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一、食品包装机的工作原理
目前的枕式自动包装机采用国内且为成熟可靠的技术设计生产，汇集了包装机械领域多年经验的精华，该包装机能够采用各种复合包装膜卷材对块状食品进行包装，十分适合中国广大用户需要。
1)自动包装机的电气部分一般由以下组成：
a)主控电路由变频器、可编程控制器（PLC）组成控制核心；
b)温控电路由智能型温控表、固态继电器、热电偶元件等组成，控温jingque，显示直观，设定方便；
c)由光电开关、电磁接近传感器等实现多点追踪与检测；
2)全自动枕式工作原理：
随着自动化程度的提高，包装机的操作、维护和日常保养更加方便简单，降低了对操作人员的技能要求。产品包装质量的好坏，直接与温度系统、主机转速精度、追踪系统的稳定性能等息息相关。
追踪系统是包装机的控制核心，采用正反向双向追踪，进一步提高了追踪精度。机器运行后，薄膜标记传感器不断的在检测薄膜标记（色标），同时机械部分的追踪微动开关检测机械的位置，上述两种信号送至PLC，经程序运算后，由PLC的输出Y6（正追）、Y12（反追）控制追踪电机的正反追踪，对包装材料在生产过程中出现的误差及时发现同时准确的给予补偿和纠正，避免了包装材料的浪费。检测若在追踪预定次数后仍不能达到技术要求，可自动停机待检，避免废品的产生。
由于采用了变频调速，大幅减少了链条传动，提高了机器运转的稳定性和可靠性，降低了机器运转的噪音。保证了该包装机高效、低损耗、自动检测等多功能、全自动的高技术水平。使其既有美丽时尚的外表，又有健康机敏的头脑。
食品包装机所用传动系统虽然应用功能比较简单，但对传动的动态性能有较高的要求，系统要求较快的动态跟随性能和高稳速精度。因此必须考虑变频器的动态技术指标，选用高性能变频器才能满足要求。
SAJ8000G 矢量通用型变频器，能满足包装机的要求，因为它具有如下特点：
1)应用无速度传感器矢量控制技术，自动修正频率，以达到负载变动时电机转速稳定的效果；
2)具有较高的稳速精度和快速动态响应，能满足高性能场合的传动控制要求。减少了因传动系统故障
导致的时间和经济损失。同时省去了速度传感器，具有较低的维护成本。
3)具有功能丰富、性能稳定、小型化、低噪音运行等优点。
[$page] 二、应用易能变频调速设备的优点
1)简化传动系统，大幅度降低故障率，减小企业维修费用。
2)增加产量、降低成本。可以提高生产技术，使产品产量和品质都得到提高，并能有效节约成本，实
现利润大化。
3)实现控制的软件化，提高功能。
4)通过转矩补偿、防止失速和再启动等功能，实现不跳闸运行；使生产的产品质量稳定、效率提高。
三、SAJ8000G 矢量通用型变频器在食品包装机上的应用原理图
主要参数设置：
F039=2 运行控制方式为外部端子控制 F040=1﹒08 频率为0-10V信号控制 F041=22 设定正反器 F041=23 清除正反器 F047=32 控制正反器的输出，用A﹑B端子 F044=9 正向点动运行控制 F019=15 点动运行频率
功能及作用：
自身故障继电器实现开关自锁功能，并且FWD与DCM断开后，可以实现点动运行。这个功能即是SAJ8000系列正反器的应用，来实现无接点控制。
上海天卓食品机械使用至今，得到了很好的效果。说明我们的SAJ8000系列变频器在食品包装机械上的应用是成功的。
近年来，随着经济的快速发展，机床工业也有了飞跃的发展：体现在新技术的广泛应用和企业效益的明显改善。目前机床行业的消费主流是数控机床。从国内外市场对数控机床的需求来看，以后数控机床市场具有以下特征：一是经济型数控机床是以后的主流产品。二采用新技术，降低成本，提高产品稳定性是企业生存的关键。下面我们以机床拖动方面采用变频调速来说说SAJ变频器在该行业的应用情况：
