西门子模块6ES7222-1BF22-0XA8功能介绍
随着白酒包装生产线自动化程度的**，不干胶自动贴标机代替手工贴标而广泛应用于白酒包装生产线中，这就对酒瓶瓶身的干燥提出了更高的要求。如果在前端洗瓶和灌装过程中导致瓶身湿润，将直接影响到帖标的效果和产品的质量，为解决这一问题，许多厂家在贴标机前端加装电加热瓶身烘干机。
瓶身烘干机采用循环通道，由12组加热管(每组加热管3根)加热高压风机吹出冷风。由于加热管较多，某根加热管损坏后无法及时发现，且故障加热管的定位和更换需较长时间，会造成生产的的停滞，对企业生产影响较大。为**加热管故障的适时报警和快速定位.采用电流传感器、PLC及其配套A/D模块进行故障电流检测，利用触摸屏进行故障适时报警和故障加热组定位，可减少故障维修时间，确保生产的顺利进行。
1 电路设计
1.1每组加热管的接线方法
烘干机共有12组加热管，每组如图l所示，按Y形接法接线，并从公共接点引出故障检测线，当加热管工作正常时。故障检测线上的电流i值应为0或很小;当加热管有1根或2根烧坏时，电流i值会增大。利用这个i值的变化即可检测出故障加热组，从而实现加热管故障的快速定位。
1.2故障检测电路的设计
由于要检测出故障电流i值的大小，将每一组加热管的公共端引出线穿过WBl412Sl交流电流传感器的穿孔，检测出i值的平均值，在PLC上接3个FX2N一4AD模块，把模拟量转化为数字量后，即可实现12组加热管故障电流的检测和报警。具体接线方法见图2。
2 PLC程序设计
由于每组加热管的3根加热管的功率不一定完全相等，所以即使在无故障的情况下，在公共结点上都会有较小电流产生，因此，需要根据现场测定或根据经验通过触摸屏预设、一个故障电流值i。。当PLC接收到12组加热管公共结点电流后，自动与i。进行比较，当大于故障电流i。时，PLC通过触摸屏弹出报警画面，提示加热管有故障以及故障加热组的编号，并询问维修人员是否将故障组断电，从而缩短检修人员的故障定位时间，确保流水线正常工作。故障检测和处置流程见图3。
3触摸屏画面设计
3.1技术参数输入画面
现场操作人员可通过触摸屏画面设定故障电流值io(图4)，输入值检查无误后，按[修改参数]键确认输入。
3.2故障报警画面
当加热管有故障时，触摸屏自动弹出图5画面，维修人员可以立刻定位发生故障加热管的位置。如要更换该组加热管，维修人员可按下[停机更换加热管]键，切断故障组电源并立即更换;如按下[暂不处理]键，烘干机仍可继续工作，但操作人员须监测瓶身干燥情况，以免影响贴标工序。
4结论
将同功率加热管按星形接法连接后，利用公共接点电流的变化作为故障报警的依据。通过PLC的比较指令，可以及时发现故障点并通过触摸屏直接反映，缩短了设备的检修时间，确保了设备的正常运行。此方案尤其适合具有多组加热管的装置，具有一定的实用价值。了解更多PLC技术、资讯、分析报告文章，请点击查看http://plc.jlck.cn/ 2011年PLC企业“爆”团，新鲜技术全接触
1工艺简介
韶关钢铁公司全连续棒材车间按工艺设施分为4个区域：加热炉区、轧机区、冷床区及精整区，其轧机能力为30万t，产品规格为由10一16 mm圆钢及带肋钢筋。轧线设备为全连续19架轧机布置，如图1所示，其中精轧机组的15、17、19机架为平一立交替型式。终实现无扭轧制，轧制出口高速度15m/s。
轧制过程为：钢坯(160×160×lO 000)经过上料台架、上料辊道进入步进式加热炉加热，然后由炉尾的出炉辊道单根输送至炉后辊道上，钢坯经550×3+4550×4粗轧机组轧制7个道次，轧成68 mm的中间圆断面，由粗轧机组后飞剪切去肥大且温度较低的头和尾，再进入∞80×6中轧机组轧制4或6道次，继续进入320×6精轧机组，轧制6个道次轧成要求的l0一16 mm的成品断面尺寸。粗、中轧机组各机架间以及粗中轧机组间轧件采用微张力控制进行轧制，在精轧机组前以及精轧机组各机架间设有垂直活套，轧件可实现无张力活套控制进行轧制。精轧机组轧出的轧件经轧后输送辊道被送至倍尺分段飞剪机处，被分段飞剪机前夹送辊夹住送入分段飞剪，将其剪切成适应冷床长度的商品材倍尺长度。
