6ES7223-1HF22-0XA8参数设置

1 引 言

　　酒钢200万炼钢有3座120t顶底复吹转炉，1#转炉已经于2005年4月份投产，2#和3#转炉于2006年初投产，三座转炉的倾动和氧枪系统均采用罗克韦尔自动化公司的Allen-Bradley Logix平台控制系统-ControlLogix，NetLinx网络架构ControlNet，和基于磁场定向矢量控制技术的1336 Force交流变频器，实现转炉倾动和氧枪系统的自动控制，其自诊断和保护功能可靠，降低了设备故障停机时间，大大tigao了生产效率。

2　转炉倾动负载特性分析

2.1  转炉倾动负载特性分析

   在转炉系统中，炉体倾动部分采用四台倾动电机，通过减速机刚性连接，并采用全悬挂固定方式和扭力杆力矩吸收方式，如图1所示。

图1  转炉倾动结构示意图

　　根据工艺要求，转炉的倾动角度为正反360°。转炉炉口和炉底方向轴线与地平面垂直时为零位状态。故炉子倾动负载力矩为角度的函数Mfz=f(θ) ，属于反阴性的位能负载。另外，据工艺设计说明，转炉按正力矩设计，即炉子耳轴下部比上部高，下部比上部重。从而确保转炉电控系统失灵或抱闸力不够时，能靠炉体自身的正力矩来确保炉口向上，这样不至于发生倒钢等事故。但当维修炉拆除炉底后以及炉口粘钢渣太多时，炉体可能出现上部较下部重，由于液体钢水重心随转炉倾角的变化而变化，这样在修炉和出渣或出钢时，可能出现负力矩。当炉体处于正力矩状态时，电动机处于电动运行状态，当炉体处于负力矩状态时，电动机处于回馈制动状态，电动机的机械特性和负载特性如图2 。

(a)正力矩状态                    (b)反力矩状态

图2 倾动电动机的机械特性和负载特性

　　倾动机构工艺要求：

　　主要特性及参数：工作倾动力矩：240t.m；

　　过载倾动力矩：660t.m；

　　倾动速度：0.10-1.0r/min；

　　倾动角度：+/-360°；

　　倾动电机：变频电动机：YTSZ315L-10，4台；

　　额定功率/电压：110kW/AC380V；

　　额定转速/频率：585r/min / 50Hz；

　　额定力矩/电流：1750Nm/230A；

　　速度反馈用编码器：30-3641IA-1024；

3　变频调速的原理

　　我们知道，交流电动机的同步转速表达式为：

n＝60f(1－s)/p

　　式中　n———异步电动机的转速；
  　　　　f———异步电动机的频率；
  　　　　s———电动机转差率；
　　　　　p———电动机极对数。
　　由上式可知，转速n与频率f成正比，只要改变频率f即可改变电动机的转速，当频率f在0～50Hz的范围内变化时，电动机转速调节范围非常宽。变频器就是通过改变电动机电源频率实现速度调节的，这就是变频调速。

　　按照电力拖动原理，在基频以下属于“恒转矩调速”，而在基频以上，基本上属于“恒功率调速”。由于转炉倾动和氧枪升降属重起动或满载起动负载，故要求电动机在起动时要有足够大的起动转矩和足够大的过载能力。采用恒磁通变频调速，在低频时（低速时）可通过人为地tigao电压来保证电机具有大恒转矩调速特性，因而可以满足重载起动负载要求。另外由于转炉倾动为位能负载，故有发电制动工作状态。而变频器可通过加“过压保护放电阻”提供这种“回馈”通路。

　　由于变频调速可以得到几乎与直流电机调速相同“硬度”的机械特性，因而可以说，变频调速传动系统完全具备了用于转炉倾动这种位能负载上的可能性。在本项目中使用的A-B 1336FORCE变频器，采用FORCE磁场定向控制技术，能够获得交流电动机速度和转矩的卓越控制性能。FORCE技术是使交流电动机真正获得“类似直流调速”性能的变频技术。