一、原机床的主轴传动特点
一般情况下机床的拖动系统是由电机带动齿轮箱来传动和调速的，它具有以下特点：
1．原系统概况
A. 负载——恒功率性质
齿轮箱变速时，转矩的变化与转速的变化成反比。若不计齿轮箱的损耗，则在全功率范围内
都具有恒功率的特点。
1) 转速档次
调速箱有8档转速：75、120、200、300、800、1200、1500，2000r/min。
2) 电动机的主要额定参数
额定容量：3.7kw
额定转速：1440r/min
负载特性：恒功率
3) 控制方式由手柄组合的8个位置来控制四个离合器的分与合，得到齿轮的8种组合，从而得到8档
转速。
B. 低速时的过载能力强
低速时，拖动系统经齿轮箱降速后的额定转矩将远大于负载的大工作转矩，有很强的过载能力
二、应用变频器调速时的基本考虑
1．变频调速的调节范围很广，一般通用型变频器都可以实现0—400HZ范围内无级调速。
2．考虑到机床要求具有较硬的机械特性。符合变频器+ 普通电机（或变频电机）传动具有机械特性
硬的特点。一般在低频下都可以提供150%负载转矩的能力
3．考虑到机床需要在低速时具有强大过载能力。变频器可以提供150%的过载保护（60S），能够满
足设备的要求。
4．使用变频调速后，可以简化齿轮变速箱等原有复杂的机械拖动机构，自动化程度高，操作简单，
维修方便。
5．变频器具有电压（DC0—10V），电流模拟输入接口，可以与数控系统的控制信号很好的匹配。
[$page] 三、SAJ变频器在该行业的具体应用情况
浙江坎门机床厂主要生产各类经济型简易数控机床，由于调速用的电磁离合器损坏率较高，了解到变频调速系统具有以上优点，故改用中源变频器实现变频调速。具体情况如下：
1．改造后系统构成：
A. 在该系统中，变频器采用外部端子控制，数控系统发出的DC 0-10V 信号通过变频器的VI——ACM
端子送入变频器，实现数字量设定转速对模拟量变频输出的控制。电机转速的高低由数控系统输
出的电压信号的大小来控制。
B. 电机的正反向运行有外围通过变频器的 FWD，REV7 与DCM端子实现控制。
C. 各种保护信号通过变频器的A、B 、C（常开、常闭）触点来控制，可以实现过流，过压，过载，
过热，负压，缺相等保护。
在实际加工转速下，经反复试验，完全符合设计要求，取得了令人满意的结果。现该产品2000年已批量生产，投放市场。
四、结束语
在机床厂配套使用SAJ变频器多年来，产品质量一直很稳定，规模越来越大，企业效益越来越好。这再次证明了数控机床配套使用变频器的可行性和实用性，相信广大数控厂家会越来越多的认识到此问题——采用变频传动可靠性高，操作方便，投资少，见效快，。
气燃烧发电是随着沼气综合利用的不断发展而出现的一项沼气利用技术，是集环保和节能于一体的能源综合利用新技术，它利用工业、农业或城镇生活中的大量有机废弃物（例如：酒糟液、禽畜粪、城市垃圾和污水等）经厌氧发酵处理产生的沼气，驱动沼气发电机组发电，并可充分利用发电机组的余热用于沼气生产，使综合热效率达80%左右，大大高于一般 30～40% 的发电效率，用户的经济效益显著。
沼气发电中采用以和利时公司LK系列可编程控制器（PLC）为主的自动化控制系统，冗余热备CPU配置，大大提高了沼气发电运行过程的稳定性、可靠性和安全性，同时使系统维护更加方便快捷，该系统已在北京某沼气发电项目应用，至今运行情况良好，得到了用户的好评。
1、工艺流程介绍
垃圾填埋沼气发电系统分为收集系统、抽气系统、净化系统、发电系统四大部分。
图1 沼气发电工艺流程图
收集系统由井管、井头、管网及冷凝水收集器等组成。
抽气系统采用罗茨鼓风机真空抽气将填埋气以负压状态由集气井中抽出。其抽气量可由阀门加以调控，抽气压力由罗茨鼓风机调节，以获得稳定的产气量。
