西门子6ES222-1BF22-0XA8原装代理
当美国胜家（Singer）公司于1889年发明了全一台电动机驱动缝纫机后，开创了纺织缝纫工业的新纪元。二战后，纺织工业的霸主地位已逐渐被日本所占据。进入21世纪后，中国已成为工业缝纫纺织机制造业的新盟主。
如今，市场的发展期待纺织控制器达到高智能化、低成本、简易维修的标准，由于受芯片技术、工控主板功能等方面的制约，众多厂商在为选择能完全实现相关功能的、价格低廉的且性能稳定的控制板而烦恼。
蓝宇科技在多年的系统开发和与客户进行深入探讨的过程中，深入了解了纺织控制各方面的性能及对工控板的要求，基于蓝宇科技PCM-3499主板成功的为数量不少的纺织控制厂商开发出了多款产品，据了解，相关产品市场反应良好，在实际应用过程中表现出了高性能和高稳定性的特征，获得了各厂商的认可。
为了方便更多的客户进行项目选择，蓝宇科技特别把基于PCM-3499主板的纺织控制器方面的相关经验总结出来，以供各位厂商参考。
一、PCM-3499主板简介
PCM-3499 是一款极高性价比、尺寸及其紧凑的嵌入式控制模块。在PC104规格的板子上实现了几乎所有的工业计算机所需要功能。
PCM-3499 板载嵌入式高性能16位处理器，该处理器内部为32位RISC架构并且与80C186 处理器兼容，具有极高的性能，主频高达100MHz，内置了100M的以太网，并且支持1MB的SDRAM。其指令与其他X86微处理器兼容。
板上功能包括10/100M高速以太网接口，PC104接口，TFT接口和LVDS接口，VGA 接口,支持标准IDE接口（DOM,普通硬盘）、并口、四个串口（RS-232 和RS-485 ，四个串口都可配置为TTL电平接口）、USB接口、DOC接口、PS/2键盘口、RTC实时时钟、铁电,电池后备SRAM非易失性存储器、看门狗、蜂鸣器接口、通用GPIO、和8/16位兼容的ISA总线等。
在一单片闪存芯片上集成了系统BIOS、1.44M 闪存盘（Flash Flopy Disk —— FFD ，根据用户需要可扩大成8M闪存）和16点阵二级汉字库，以少数量的芯片实现小尺寸的模块的多的功能。
完全自主开发的显示控制器，可以实现高1024 768 真彩色高性能显示效果。
如果需要更多的其他功能可以通过PC/104总线去扩展相关的功能模块。
二、PCM-3499纺织控制器解决方案系统架构
在蓝宇科技客户成功开发的纺织控制器案例中，我们简单介绍其中一个客户的基于蓝宇科技PCM-3499的纺织控制器系统方案，系统架构图示于图:
根据上图所示的整个系统方案的控制实现原理，我们把此方案的主控制单元分为上、下位机结构，并由PCM-3499来完成与上位机的协同和终端设备的控制工作。
上位机主要负责人机交互、文件读取与解析、部分传感器信号的处理;
下位机主要负责输出控制信号、协同工作以及部分传感器信号的处理。
三、基于PCM-3499的纺织控制器的技术实现
（一）、通讯信道
PCM-3499板载10/100高速以太网接口，4个串口，16C550兼容UART ，COM1 为9线RS-232，COM2为9线，COM3 RS-232 或者RS-485 可选，COM4是3线的RS-232 口（TTL和RS232可选） ，提供13路（5V电平）单向数字I/O通道和4路3.3V电平（5V兼容），双向可编程数字I/O ，8位,16位动态IO总线。
PCM-3499在通讯中可以以RS485或者10/100M以太网接口与上位机实现通讯互联，在与终端设备（电机、监视器等）可以通过串口、ISA总线等进行通讯。
（二）数据处理分析
PCM-3499的CPU应用了RISC的技术，64bit指令队列，5级流水线，相对于传统的CISC 技术，指令周期短。不分频的系统时钟（386是2分频），外部时钟100MHz，内部时钟100MHz 。高速内存总线（200Mbyte/S），在数据通讯应用方面可以充分发挥大数据量吞吐的优势。8KB的高速缓存。性能高，速度快，经过测试，实际性能相当于486SX-100MHz。
PCM-3499的DOS操作平台在486的CPU基础上可以支持复杂的应用程序，实现对终端设备如步进电机的精密控制。
