退分别对应于横向出刀和退刀。另外，有关加工工艺方面的延时要求，在图中并未画出，
在下面的图2中亦是如此，在此说明。
3.2、四缸机加工流程
四缸机加工的工艺流程如图2所示：
与加工六缸机不同的是，在插销夹紧后，转换开关要拨在四缸自动的位置，Ⅰ工位加工完后，工作台自动移到Ⅲ工位进行加工，Ⅱ工位不加工，Ⅲ工位加工完又回到Ⅰ工位，然后自动执行松开和拔销，拨动XA到调整位置后可移动加工工件，进行对加工工件的二次装夹，再次拨动XA到四缸自动位置，同在Ⅰ工位又加工工件的另外一个缸孔，加工完后不再移动工作台而自动执行松开和拔销，拨动XA到调整位置，卸下工件，一个循环过程结束。
3.3、调整要求
无论是加工六缸机还是加工四缸机，在PLC控制程序正在运行的加工过程中，只要将转换开关XA由自动方式拨回到调整方式，正在运行的程序应立即停止运行。
手动过程以及镗头对刀、工序调整等过程应在调整方式下进行。
4、PLC控制系统的组成
根据机床的工作原理，改造后的主要控制对象有：1台液压泵、2台进给主轴电机、14只电磁液压阀、3盏工作状态指示灯。主要控制元件有：11个控制按钮和转换开关、5个接触器和断路器的辅助接点、5个压力继电器和10个行程开关。
统计后得出该机床的输入点为28点，输出点为19点。我们选用OMRON（欧姆龙）C60P型可编程序控制器对该机床的电器控制系统进行改造，该型的PLC输入点为32点，输出点为28点，可满足该机床输入输出点数的要求。
改造后的PLC（OMRON C60P）外部I/O连接电气原理图如图3所示。
在图3中，连接输入点0000的油泵KM7触点，是使用常开触点，连接输入点0001的断路器QF5-QF7的触点，也使用串联连接的常开触点。如果都使用常闭触点如图4所示，在正常加工时，该触点全部是断开的，这时如果发生线路断路时，如在图中的a或b处断开，在该相应的输入点上却无法反映出来，程序照常运行。一旦真发生故障使图中的KM7等触点动作，由于线路断路，就无法起到故障保护的作用。
在指示灯方面，设立了一个四缸机加工过1次记忆指示灯HL3。根据四缸机加工工艺，工作台在Ⅰ工位要进行两次加工，以加工不同的缸孔。由于在加工过程中，可能会出现突然停电、人为停机和故障停机等现象，由此可能会引起操作者不知道Ⅰ工位是何种状态，即不知Ⅰ工位是否己经进行过一次加工，通过HL3指示灯可清楚的指示出Ⅰ工位的加工状态。另外，通过控制按钮A12可方便地转换Ⅰ工位的加工状态及其指示。
5、程序编制
该机床所要编制的控制系统控制程序，除插销夹紧和松开拔销外，主要动作为镗头加工和工作台移动两大部份。镗头加工主要为顺序控制，工作台移动由于所控制的对象不同，具有分散控制的特点。因此，如何编制出结构清晰、工作效率高白的PLC应用程序，我们对此进行了有益的尝试。
5.1、工作方式的转换
该机床要求既可加工六缸缸体，又可加工四缸缸体，故需三种工作方式，即六缸自动、调整、四缸自动。在编制程序时可用两种方法实现工作方式的转变。一种是采用跳转指令（即JMP、JME指令）来实现转变，这种方法的特点是各种工作方式分开编程，编制的程序清晰明了，运行时只执行相应工作方式的指令，此外的工作方式，其指令将不执行。这样，就相应缩短了程序的扫描时间，但却占用了较多的内存单元。
另一种方法是采用指令并联的方法来实现转变，本机床控制系统的控制程序采用此方法，如图5所示，此方法的特点是，编制的程序简单扼要，相对于上一方法而言，这种方法运行程序的扫描时间将有所增加，但却使用较少的内存单元.