净化系统包括冷凝水分离器及尘埃过滤器等，前者主要是去除沼气中的水份，后者则主要去除沼气中粒状污染物，以避免其进入发电系统中造成发电机的磨损。初步净化后的气体引至加压风机，压力提升后进入后冷却器，经过凝聚过滤器的进一步过滤，过滤后的气体再经过两个过滤器分两路进入燃气机输出电能。发电系统将发出的电能送至电网。
2、自动化控制系统设计
沼气发电自动化控制系统实现对沼气处理系统和沼气发电系统过程的工艺参数、电气参数和设备运行状态进行监测、控制、联锁和报警以及报表打印，通过使用一系列通讯链，完成整个工艺流程所必需的数据采集、数据通讯、顺序控制、时间控制、回路调节及上位监视和管理等功能。
图2 自动化控制系统示意图
整个系统由1个中央控制室、2个现场PLC控制站（设于沼气处理系统、沼气发电系统）组成。现场PLC控制站，由HOLLiAS LK系列可编程序控制器（PLC）系统及检测仪表组成，对沼气发电各过程进行分散控制;再由中央控制室上位机实行集中监控管理。中央控制室上位机与PLC控制站之间的数据通讯采用高速的、实时的工业以太网，通讯速率为100Mbps，传输介质为屏蔽双绞线。
现场的PLC控制站为双机热备冗余，PLC采集现场信号，然后通过工业以太网与控制监控计算机进行数据通信，控制方式采用“全开放全分布”方式。
控制系统分为三级管理，包括管理级（中心控制室）、控制级（PLC控制站）及现场级。
3、系统功能
·显示功能
具有多窗口的PID图、报警画面、趋势图、指导画面、控制画面、参数修改画面、故障诊断画面、动态画面等各种监视画面。
·安全功能
分别设定操作员和系统员的进入口令。在运行环境下，屏蔽bbbbbbs所有热键，从而锁定系统自由进出。系统上电后自动恢复运行状态。
·历史数据管理
对所有采集数据任意设定存取间隙和存取方式。
·打印报表
按用户定义的报表格式进行定时、报警和随机打印。
·事件记录
事件和内部时钟可按时间顺序区分和管理，并可及时显示和打印。
·数据库接口与数据通讯
具备开放性的实时数据可接受任何任务的访问并与其交换数据。系统具备复制和分发功能，将信息分送给其它的通用数据库应用程序，同时支持SQL、ODBC或OLE DB的应用程序。所有数据可用符号代表，如：VALVE、MOTOR等，需要时可对变量的每次改变进行监视和处理。
·控制操作功能
可按组态通过鼠标指定画面上的对象进行开关或增减操作。回路响应时间不大于2秒。
控制系统采用程控、远控、就地控制相结合的方式，对于电动门、气动门、泵、风机等控制对象除了在控制室进行远方控制外，保留就地操作手段。
对于程序控制系统具有自动、半自动、步操、键操及就地手操五种操作方式。在手动方式下，操作员启停电动机、开关阀门及其它设备时，LCD画面提供操作指导。
现场设备故障，影响程控前进时，在满足相关约束下，运行人员干预可进行跳步操作。
设备处于就地操作方式时，上位机操作无效。
高速发展的中国经济对能源和环保提出了越来越高的要求，利用秸秆燃烧发电是充分利用能源，保护生态环境的有效途径之一。在秸秆发电厂中采用以和利时公司HOLLiAS LK系列PLC为主的自动化上料系统，实现了对热电厂秸秆上料系统工艺过程及生产设备的监测与自动控制。该系统性能稳定、功能齐全、、扩展灵活，目前已成功应用于多个热电厂秸秆上料系统现场。
1、工艺流程介绍
秸秆发电厂采用秸秆为原料，将其打碎并包装成捆，上料系统将深加工后的秸秆燃料通过散包机进行二次打碎，并将二次打碎后的燃料分散成碎料送至皮带机，皮带将分散后的秸秆碎料送入蒸汽炉的加热系统内充分燃烧，使蒸汽炉循环水转变为水蒸气推动汽轮机旋转，再由动能转化为电能。整个上料系统包括散包机的原料分散和皮带机的物料输送两部分。
·散包机原料分散系统
散包机由压料辊、导料辊、输送辊、一次侧散包机、二次侧散包机几部分组成。