4　系统功能

4.1控制功能

　　转炉倾动变频系统各变频器的控制分两种方式：

　　（1）变频装置的单机调试、检修在人机接口操作面板（HMI）上完成；

　　（2）设备联动运行通过PLC系统实现（操作地点：正常生产时在中控室或机旁，联机调试时在变频器柜柜门）。

　　在任何一种情况下，均能保证控制方式的唯一性，而且控制方式的切换通过柜门上转换开关、按钮实现，方便、可靠。

　　转炉4台倾动变频器在正常工作时以1主3从方式进行工作；当其中1台故障时，余下3台装置转换调整后以1主2从方式进行工作；进一步当其中2台故障时，余下2台装置转换调整后以1主1从方式进行工作。

4.2 系统配置和功能实现

　　根据倾动机构工艺要求及控制功能，每座转炉倾动变频系统配置了一套相对独立的PLC（1#转炉为PLC12）系统，通过控制总线Control Net网络接口实现转炉变频器及PLC间的通讯（如图3）, 同时实现与转炉主PLC（1#转炉为PLC11）系统的通讯（如图4）。系统主要硬件配置如下：

　　倾动变频器：1336T-B250-AA-GT3EN-L4             四台（含制动组件）

　　ControlNet光纤模块：1786-RPFS                 四块

　　控制系统：1756-L55M22  Logix5555控制器        一个

　　在转炉传动变频控制系统中，4台变频器通过光纤连接，构成主从应用工作组，工作时其中一台设为主传动工作方式，另三台工作在从传动方式，从传动变频器以转矩模式工作，主变频器速度由PLC系统通过变频器I/O口给定，主变频器通过Drive-to-Drive bbbb通讯向从机发送运行信息，内容包括主机转速，转矩及开关状态等，由主从装置参数设定自动实现与主传动的速度/转矩跟踪和转矩准确分配，实现了多电机传动中速度同步和转矩分配。

图3  变频器系统通讯配置图

图4   转炉变频器系统I/O配置图

　　系统正常运行时， PLC系统通过CNB总线与转炉倾动变频器正常通讯，实现控制和数据采集。当因某种原因引起故障时，例如某台从变频器或电机故障时，故障变频器自动停止工作，另外三台变频器继续工作，主变频器控制负载在这三台变频器之间平均分配；当主变频器或电机出现故障时，主变频器停止工作，并发出故障信号，此时可设置另外一台变频器为主传动，组成新的主/从工作组，按主/从方式继续工作，新的主变频器负责速度控制和负载分配。

　　另外，转炉倾动需严格监控，防止出现“溜车”故障，在转炉传动变频控制系统中，利用了PLC控制程序，使抱闸在系统起动后转矩建立在一定的输出转矩时松开，在系统停止后转矩下降至一定的输出转矩时抱紧，大大tigao了系统应用的可靠性。

　　为了监控转炉的倾动的位置，在设备主轴上安装有编码器，通过现场总线将信号传送到PLC系统，通过PLC来计算、转换，在画面上显示。

5  1336 FORCE变频器的参数设置及链接

5.1 术语

　　(1) 参数（bbbbbeter）：存储在装置中包含有信息的内存区域。包括参数号，参数数据，以及和该参数有关的所有其余信息

　　(2) 汇参数（sink）：可用于与其他参数接受和发送信息的读写参数，汇参数仅能从一个参数接受信息，但可同时发送信息至几个汇参数。

　　(3) 源参数（source）：可用于发送信息至汇参数的只读参数。一个源参数可同时发送数据至几个汇参数。

　　(4) 链接（bbbb）：在两个参数(sink source)间，允许数据传输的软件链接.在bbbb中source可以是源参数，汇参数或者功能块代码。

5.2  1336 FORCE变频器的参数设置

　　1336 FORCE变频器的参数较多，包含在以下四个文件中：

　　（1） Startup File

　　（2） Communications I/O File

　　（3） Velocity Torque File

　　（4） Diagnostics File

　　每个文件包含若干个参数组，变频器某项功能所需要的参数都在一个组内，这样在完成一种功能设定时不需要改变参数组，但一个参数可以在多个组中。

　　由于变频器功能参数很多，实际应用中，没有必要对每一参数进行设置和调试，多数可采用缺省值，有些参数可以通过做AUTOTUNE后产生，例如：速度调节器和滑差调节器的PID参数、额定转速和额定电流下的Q轴和D轴电压、电机的额定和大小滑差频率等等，不需人工设定。而有些参数则要根据电机的负载特性和功能来设定，主要设置的参数为电机铭牌参数，极限参数（包括速度和电流），定标参数，链接参数和通讯口等。另外，更换同型号电机后，可以继续使用原有参数而不需要改变。但反馈类型改变后，由于对整个系统的影响较大，需要重新做AUTOTUNE。根据倾动电机工艺参数和相关特性，表1列出了1＃倾动变频器部分参数的设置。