（三）存储
DOS操作系统和在此基础上开发出来的复杂应用程序本身要占用一定的存储空间，此外，相关终端设备的监控信息、上位机下达的指令和传送的相关资料如纺织图案等也必须占用一定的存储空间，这都要求控制器具有一定容量的存储功能。
PCM-3499 提供了非常完善的数据存储解决方案，BIOS中集成了完全自主知识产权的高性能1.44M 或更高容量的Flash 电子盘，用于存贮应用程序及数据，对于小程序及数据的用户不需要另外购买DOC或硬盘，就能直接建立完整的应用系统，降低了系统成本。应用程序访问Flash电子软盘与PC上的访问普通软盘一样，但是访问速度和重复寿命要远远超过普通软盘。
由于BIOS提供了对IDE设备的直接支持，用户也可以使用CF卡等大容量存储设备，或与电子软盘交换文件。系统启动时首先查找IDE设备，并优先从IDE设备引导系统，如果没有IDE设备，则从电子软盘引导系统（同时提供配制工具可强制从电子软盘优先启动）。同时还提供了DOC电子盘接口，支持8～1G的M-system DOC 电子盘。通过USB接口，支持U盘，可以热插拔，快速方便数据交换方式。
（四）显示及输入
在特殊的情况下，用户可能需要通过人机交互界面对下位机进行直接的操作，PCM-3499自带PS/2键盘接口，显示共享系统SDRAM高速内存8MB（ 高32MB） ，支持TFT LCD高1024 x 768 真彩色，支持LVDS LCD高1024 x 768 真彩色，支持CRT接口，支持触摸屏，为客户提供多种显示解决方案。
四、开发方式及编程要点
1、 开发方式
n 根据使用习惯，用户可以使用TC2.0（本地开发）、BC3.1（远程开发）、BC4.5（远程开发）开发程序。
n 根据使用习惯，用户还可以使用DEBUG调试硬件。
n 开发好的运行程序，可以拷贝到电子盘上（通过TDRF软件，或者虚拟显示的COPY命令）
n 用户可以使用虚拟显示来格式化电子盘、传送操作系统、拷贝文件、察看内存等操作。
n 编辑AUTOEXEC.BAT批处理文件，增加键盘驱动、显示驱动、用户程序命令，以便加电后自动运行应用程序。
2、编程要点
n 以太网：我公司提供全套TCP/UDP/FTP源代码例子，用户很容易上手，参见DEMO例子程序。
n 485：我公司提供全套中断方式或查询方式源代码。参见DEMO例子程序。
n FLASH：我公司提供接口程序，可以实现每小时更新一次24小时连续工作时，寿命长达10年以上，更长的寿命我们认为没有必要。
n I/O：开关量使用IO函数访问
n 模拟量：使用双向PIO扩充串行A/D、D/A转换器，参见PIO例子程序
n 896KB内存使用：直接使用即可，不需要特殊技巧，参见DEMO例子程序。
n 文件操作：参见DEMO例子程序。
n RTC：参见DEMO例子程序。
用户可以修改FTP的例子代码，把存储文件改为存储到FLASH中。
场效应管类H2传感器有3个引脚，1脚为加热端，2脚为地，3脚为信号端。根据传感器测量要求，在1，2两端需加一恒定电压2．8 V，以保证传感器测量的准确性；流经3脚的电流需恒定为100μA。检测信号经运放以及V／F转换得到频率信号。图1为H2通道的检测电路。
点击此处查看全部新闻图片
CO2传感器有2个引脚，是一个电化学传感器，输入阻抗较高，约在10～100 MΩ，对阻抗变换电路有较高要求。检测信号经运放以及V／F转换得到频率信号。
C2H2，C2 H4，CO传感器有3个引脚，是一个采用恒电位电解的三电极电化学体系。由恒电位仪对传感器提供恒电位并检测信号，然后输出给运放以及V／F转换电路。
点击此处查看全部新闻图片
CH4，C2H6半导体传感器有4个引脚，根据测量要求，保证1，2两端的测量电压为10 V，3，4两端的加热电压为5 V，一分压取样电阻串联在测量回路中，当有敏感气体吸附时传感器电阻变化，则取样电阻两端的电压值亦变化，该变化即为检测信号，然后输出给运放以及V／F转换电路转换为频率信号。
