南通西门子S7-300代理商

一、前言

    在城市集中供热系统中，热力站作为热网系统面对系统热用户后一级调节单元，热力站的控制效果直接决定热用户的采暖效果。太原市热力公司所辖城市热网包含400余座热力站，供热面积覆盖太原市总采暖面积的60%，所有热力站均采用间连型热力换热站。

在间连热网热力站中，二次网供回水压力、温度及liuliang均是影响供热效果的重要因素，而二次网各供参数的调节主要是依靠对二次网循环泵及补水泵的控制。传统的热力站控制中，循环泵与补水泵一般都采用工频泵，系统在设计选型时已经决定了系统二次网的主要参数，但是相对的，系统的适应性、扩展性及各参数的jingque调整均受到极大限制。

    太原热力公司自99年起，开始逐步对太原集中供热热网的各个热力站进行自动控制化改造。对于原有的热力站，统一增加自控仪表、PLC及变频设备；对于新建的热力站，在设计时即在工艺系统基础上引入自控设备。自控系统辅助将热力站的控制jingque化，结合热网中控室全网平衡系统及通讯网络系统，进行全网均匀调节，达到较好的控制效果。本文着重介绍自控系统及变频器在热力站控制中的应用。

二、热力站自控系统构成

    间连型热力站自控系统按设备类型分，可分为：温度、压力变送器，liuliang计，电动调节阀，循环泵及补水泵；按控制回路分，则可分为：一次网liuliang控制回路、二次网循环控制回路、二次网定压回路。

    在热力站自控系统中，一次网liuliang控制回路主要通过调节一次回水调节阀来实现。二次网的调节回路则是通过调节二次网循环泵及补水泵转速来实现。一次网的控制指令主要由热网调度中心根据全网平衡算法下发，而二次网循环泵及补水泵变频器转速则由站内PLC系统依据各热力站所带热网的实际情况计算得出。

    热力站自控系统结构如下图。

图1 典型热力站系统结构图

三、系统控制思想

     在集中供热工程中由于各用户的建筑面积、暖气片性能及房屋保温质量各不相同，很难确定一组典型的室内温度作为直接被控量，而供、回水的平均温度从整体上反映了各用户暖气片的平均温度，因此一般的供热系统都是根据室外环境温度及不同的供热时段来控制供、回水平均温度的方法来间接控制用户室温。

     在太原各热网控制中，由于在进行热力站自控改造的同时，对热网调度系统也进行了调整。目前太原各个热力分公司热网调度中心都加设了全网平衡系统，调度中心通过与个热力站进行通讯，获取热网数据，并根据室外温度情况对全网热力站的供热效果进行均匀调整。

各热力站从控制中心获取对应的二次网供回水平均温度，站内系统将独立控制回路分为二次网供回水平均温度控制回路和一次网liuliang控制回路，根据平均温度的偏差确定一次网liuliang的设定值，然后调节阀门开度使liuliang达到设定值。

    站内的控制系统还根据热力站的实际情况对二次网循环泵及补水泵进行调速，

系统根据二次网供、回水平均温度的温差，通过变频器自动调节循环泵的转速，实现对系统总liuliang和温度的调节。使循环水泵按照实际负荷输出功率，减少不必要的电能损失，实现小liuliang大温差的运行模式。通过此举，可以及时地把liuliang、扬程调整到需要的数值上，消除多余的电能消耗，从而达到良好的节能效果。通常热力系统会设计两台变频泵，这不仅是为了系统备用，也是为了防止系统超调。如果负荷不够，则泵的转速加大，达到100％时还不满足要求，则启动第二台泵。同时系统还可以根据运行时间自动切换各循环泵，也提供低水压保护和连锁功能。

    控制系统的二网供、回水压力是热网安全运行的重要参数。供水压力过高可能造成热水管道及用户暖气片的破裂；供、回水压力过低，使得部分热用户无法的到足够热量。恒压控制的佳方案是对补水泵进行变频调速控制，但考虑此处对压力的稳定性要求并不高，只要压力不超出某一范围即可，所以也可以采用开关补水控制方案。

四、热力站控制系统的实现

1、一网回路控制：

    热力站的一次网回路控制，主要是热负荷控制。通过控制调节一次网回路上的电动调节阀，来调节流过热力站的一次热水的liuliang。在全网控制系统中，全网控制中心根据目前室外温度情况，参考热源的运行情况及各热力站反馈的二次网运行数据，计算出各热力站一次网控制阀门的开度指令或二次网目标控制温度。热力站系统根据全网控制中心下发的指令，调节一次网liuliang调节阀，从而实现全热网的热资源均匀分配。