2张力活套控制
全连续棒材车间采用了SIEMENs s7系列PLC完成工艺控制过程，系统按照当前较为先进的监控级+基础级+现场总线的模式构建。微张力控制、自动活套控制为整个轧线控制系统的核心部分，由l套PLC系统完成，PLC系统之间通过以太网及MPI网互联，实现信号的相互传递。自动化系统采用sI—EMENS S7—400 PLC+PROFIBus DP的结构形式，组态如图2所示。
由于热连轧时，张力会引起轧件尺寸形状的波动，理想状态下，希望料钢上张力为零或在很小的范围内。但由于各个机架的压下量和轧制速度设定值不合适，咬钢时的动态速降，轧件长度方向上的水冷黑印和头尾温度差，轧辊热膨胀、磨损，轴承中油膜厚度的变化等原因，都会在轧件上产生张力作用。为了保证连轧顺利进行，往往采用很小的张力轧制，保证连轧过程正常进行的基本条件是各机架在单位时间内的“秒**”完全相等，实际生产中，由于坯料、温度、轧机等方面的影响，常常会出现秒**不等，连轧关系被破坏的情况，因此需要采取一定的措施使相邻机架秒**相等。热连轧生产时有2粪方法可实现秒**相等和傲张力恒定：微张力轧制和无张力活套连轧。
2 l微张力控制
轧件在粗、中轧机组各机架间，实现微张力控制轧制，采用主传动电机电枢电流比较法进行微张力控制，即在轧件轧人相邻下游一架轧机之前和之后，在轧机主传动电机均达到稳定状态时，分别测量并存储本架轧机的电枢电流值I、I1。，通过比较I、I1，的差值，反应堆锕或拉钢及堆拉钢的程度，通过调整奉架轧机的速度.使电流差值达到允许范围。这个调节只有有轧件在各机架问穿料过程中进行。调节过程中对原速度设定值进行了修正，修正后的建度值被存储，并作为下一根轧件的初始设定值。经微张力控制后，轧件断面上张应力能控制在1—5 N/mm2。
2 2自动无张力活套连轧控崩
精轧机轧制后的型材经过处理就是成品.精轧机轧制是型材生产的链后一道轧制T序.精轧机工作的好坏，直接影响到产品的质艟.为了使精轧机能够稳定地共和作，要求精轧机的速度恒定，即单位时间内通过备机架的金属体积相等(秒**相等)，对于网钢热连轧过程来说，保持“秒**”相等的主要手段是靠精轧机器机架间活套的调节，从这个意义上说.活套是实现连轧的关键。
因此在这些机架之间各设一活套，如图3所示，每个活套处没有活套高度扫描器，用于检测实际的活套高度，并与设定的活套高度值进行比较，当实际活套高度大干设定值，则活套上游各架轧机主传动电机降速，当实际活套高速小于设定值.则上游各机架电机升速.直至活套值与设定值相同.再恢复正常轧制速度。在活套控制过程中，上游各机架速度的调节由级联控制系统实现，保证轧件在这些机架间在一定的活套量下进行轧制，以实现无张力轧制的要求。经调整后稳定活套的速度值应存储下来，作为下一根钢的设定值。
每个活套的控制系统实际上由3部分组成：一部分是活套的逻辑控制部分，它负责产生起套、收套等动作;另一部分是活套的模拟越调节部分，它负责纠正活套的位置偏差;还有一部分是活套高度扫描器，它是衍套套量的检测元件，其灵敏度和精度直接影响柠制能夼正常T作。活套控制程序如图4所示。
3结束语
该轧机张力话套控制系统采用分布式结构，充分利用PLC、现场总线和计算机网络通信等先进技术.使系统较好地满足了生产工艺的要求，吸收了轧线上的速度波动.稳定了精轧机的速度.**了成品质量，降低了轧废率，创造了可观的经济效益。该套轧机已经连续生产几年.实践证明该系统稳定，运行可靠。了
