SIEMENS西门子金华授权代理商
简便的布线与组态
来自与 SIMOTION D4x5-2 相连的馈入部分的“控制运行”可极为方便地与 CX32-2 控制器扩展模块的驱动器互连。
CX32-2 控制器扩展模块不需要有自己的 CF 卡。数据是在 SIMOTION D4x5-2 控制单元的 CF 集中的。这样做有以下优势：
模块更换简便（无需在 CX32-2 上进行操作，例如，更换存储卡）
在固件升级期间，CX32-2 控制器扩展模块会自动通过 SIMOTION D4x5-2 控制单元的集成驱动器进行升级。
通过 SIMOTION D4x5-2 进行集中许可证处理
实例:12 轴，配有 SIMOTION D4x5-2 和 SIMOTION CX32-2 控制器扩展模块
SIMOTION CX32-2 控制器扩展模块通过 DRIVE-CLiQ 连接到 SIMOTION D4x5-2。
这样就可实现非常紧凑的多轴，例如，带有 12 个伺服轴。
如果需要，还可在一个 SIMOTION D4x5-2 控制单元上操作多个 SIMOTION CX32-2 控制器扩展模块。
一个 SIMOTION D425-2 上zui多可操作 3 个 CX32-2
一个 SIMOTION D435-2、D445-2 或 D455-2 上zui多可操作 5 个 CX32-2
通信功能
通过系统内集成的块，可以建立与 S7/C7 伙伴之间的通信服务。
这些服务包括：
通过 MPI 和 PROFIBUS S7 进行的 S7 通信。
通过 MPI、C 总线、PROFIBUS 和 PROFINET/工业以太网进行的 S7 通信。
通过可加载的块，可以建立与 S5 通信伙伴和西门子设备之间的通信服务。
通过 PROFIBUS 和工业以太网进行的 S5 兼容通信。
通过 PROFIBUS 和工业以太网进行的标准通信（通过 PROFIBUS/工业以太网进行的开放式用户通信）。
与全局数据不同的是，必须建立通信连接才能实现通信功能。
1508）和Cat. 4 （EN 954-1）
可通过集成的PROFINET接口（PROFIsafe） 和/ 或集成的PROFIBUS DP 接口（PROFIsafe） 连接分布式站中的故障安全 I/O 模块
可以与ET 200M 的故障安全型I/O 模块进行集中式连接；标准模块的集中式和分布式使用，可满足于故障安全无关的应用
在PROFINET 上实现基于组件的自动化
PROFINET 代理，用于基于部件的自动化（CBA）中的 PROFIBUS DP 智能设备
CPU 317F-2 DP
可以组态为一个故障安全型自动化系统，可满足安全运行的需要
安全性满足 SIL 3（IEC 61508）、AK6（DIN V 19250）和Cat. 4（EN 954-1）
不需要对故障安全I/O 进行
这次我们来到了另外一个现场。
该现场使用的是西门子的S7 300 的plc，该项目运行了一年多，一直有问题，但近出现问题比较频繁，现象是每天从CPU次上电运行，大概30分钟后，开始出现停机的情况，停机时 SF、STOP灯亮。此时只能通过手动复位，CPU才能恢复运行。而之后，该现象将随时出现，并且越来越频繁，甚至有时几乎每个程序周期都会停机，因此严重影响了用户的生产。
根据故障情况，我们初步怀疑是现场存在电磁干扰。因此我们奔赴现场对问题进行处理。
到现场后，我们首先观察PLC运行的情况。
我们发现，现场采用的是西门子S7 314C-2PN/DP 的CPU，在运行过程中会出现系统故障，但能够自动消失（图1）。
图1 PLC报系统故障
之后，我们观察了故障出现的情况，发现该故障的出现是有规律的：当Q5.4动作时，该SF灯会亮，当Q3.4动作时，该SF灯消失。
因此，我们怀疑是程序出现问题。通过读取在线诊断信息，发现CPU报BCD码转换故障（图2）。
图2 CPU在线诊断信息报BCD码转换故障
经过与编程人员的交流，发现是上位机的某时间参数设定超限。该参数设计设定值范围应为0～99，但现场设定为100， 因此程序每次运行至此都会报BCD码转换故障，并导致SF灯亮，而当该部分程序运行结束后，故障就会消失。
将该值改为0～99 之间的任意值后，SF灯不再点亮，该系统故障不再出现。这是我们在现场发现的个故障，但这个故障并没有导致现场设备停机。
之后随着我们继续观察，大概经过了1个小时后，突然出现了一次停机故障。现象就是CPU停机时，SF灯和STOP灯亮，同时5V灯亮（图3）。
图3 CPU停机
此时，只能将CPU上的拨码开关拨至STOP位置再重新拨回RUN位置，CPU才可以正常重启。
我们在线检查CPU的诊断信息后发现，此时CPU报的是IO模板丢失的故障（图4）。
图4 在线诊断信息
从诊断信息情况看，应该是CPU在瞬间无法识别其模板，导致CPU进入停机状态。