    一次网回路控制中主要的参考对象为热力站一、二次网供回水温度；一网控制的对象为一次网调节阀；控制目的为提供热力站必须的供暖热量。

    2、二次网循环泵控制：

    热力站系统二次网循环泵是通过变频器来调速。

传统热力站系统循环泵通常采用工频泵，循环泵选定后，热力站二次网的liuliang无法进行调整，从而造成热力站系统无法根据室外温度及实际供热需求来调整，造成热力及电力资源的浪费。而且大功率的工频泵在起停时会对电网造成冲击。

    目前，热力系统自控改造中，对15KW以上的循环泵普遍使用变频控制。一般的循环泵均采用压差控制方式，即循环泵的转速受二次网供回水压差调整。压差控制的方式可以通过调节循环泵转速，调节二网liuliang以满足供热需求，从而减少浪费。

    在热力站循环泵控制中，我们采用供回水温差结合供回水压差控制的方式。

热力站控制系统根据各系统的实际情况，设定一个供回水压差目标值。设定此供回水压差值以满足二次管网的供暖水循环。在此基础上，热力站PLC系统通过测量二次网供回水温差来对循环泵进行修正。当二网供回水温差偏大时，则需tigao循环泵转速，加大二网liuliang，tigao二网回水温度，改善供热效果；当二网供回水温差过小时，需适当降低循环泵转速，减小二次网的liuliang，实现小liuliang大温差的运行模式。这种调整可以起到节约电能及热能的效果，在大型热网中，这种节能手段就能取得可观的效果。

3、二网定压补水控制：

    二次网的补水控制采用的是定压控制，传统热力站中往往采用压力表电节点控制。随着城市集中供热的发展，系统的热负荷越来越大，热力站系统所带的供暖面积都比较大，并且供热网条件不一，二网系统的水力损失较大。严重的水力损失使得二次网的补水系统压力加大，补水频繁。而传统的工频补水泵的频繁起停，容易造成二次管网压力的波动。

    在热负荷较大的系统中，我们采用补水泵变频控制，对补水系统进行jingque的微调。当系统失水时，二网压力下降，系统会通过变频器控制补水泵以一定的转速进行补水，补水泵的转速根据当前压力与目标压力的差值均匀调整，从而避免补水泵在启动和停止时对二次网系统的冲击。

4.现场人机界面

　　在现场人机界面上，可以通过操作面板任意调节系统所需的各种运行状态，例如：一、二次网供回水温度及温差，变频器大小运行频率等，并可随时查阅以往运行记录。根据用户要求可将当前参数以画面、曲线、报表的形式在屏幕上显示。

五、热力站自控系统的优点

    在热力站中使用变频器及可编程控制器，充分发挥变频器的调速和节能的优点及可编程控制器配置灵活、控制可靠、编程方便的优点，使整个系统的稳定性有了可靠保障。

    通过热力站自动控制系统的投运，过去主要依靠人工调节的控制手段得到了彻底改善，热网的运行得到合理控制，失调现象得到了有效地解决，消除了热网中各站冷热不均的现象。按需供热、节能降耗，改变了不合理的小温差大liuliang运行方式，既保证了远端客户的供热需要又避免了近端用户的过热现象直接tigao了热网的供热效果。

　1   系统概述

　　立式粉末喷涂生产线，该生产线控制部份主要由：输送系统、前处理、水份烘干炉、喷粉系统、固化炉几部份组成。控制部分均采用PLC进行智能化控制，并配合触摸屏进行在线式监控及操作，以及上位机系统进行在线式远程、就地监控、数据采集分析、曲线存档、报表生成等功能。另喷枪控制器可按客户要求选用可通讯式增设上位机对其进行监控操作。

　　系统图如下：

　　2   设计原则

　　1)   系统具有经济性及高效性

　　系统我们建议用一套PLC来统一控制，这样既能节约成本，同时有利于统一管理。同时，系统的PLC我们推荐用在海内外名气比较大的AB 公司PLC，在世界各地很多企业中都有成功的应用经验以及长期的稳定运行记录。