表1   1＃倾动变频器参数的设置

5.3 变频器的参数链接

　　通过参数链接，可以实现PLC 对变频器启停信号的控制，变频器反馈信号的接收以及变频器与变频器之间信号的传输。表2以1＃倾动变频器为例说明参数链接及与PLC的对应关系。

表2  1＃倾动变频器参数链接及与PLC的对应关系

5.4 DriverTools调试软件

　　1336 Force系列交流变频器可通过计算机图形化参数设置、编程及监控软件DriveTools32，通过与变频器通讯下载/上载方便地实现下列功能：
　　* 菜单索引的参数存取
　　* 参数组读及写
　　* 将现有的参数组复制到同系列的其它装置上
　　* 打印参数组
　　* 对控制字进行操作（开关量命令、如开/关命令）及施加给定值
　　* 通过状态字进行观察及读出实际植
　　* 读出故障信号和报警信号

6　结束语

　　酒钢200万炼钢1#转炉于二零零五年四月投产以来，倾动变频器系统满足工艺要求，运行稳定可靠，取得了良好的效果。

一、概述
　　　油田注水监控项目就工程本身来说并不复杂，主要是监控油田注水系统各部分设备的运行情况和工艺参数，包括压力、温度、liuliang、电压、电流等，根据各参数的情况设定报警并保护设备安全。
项目特点：模拟量点多（本例子项目88个点），监控点比较分散
项目要求：
1、 系统稳定可靠
2、 强大的通讯扩展能力
3、 系统实时性高
4、 成本低廉
5、 实施简单、施工周期短
6、 通过组态软件显示监测参数,88个点达到上限或下限时都需要报警,其中27点达到下下限或上上限时,需要紧急停机
7、 2台上位机同时监控工作，各自独立，1台计算机故障不会影响对系统的监控
二、控制系统的选择
　　　可以使用的控制系统有很多，也有许多成功的案例，一般来说主要有：PLC系统、数据采集系统、单片机系统
PLC系统：对一般小型PLC是无法实现本项目，因为模拟量点比较多且要求很强的通讯扩展功能，因此目前多采用中型PLC，如S7-300。缺点是成本比较高
数据采集系统：具有很强的扩展能力，非常适合分散远程安装，如亚当模块。缺点是实时性不足，控制能力弱
单片机系统：专为系统开发，缺点是灵活性不足，扩展能力弱
选用Haiwell(海为)PLC的理由
1、 Haiwell(海为)PLC通过CE认证系统稳定可靠，且节省投资成本
2、 编程简单方便，通过内置仿真器仿真运行调试程序大大缩短了现场调试时间
3、 海为模拟量模块既可以本地并行扩展，也可以分散远程安装作为远程IO使用，不受AI/AO点数的扩展限制，完全可以实现对大点数系统的控制。
4、 海为PLC支持5个通讯口，系统实时性高，通讯量的大小不影响程序的运行速度，程序的大小不影响通讯的速度，所有通讯由单指令完成，可以同时得电运行而不用考虑通讯端口冲突、发送接收控制、通讯中断处理等问题，而且具有对每个节点通讯故障的报警功能
三、系统网络图
PLC配置：（8*DI 32*DO 88*AI 3个通讯口）
1、 主机：HW-S16ZS220R 1台
2、 AI模块：HW-S08AI024N 11台
3、 DO模块：HW-S24DO024R 1台
4、 扩展通讯模块：HW-S01RS 1台
网络图如下：



四、部分程序说明
1、 远程IO采集及远程站故障报警：使用Modbus读指令MODR将每个远程IO模块的8个通道值及故障代码读到PLC主机中，故障代码非0则报模块故障，与模块通讯失败连续1秒则报与该模块通讯失败

2、 高报、高高报、低报、低低报：海为PLC提供了高限报警HAL和低限报警LAL指令，2条高报实现高高报，2条低报实现低低报，HAL和LAL指令与一般比较指令不同，它带死区功能避免了数值波动引起的报警频繁跳动

3、 上位机软件：可以使用组态软件，亦可使用海为免费的通讯控件自己编写监控程序。组态一次可以分别安装在计算机1和计算机2中，实现同时监控