秸秆燃料进入散包机后，先由压料辊将其进行二次粉碎，粉碎后的燃料通过导料辊进入输送辊。后由输送辊送入一次侧散包机进行分散作业，分散后再次经由输送辊送至二次侧散包机进行二次分散作业。
·皮带机物料输送系统
经二次分散作业后的秸秆燃料由散包机进入皮带机内，燃料由0#皮带机→1#皮带机→2#皮带机→3#皮带机，后由3#皮带机将其送入加热炉的炉膛内进行燃烧。
2、PLC控制系统设计
秸秆发电厂控制系统分为生产管理级、现场控制级和就地控制级三层结构，利用高速工业以太网（TCP/IP协议）进行连接以实现信息和资源的共享，其优先级分别为就地控制级高，其次为现场控制级，低为生产管理级。由LK系列PLC组成的现场控制站位于该系统的的现场控制级，并接入电厂原有的DCS系统中。
自动化控制系统示意图
·生产管理级：位于蒸汽炉、汽轮机联产系统控制室内，由原有DCS监控系统构成。各监控计算机对主要工艺设备的运行状态和生产过程的工艺参数进行数据采集及显示。上料输送系统的PLC控制站通过串口通讯，与DCS系统的通讯服务器连接并由该服务器将PLC控制站数据传入DCS的I/O服务器内，I/O服务器上运行的监控软件将该数据进行显示并下发控制命令。
·现场控制级：即PLC控制级，由LK大型PLC构成，采用CPU双机热备的冗余结构，使整个系统运行稳定可靠。其功能是读取上料系统中散包机和各皮带机的运行参数，并根据生产管理系统下发的指令来控制系统中各设备的运行。采集数据主要包括散包机各组成部分变频器的运行状态、反馈电流以及故障信号;皮带机的运行状态、反馈电流及各皮带机的在线检测开关信号。现场控制级接受生产管理级的调度，但并不依赖于生产管理级而运行，若监控计算机出现故障或并没有投入使用亦或通信网络出现故障，该控制站仍能正常工作，对整个工艺过程没有影响。
·就地控制级：将设备切换到现场手动状态，以实现设备的就地手动控制。就地手动控制具有高的优先级，主要应用在设备调试、维护阶段。
秸秆发电厂上料控制系统采集原料分散系统中负责控制压料辊、导料辊、送料辊、一次侧散包辊和二次侧散包辊等设备的变频器状态信号及数据信号并对以上设备发送控制信号;实时读取并控制物料输送系统中各皮带机的工作状态，包括各皮带机组的A/B两条皮带的启停控制及防撕裂、打滑、堵料、跑偏、拉绳等在线检测开关。
3、系统功能
秸秆发电厂上料输送系统通过将PLC控制站接入原有DCS系统实现了对工艺流程的监测、控制以及数据的处理、存储、分析以及报表打印等任务。
·工艺流程显示：显示工艺流程的同时将所有的设备状态、工艺参数以及各控制回路的详细参数等进行了有针对性的实时采集与显示。
·设定值显示：包括所有必需参数的设定值、控制方式、调节参数以及其它联锁值、报警值等。
·报警显示：包括实时报警、历史报警。系统可在线诊断各类故障，查找故障部位并报警。包括工艺数据报警、设备故障报警、系统故障报警，根据不同的报警信息提供不同的报警画面，在故障确认后可实现报警解除。
·报表显示和打印：采用了DDE技术，从而使用户能够直接使用Excel编制报表。借助Excel的强大功能，用户可以随心所欲地编制各种各样的报表。可以是实时数据的报表，也可以是历史数据的报表。
·历史数据的存储与检索：对重要的数据进行在线存储，数据的存储时间长为10年。可以通过历史报表或者历史趋势曲线的方式来检索历史数据。
·控制：在监控计算机上可以进行远程手动控制，使用鼠标、键盘控制PLC来启动和停止现场的设备。
·操作记录：对重要设备的操作、重要参数的修改均会自动记录，包括登录的操作员、对设备进行的操作、时间以及修改前的参数值、修改后的参数等，以利于管理及事故分析。
·系统的安全管理：系统设置为多用户、多区域方式，各类用户均有自己的用户名和密码，对应着不同的安全级别，决定了操作员可观察的范围、可使用的功能、可修改的参数等。多可以设置为8级用户、8级区域。