如图2所示，系统选择EM222为其扩展模块，其Q2．0～Q2．3分别接到16选1芯片4067的通道选择端A，B，C，D，即可由PLC控制选通信号使某一通道（IO0～IO7）的频率得以选通进入PLC的I0．6，再由PLC的高速计数器对频率进行计数，从而得到对应气体含量和温度值的各路频率信号。2 PLC的HSC软件设计
S7-214 PLC的高速计数器(High-Speed Counter)可 对PLC扫描速率来不及处理的高速事件进行计数。CPU214有3个高速计数器HSC0，HSC1，HSC2。HSC0是一个接收单一时钟输入的递增或递减计数器，其计数的方向（加法计数或减法计数）由程序通过方向控制位来控制，HSC0的高计数频率为2 kHz。HSC1和HSC2是多功能计数器，如表1所示可有12种工作模式，对时钟、方向控制、复位和启动有专用的输入，高时钟频率7 kHz。对于双脉冲计数器，2个时钟可以工作在7 kHz，在正交模式下，计数速率可选择×1或×4。如果为×1，则高计数速率为7 kHz；如果为×4，则高计数速率为28 kHz。HSC1和HSC2相互间完全独立，互不影响，即2个计数器都工作在高频率也互不干涉［3］。
采用HSC1进行频率计数。HSC1初始化语句表如下：
8个检测通道的频率计数子程序如图3所示
定时时间到高速计数器HSC1的当前值用HC1直接读出即可。3 结语
采用对7种溶解气体（氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷、乙烷、乙烯、乙炔）及温度8个检测通道单独设计，信号光电隔离以及V／F转换得到频率信号，统一由PLC控制，利用HSC1进行频率计数，有利于数据的标定。由于PLC的狡数频率可高达7 kHz，因此数据标定的精度也大为tigao。利用PLC的高速计数器进行多通道数据采集是一种行之有效的方法。
西门子公司的S7-200系列可编程序控制器（PLC）是继S5系列后的新产品。该系列PLC具有模拟量处理、通讯联网、系统诊断、中断处理和高速计数等功能。他将模块式和一体式PLC的优点结合起来，即CPU本身自带一部分I／O，同时又具有扩展能力；编程软件STEP7-Micro 为用户提供了界面友好而功能强大的开发工具；其配套的E2PROM存储卡也使修改和调试程序、维护设备十分方便和可靠。CPU214是S7-200系列PLC中的典型产品，其具有2048字程序存储器，2048字数据存储器；基本单元有14点输入和10点输出，多可支持7个附加的扩展I／O模块（包括模拟量模块），多可使用共计64个I／O点；128个计时器（1 ms分辨率4个，10 ms分辨率16个，100 ms分辨率108个）；128个计数器（96个加计数器，32个加／减计数器）；中断能力强（自由端口通讯接收或发送中断，4个输入信号中断，2个时间中断，7个高速计数器中断，2个脉冲串中断）；1个高可接收2 kHz脉冲输入的高速计数器，2个高可接收7 kHz脉冲输入的高速计数器，支持×1方式的正交脉冲（AB相）输入，能以7 KHz速率计数，支持×4方式的正交脉冲（AB相）输入，能以28 kHz速率计数；具有2个脉冲输出，能选择脉冲串输出（PTO）方式或脉宽调制输出（PWM）方式；有内藏的实时日历时钟。
变压器油中溶解气体分析法（DGA）［1］是利用不同类型的变压器故障对应不同的变压器油中溶解气体浓度性 质，通过分析故障特征气体的浓度来获知变压器故障类型［2］。由于DGA法能够在不停电的情况下进行故障检测，不受外界影响，可以定期在变压器运行过程中对其内部故 障进行诊断。所以变压器油中溶解气体微机在线监测系统是通过对变压器油中的几种特征气体－氢气、二氧化碳、甲烷、乙烷、一氧化碳、乙炔、乙烯以及温度进行在线取样、分析，并将获得的数据进行综合运算、处理，以便于及时地、准确地了解变压器的运行状态，为故障的预警和控制服务，有利于采取措施避免重大故障、tigao电力系统运行的可靠性。
点击此处查看全部新闻图片
本文主要介绍利用S7-214 PLC的高速计数器对变压 器油中溶解气体以及温度信号进行采集。
1 测量系统硬件设计