由于现场的电气柜内有较多的继电器和接触器（图5），因此我们怀疑是由于这些感性负载动作时产生的干扰导致了CPU从而导致了停机，因此我们对CPU的电源进行了检测。
图5 柜内安装了继电器和接触器
通过波形，可以看到在CPU的24V电源线上，随着设备的动作，能够检测到有高频干扰的存在，其中有的信号较强（图6）。 
图6 在24V电源线上检测到的共模干扰
同时，在柜内，我们发现了一块镀锌板（图5）。我们估计该镀锌板是用于系统接地的，但实际情况是，并没有任何的PLC系统接地线连到该镀锌板上，也没有发现该镀锌板接到外部的“地”（图5）。
为了减小感性负载对PLC的冲击，我们将PLC的安装底板与该镀锌板相连接，同时将该镀锌板连接到外部的金属结构上（图6）。
图6 PLC 做了接地处理
为此，现场进行了一系列的改动和布线、接线工作。但随后我们发现，系统接了“地”之后，CPU运行一段时间，依然出现停机现象。
然后我们又检测了PLC系统220V电源线上的干扰情况，果然发现干扰信号依然存在（图7）。
图7 PLC 220V电源线上的干扰
由于我们已经将系统进行了接地处理，那么该干扰信号是怎么进入到电源的呢？
我们进一步检测了CPU 的M端与PE之间的电阻，发现该CPU的M端与PE之间存在电阻值（图8）。并且该值在0～6M欧之间跳变。
图8 检测CPU的M与PE之间存在电阻
但314C系列的CPU的24V电源M端与PE端在内部应该是短接的，因此该电阻值是不应该存在的。现场刚好还有一个同样类型的CPU，我们对另外一块CPU进行了检测了，发现该CPU的电源M端对PE之间的电阻值为0欧姆。因此，这就意味着，出现停机现象的CPU本身也已经存在一些问题。
由于现场出现跳停大概要30分钟左右，因此我们每次需要观察到底是什么情况下该CPU会停机都得将近1个小时，而且每次停机的情况都不同，很难发现规律。但通过一段时间的观察，我们发现：当设备的某个关料阀动作的时候，PLC比较容易停机，而且几乎每次停机都是发生在该关料阀到位的时刻。而该阀对应了一个接触器，当阀体关到位时，该接触器会断开（图9）。
图9 控制关料阀的接触器
由于关料阀动作的同时，其液压系统电机会启动，因此，我们怀疑是电机电缆布线不规范导致其对系统的220V电源电缆产生了干扰，因此我们将该电机电缆从线缆沟里找出来，单独进行了布线，远离了供电电源电缆，从而避免了电缆之间的干扰，但随后我们发现，CPU依然会停机。。。因此，该干扰不是来自于电机电缆的，应该还有别的原因。
为此，我们再次对柜内的接触器动作的时刻的波形进行了检测。由于该接触器并没有配备浪涌吸收回路，因此在接触器动作的时刻，都会出现脉冲干扰，而且有时干扰脉冲的幅值还非常的高(>20V)，但每次的干扰脉冲大小并不相同。是否是这些干扰导致CPU的停机呢？于是我们对该干扰脉冲进行了检测。通过一段时间的观察，我们发现：由于柜内安装了较多的接触器和继电器，因此从示波器上可以看到很多干扰脉冲，并且幅值也并不相同。由于我们此刻重点关注的是连接关断阀的接触器，因此我们在每次该接触器断开时都会格外注意示波器的屏幕，但我们发现，尽管该接触器的负载大，但并不是每次的干扰幅值都是高的，而有时屏幕上也会出现一些幅值很高的干扰脉冲，但此时大的接触器却并没有动作。并且系统停机时，屏幕上并没有出现很高的干扰脉冲。
这就意味着--柜内每个接触器或者继电器动作时，都有可能导致CPU停机。但这与我们观察到的情况似乎有有些矛盾，因为我们逐渐发现，系统确实是在关断阀体的时候容易停机，尽管不是每次动作都停机，但每次停机几乎都是系统的关料阀动作到位时发生的。但为什么停机时没有看到大的干扰脉冲出现呢？
带着疑问，我们进行了多次的测试，直到有一次，我们看到CPU停机的时刻，刚好是接触器断开的瞬间，同时在示波器上发现我们也发现了一个非常大的干扰脉冲（图10）。
图10 CPU停机的瞬间检测到该脉冲
至此，我们终于看到了该断路器断开的瞬间，出现了较大的干扰脉冲，导致CPU停机。原来，终还真是这一个接触器引起了系统停机等等一系列的故障。当然，根据我们建议，现场将该接触器外面增加吸收回路后，问题得到彻底的解决。
但这里有个问题，就是为何停机时示波器并不是每次都能抓到大的干扰脉冲？我们的分析，认为应该是由于设备动作时，并不见得每次都能产生大的干扰；另外，系统干扰可能是一个累积的过程，由于之前感性设备断开时产生的干扰没有能及时的释放掉，因此甚至随后的一个很小的干扰也会终导致系统出现问题。
通过这个现场出现的问题，我们可以总结出以下两点，是现场比较关键的：
1） 自动化现场的接触器、继电器等带感性负载线圈的设备必须增加浪涌吸收回路
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