5.2、镗头加工的程序编制
镗头加工的控制特点为顺序控制，其逻辑关系可用布尔代数式表示。首先根据工艺流程列出控制状态开关表，如表1所示，再由此表分析出控制对象的布尔代数表达式。
表1 镗头加工控制状态开关表
下面以输出点0504镗头进为例分析其布尔表达式，由表1可得：
(0504)ON =1005…………………………（1）
其中1005为镗头进启动信号，为一个扫描周期的脉冲信号。
镗头进0504的停止信号由0112的行程动作产生，0112是横向刀原位，其动作时间包含了0504镗头进的全部停止时间，如果只用0112做停止信号，由于0112在镗头进过程中仍为动作状态，则无法由1005信号启动镗头进动作，因此只用0112信号作镗头进0504的停止信号显然是不够的。分析表1时可看出，0112的动作状态是由横向退刀0606的终端行程控制的，0112动作时又反过来作为0606的停止信号。众所周知，PLC控制器的操作循环是由程序扫描和I/O扫描两部分组成，在I/O扫描期间，当在输入端检查到0112信号出现时，在此期间0606还必然保持在原来状态，不可能因0112信号的出现而立即翻转，只有到达程序扫描期间时，0606输出点的工作状态才会随着0112信号的出现而被更新，可见0112和0606相与后的信号为一个扫描周期的脉冲信号。因此，完全可用0112和0606信号相与，即0112·0606信号作为0504镗头进的停止信号，这样可避免程序在运行时产生意外的误动作。我们用此方法编制程序的启动和停止信号在实际运行时，动作可靠，取得了良好的运行较果。故有：
(0504)OFF =0112·0606………………………（2）
根据（1）、（2）两式，可得：
0504=[ 0504+(0504)ON ]·(0504)OFF
=(0504+1005)·(0112 +0606 )
同样,可得其它布尔代数式:
0505=(0112·0606+0505)·(0107 +0505 )
0506=(0506+1005+0110·0505)(0107 +0505 )(0108 +0504 )
0605=(0605+0109)·0111 ·0505 ·0606
0606=(0606+0111)(0112 +0606 )
再考虑到工艺上的延时要求,然后编制出镗头加工的控制程序,如图6所示。
5.3、工作台移动的程序编制
该机床工作台移动由于其控制条件和控制对象的分散特点，在编制程序时，可根据其逻辑特性进行编程，所编制的程序如图7所示。图中只画出六缸机程序部分，四缸机和调整部分可按类似的方法编制出其PLC程序图，这里不再介绍。
其控制原理简单介绍如下：工作台的移动是通过4个电磁阀的得电状态决定的，当9DT、11DT得电时，工作台由Ⅲ工位向Ⅰ工位移动；8DT、10DT得电，则是由Ⅱ工位向Ⅲ工位移动；8DT、11DT得电，由Ⅰ工位向Ⅱ工位移动。图7中0107为镗头原位信号，1004为镗头原位脉冲信号，1005为到达Ⅱ、Ⅲ工位脉冲信号，1006为到达Ⅰ工位脉冲信号，HR0、HR1、HR2分别为在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ工位信号，此为断电保持信号。假设在Ⅰ工位加工工件时，加工完成后镗头退回到原位，由于在Ⅰ工位时HR0为ON，则1004为ON使得0603为ON，进而0600亦为ON，电磁阀8DT、11DT得电，工作台由Ⅰ工位向Ⅱ工位移动。到达Ⅱ工位后，图7中1005常闭触点的瞬时断开使得电磁阀8DT、11DT失电，至此，工作台完成了向Ⅱ工位的移动过程。工作台向Ⅰ工位和Ⅲ工位的移动亦可据此方法分析。
5.4、Ⅰ工位加工状态记忆编制
所编制的Ⅰ工位加工状态的记忆程序如图8所示。
图中0011为四缸自动方式信号，0003为调整方式信号，1004·HR0为Ⅰ工位加工完成信号，0113为A12控制按钮，可转换Ⅰ工位的加工状态，CNT03计数器的功能是用来记忆四缸机在Ⅰ工位的加工状态，用以保证四缸机循环程序的顺序执行。
由图8可见，在四缸方式下Ⅰ工位加工完一次后，1000为ON，计数器CNT03的计数值置为1，待下一次在Ⅰ工位又加工完一次后，1000又一次ON，致使计数器CNT03复位成2的预置值，这样，通过比较计数器CNT03的计数值就可得出Ⅰ工位所处的加工状态，并由输出点0610输出到指示灯指示出来。
另外，在调整状态下，每按压按钮A12一次，CNT03的计数值就变化一次，相应地，0610的指示状态就翻转一次。
5.5、夹紧问题的解决
该机床要求只有在夹紧完好时，才能进行镗头加工和工作台的移动，该夹紧信号0014的产生是通过压力继电器的动作而形成的，在运行调试时发现，压力继电器动作的可靠性较差，造成输入点0014信号经常瞬时失电，致使运行中的程序经常产生破坏性的误动作。解决此问题可用自锁的方法，即将0014夹紧信号的整个夹紧过程自锁，如图9所示，由1012信号作为镗头加工和工作台移动的夹紧信号满足条件，从而在电气上解决了压力继电器动作不可靠的问题。
6、结论及使用效果
通过这次改造，我们觉得用PLC控制器对设备进行电气改造，非常方便实用，并且容易修改。一般在电气方面进行设计时，难免会出现和机械方面相矛盾的地方。如果电气控制箱一旦完成，其修改就相当困难，但是PLC却不同，它可对其控制程序随时修改，而不必进行电气线路的改动。因此在对一些老的机床设备进行电气改造时，可先进行系统和输入输出点的设计，然后进行电控箱及外围电器元器件的安装，在安装过程中再进行PLC控制程序的程序编制，从而缩短了施工周期。实践证明，对于一些电气可靠性差的机床设备用PLC进行彻底改造，是保证机床可靠运行的有效办法，只要处理得好，就会取到事半功倍的效果。
该机床自1997年9月改造完成后，到现在已连续运行使用了将近一年，电气系统从未发生故障，可靠性相当高，彻底解决了改造前由于继电器控制可靠性差，元器件老化等原因带来的经常性故障及废品率高的问题，使该机床的加工能力得到了充分的发挥