传感器充分考虑他们的灵敏度、选择性及稳定性，共采用以下几类传感器：场效应管类（检测氢气）、热阻效应类（检测温度）、电化学传感器类（检测二氧化碳）、半导体氧化物传感器类（检测甲烷、乙烷、一氧化碳）以及三电极体系（检测乙炔、乙烯）等5类传感器。为了维持溶解气体在油箱与气室之间的动态平衡，同时根据各传感器的响应特性及检测时是否消耗溶解气体及消耗多少的情况，将各传感器安装于气室的不同部位并规定检测顺序与检测周期。氢气、温度、二氧化碳传感器直接置于气室顶部，而其他传感器由于在检测时会消耗一定的气体，如果直接置于气室中，检测结果会引进较大的偏差，所以将其分别置于3个检测室，气室与检测室用电磁阀连通，只有在需要采集信号时才由PLC控制打开，平时则关闭，以尽量减小检测时消耗的气体所带来的负面影响。
自动化程度很高的地表水厂。水厂设计日产水30万吨，技术和工艺全部从国外引进，已运行十年的自控系统面临瘫痪。石家庄供水公司根据十年的运行经验，决心依靠自身的技术实力，通过自主研发对水厂自控系统进行改造。2006年开始对全厂的PLC自控系统进行全面改造，为了不影响整个供水生产的正常进行，改造工程分二期进行，至2007年11月改造工程全部竣工。改造后的自控系统满足了八水厂生产的要求，进一步完善了原系统的性能，并实现多项技术突破和工艺改进。新系统开创了多项技术创新之先河，明显超出了原系统的设计水平，原系统的遗留问题均得到妥善解决。送水泵房实现变频调速，恒压供水，取得良好的节能效果；成功的实现了PLC自控系统与第三方设备的通讯，奠定了工程成功的基础；针对进厂水加药、沉淀、过滤的设备和工艺现状，实现多项工艺改革和创新；在改造过程中，新、旧系统的软件兼容调试成功，为公司节约了大笔硬件兼容的费用。
2控制网络的优化
2.1原自控系统的拓扑结构
地表水厂原自控系统使用Square D PLC作为自控系统的主力设备。逻辑上设有7个主站、9个子站。其中公司调度中心的PLC已经拆除，黄壁庄取水管理站PLC与厂区的无线通讯联系由于设备原因已经中断。子站采用小型的SY/MAX 50系列PLC，其他站采用中型的SY/MAX 400系列PLC。厂区内PLC依照Square D的产品要求使用双绞线和光纤组成SY/NET工控网络（不包括脱水间PLC）。中控室与黄壁庄取水口PLC采用400兆赫无线通讯的方式交换数据。SY/NET网络通讯速率2M，无线通讯速率为9600bps。Square D PLC采用HDLC协议，该协议相对比较简单，但效率较高。系统拓扑结构如图1所示。
图1 八水厂原自控系统的拓扑图
2.2新自控系统的网络规划
在整个网络体系中我们采用了 Rockwell Automation公司的Netlinx结构。在这个网络体系结构中采用的是CIP协议，基于Producer/Consumer的通讯方式，不再是以前的主-从方式。这样CPU就不再是瓶颈，既降低了CPU的负担，又可以实现I/O共享。机组之间的数据交换可以通过I/O直接进行，而不需要再通过CPU进行交换。这样机组间的数据交换速度基本上可以达到实时的程度。
控制级采用ControlNet这种全新网络模式，网络间采用双介质冗余，保证了系统的稳定性。这种生产者/消费者(PRODUCER/CONSUMER)模式，它不需要单独的源/目的地址，代之以数据标识，因此不同的消费者（信息接收者）可以根据数据标识同时接收来自生产者（信息产生者）的信息，如果某些信息是它所不需要的，它可以忽略，而只处理那些它所需要的信息，这种全新的网络模式是对传统的网络模式的革命，它极大地tigao了网络效率。该模式同时也被DEVICENET和FOUNDATION FIELDBUS所采用，代表了下一代网络的趋势。
系统监控主要采用A-B公司的ControlLogix系统，在整个系统中都设计有通讯功能。ControlLogix的结构能够利用独特的ControlBus底板为整个系统创建通信网关，ControlBus底板不采用典型的主–从模式，而采用另一种方法，该方法基于生产者/消费者，在CONTROLNET和DEVICENET通信网络中会遇到这种模式。对于一些小型站，采用了A-B公司的CompactLogix系统，CompactLogix在控制站上还配有人机界面系统，采用了A-B公司的PanelView操作员界面，能够提供丰富的功能，包括先进的报警处理，屏幕安全设置，模拟量表盘，存储卡兼容，在线打印等，这些功能将为操作员提供更为直观的操作方法。
不同的控制系统，相同的编程组态环境，统一的网络体系，这样的设计节省了很多培训费用和工程执行时间。
根据水厂生产工艺及管理要求，在系统设计时以原系统的站点结构为依据,保留原有的6个主站、9个子站。6个主站采用Contrologix系列PLC；9个子站采用Compactlogix系列PLC，滤站8个子站分别控制16个滤池的动作，脱水间的带式压滤机也由一个子PLC主导控制。脱水间PLC、8个滤池子站PLC采用Compactlogix系列PLC，其他站采用Contrologix系列PLC。厂区内主干网即各主站PLC之间以及主站与子站之间均采用ControlNET冗余网络，通讯时如果A网出现故障可改用B网，无需人工设置。为保证信号的稳定和介质的抗干扰性，在伴有高电压及大电流的区段选用光纤作为网络介质。中控室与黄壁庄取水管理站PLC、岗南取水管理站RTU通过第三方通讯模块MVI56-MCM进行无线数据通讯。上位机及触摸屏均挂在ControlNET冗余网络上。ControlNET网的通讯速度为5M/s，无线通讯速率为19200bps。
3自控系统的数据兼容
3.1数据兼容的设计背景
由于地表厂自控系统的改造工作不能影响整个供水生产的正常进行，因此改造工作应该是分步骤实施的。这种阶段式改造必然导致新系统与原系统长期共存。那么，两套系统的互联互通就是该项目的一个难点。系统兼容就是指新自控系统与原自控系统在共存期间的互联互通问题，新自控系统将把已经改造站点的数据按照原自控系统的数据要求写入原自控系统，从而保证原自控系统的显示完整。但是，原自控系统不能向新自控系统的设备发送指令。
新系统与原系统的兼容性可以从两个方向来解决：硬件兼容和软件兼容。两种兼容方式各有利弊，从保护投资的角度考虑，软件兼容解决方案是一个比较可行的方案。
3.2硬件兼容
硬件兼容是指通过在新系统和原系统之间增加硬件适配器的方法来双向转换两种不同的PLC协议，从而实现两个系统的互连互通。这种方式的典型应用是扬州第四水厂的滤池改造项目。这种改造方式的系统拓扑结构如图2所示：
图2 硬件兼容系统结构图
这种处理兼容性的方法可以做到比较平稳地从原系统过渡到新系统，比较适合工期较长的改造项目。当然，它也存在一定的弊端。首先，选用的硬件适配器是一个过渡的投资，这个设备在新系统建成之后就失去存在的意义，而且一般来说，专用的协议转换适配器由于用途单一，往往价格较高，昂贵的投资可能只使用一到两年，从硬件成本上来考虑很不划算；另外，这种改造方式并不能节约软件开发成本，所有原系统中的下位程序和上位软件都需要重新编写、重新开发；还有，使用硬件兼容从改造角度来讲会限制新系统的设备选型范围，使改造工作从某种意义上成为对一种过时产品的升级。硬件兼容的系统改造示意图如图3所示
图3 硬件兼容的系统改造示意图
3.3软件兼容
软件兼容是指从上位软件来考虑新系统与原系统的互连互通问题。一般来说，工控上位组态软件都会支持多种PLC协议，这样做的目的就是为了使该软件可以支持更多厂家的PLC产品，从而大限度地tigao其产品的适用性。所以我们可以让组态软件来完成两个系统之间的数据交换。组态软件从新系统中读来数据写入原系统中可以在过渡阶段保持原系统的逻辑完整性；另一方面新系统从原系统中读取数据来完成新系统的控制策略，测试新系统的综合性能。这种兼容性解决方案一方面可以减少工程投资，另一方面不会过多增加编程的工作量。当然这种方式也不是的。系统的兼容性是需要上位组态软件在系统中的存活来维持的。如果上位机宕机或退出运行状态那么两个系统的互通链条就会中断。这就要求上位软件的开发工作要超前于硬件的安装调试，起码要同时完成，而且上位程序必须在实验室先期进行全面的测试，务必在程序安装到位后尽量进行少的修改工作。当然，硬件兼容解决方案也存在类似的问题，毕竟技术改造项目以小限度地影响正常生产为首要条件。
新、旧自控系统的兼容将采用OPC的方式加以实现。具体的做法是：以中控室的一台新系统的上位机作为OPC服务器，该服务器运行Kepware for Square D服务。Kepware for Square D的服务器端与新系统的上位软件（RsView SE）交换数据，客户端与原自控系统的PLC相连。通过Kepware for Square D 做为新系统和旧系统的数据交换桥梁。已经并入新系统的站点数据将通过上位软件以OPC的方式直接写入原系统中的PLC5 CPU中。OPC服务器通过串口与PLC5的RS232口连接。由于Kepware for Square D不支持与SY/bbbb卡的通讯，因此需要在PLC5的程序中额外增加将新系统的数据写入SY/bbbb卡邮箱（mailbox）的程序。通过这种方式，新系统中的数据就可以在原系统中传输并显示了。软件兼容解决方案的系统拓扑图如图4所示：
图4 软件兼容系统结构图
4地表水厂的工艺改进
4.1控制策略的移植
控制策略的移植实际上就是把旧系统的PLC中运行的各种控制工艺程序移植到新的PLC程序中。一般来说，这个工作理论上很简单，只是读懂旧程序，按照新设备的编程约束重新编写程序，使两种自控设备在相同激励下保持行为一致。但是在实际操作上这部分工作繁琐、容易出现安全隐患。首先两种控制设备在编程规则、实现手段上必然存在差异，程序员必须熟悉两种设备的特点，不可能只进行简单机械的拷贝就可以完成任务。另外，原系统的控制程序是经过现场各种复杂条件考验、结合系统维护人员多年来辛勤工作总结出来的策略结晶。新系统不可能有足够多时间磨砺和现场考验，大部分的程序修改和现场模拟必须在实验室来完成，这必然会在一定程度上出现偏差和遗漏。力争把隐患发生的可能性降到低限度，这部分工作是决定新系统成败的关键因素。
4.2程序优化和工艺改进
在PLC程序设计当中，程序员不要拘泥于原程序，要根据设备和工艺现状，以全新的方式实现了原系统的所有性能，并展开改进和创新。地表水厂进厂水经过沉淀池沉淀后通过16个滤池过滤到清水池，滤池是地表水处理的重要一环，直接关系到水质的好坏。程序员在程序设计中勇于创新，实现滤池反冲洗工艺的多项改进。
首先消除了滤池液位的不合理的异常报警，弥补了原系统程序设计的漏洞。滤池正常过滤时液位控制在0.95m，并设有高、低液位报警。滤池反冲洗时液位只有0.25m左右，低于正常过滤液位。原程序在反冲洗时会发生不合理的低液位报警，新系统经过程序员的精心设计，克服了这一弊端。
其次改进了滤池反冲洗工艺，节水的同时使工艺更趋合理。原系统滤池反冲洗时，进水提板闸板关闭的同时打开出水提板闸。此时液位尚高，滤池内大量的水排到污泥处理系统；在除锰期，污泥处理系统停用，就被直接当作污水排掉。程序设计人员与工艺人员密切配合，大胆改进。反冲洗开始时，关闭进水提板闸板，将清水出水阀全开，延时2分钟，使滤池内的水继续正常过滤到清水池，待液位下降到接近反冲洗液位时，再打开反冲洗出水提板闸。改进以后的反冲洗工艺明显地减少了设备损耗，节约了水源。
滤池反冲洗的气洗&水洗的时间要根据水质进行调整，新系统将反冲洗气洗&水洗的时间设计成操作界面可调，使操作更加便捷。
沉淀池刮泥桥的自动运行靠南、北限位开关控制。如果限位开关没有正常压上，自动运行的刮泥桥不能停下来，曾经造成刮泥桥驱动电机烧毁的恶性事故。程序设计人员为刮泥桥的自动运行增加了超时保护和报警，并增加了运行时间的计量和显示，方便了用户，消除了设备隐患。
岗南、黄壁庄取水管理站与厂区的数据通讯中断多年，新系统实现了岗、黄取水管理站与厂区的无线数据通讯，结束了厂区与岗、黄靠电话联系的局面。岗、黄水库取水管理站的自控系统相对独立，相当于水厂控制系统的两块飞地。新系统投运后采用无线通讯的方式将管理站内的现场数据传输到水厂控制系统。岗南取水管理站的自控系统使用的RTU、黄壁庄取水管理站的取水liuliang计都是使用MODBUS协议的第三方设备，实现了新系统与第三方设备的互联互通，并成功恢复厂区与岗、黄取水管理站的无线通讯是工程设计、实施中的一个靓点。
滤池工艺图如图5所示：
图5 滤池控制工艺
5结束语
石家庄地表水厂的自控系统改造工程中，采用全新的控制网络设计理念，成功实现改造过程中的软件兼容，在不影响生产的前提下，完成控制工艺的移植，并对PLC程序展开优化，成功完成多项工艺改进，成为整个工程的亮点。