　　2)   系统具有易维护性及可扩展性

　　所选用产品符合，可采用通用的工具进行维护。本系统不仅可以满足当前的工程需求，而且可以方便的实现日后的系统扩充。以后系统需要扩充其他控制功能，仅需增加I/O模块。  

　　3)   系统具有简单性

　　本系统采用AB公司功能性强、经济型的中型可编程逻辑控制器SLC 500。该逻辑控制器具有便捷的内置通讯接口，易扩展的输入输出模块，简单方便的bbbbbbs平台编程软件，用户易学易懂。

　　3   系统分析

　　1)   输送系统：

　　上下料输送系统由链条输送、上下料输送带两部份组成，在整个系统中起到一个衔接的作用，其三条输送带在自动运行时保持同步。其中链条输送带为电磁调装置，上下料输送带同为一变频器控制，通过旋转编码器反馈信号采样运算后进行同步调节。

　　4 部1.1kw电机，带冷却风扇。要求电机能够实现变频控制，并且能够反馈回PLC。在触摸屏能够实现监控，能够实现速度的调整。

　　2)   前外理：

　　前处理主要是清洁铝型材表面的污渍，并在表面形成一层铬化膜，为喷粉作好前期工作。工艺流程：装筐→脱脂→水洗→（碱蚀）→水洗→表调（中和）→水洗→铬化→水洗→热（纯）水洗→滴干→烘干→送喷涂上架其中：脱脂、碱蚀、表调、铬化药剂的浓度是根据供应厂家提供的浓度配槽液。水洗槽用一般的自来水。热水洗用纯水。（碱蚀可以不用）槽体结构： 脱脂槽：主要为清洁铝型材表面污渍，以防铝材表面的油污等对静电粉末的吸附。槽体防腐采用软PVC，槽液主要成分为硫酸，温度为常温即可。槽体大小依大型材的长度及产量而定。水洗槽：清洗上个工艺槽的化学残留物质。槽体防腐采用软PVC，槽液主要成分为自来水，温度为常温即可。槽体大小依大型材的长度及产量而定。表调槽（中和）：中和因在脱脂槽残留的酸性物质。槽体防腐采用软PVC，槽液主要成分为，温度为10度～60度。槽体大小依大型材的长度及产量而定。铬化槽：即化学转化，以防被吸附的静电粉末脱落，有铬化和磷化两种，这两个方法已使用多年，性能相当稳定，生产上容易操作，可根据其处理后的颜色进行辨别转化效果，其中 铝化膜显黄色，磷铬化膜显绿色，这两种工艺的操作温度和时间范围较宽，涂层厚度一般为0.3～0.8g/M2.铬化槽的防腐采用软PVC，槽液主要成分为氟锆酸盐或氟钛酸盐，温度为25度～55度。槽体大小依大型材的长度及产量而定。热水洗槽：铬化后的处理工艺，其防腐采用全不锈钢结构，槽液成分为纯水,槽温控制为60－80度.其温度控制可通过热水炉或蒸气加热。

　　前处理系统控制包括2.2kw电机5台，11kw电机5台，4kw电机1台。

　　其中电机要分开控制，能够实现每台电机的单独控制，即每台电机都有单独的开，停按钮来控制。但为了tigao效率，在开机是也能够一次把电机全部开启。

　　3)   水分烘干炉：

　　对铬后的铬化膜进行烘干，使表面不残留水分，如果工件表面留有水分进入喷粉工序，则涂层会产生气泡缺陷。烘干温度不宜过高否则将使转化的膜过多失去结晶水而发生转型，导致膜疏松而使涂层附着力下降。烘干炉的加热可依据不同客户需用使用燃气燃烧机或柴油燃烧机。通过温度控制系统对其进行温度控制，可设定目标温度。炉体采用不锈钢结构。

　　烘干炉控制系统包括3kw风机5台；燃烧枪1把；温度2点。

　　4)   大粉房：

　　喷粉系统喷粉系统为整条生产线的核心部分：主要由两台上下止点可调、速度可调的往复机以及喷粉系统组成。往复机：其高度由客户所喷的大型材长度有关，喷枪按装在往复机的移动平台上，移动平台按直线导轨作上下往复运动。其上下止点调整由编码器反馈给PLC计算脉冲定位，调节精度为1mm,其上下止点位置可通过触摸屏或上位机设定。其运行速度由电位器调节输入至变频器，速度调整范围0HZ～50HZ（0m/s～8m/s），具体依客户所需的喷粉厚度现场实际调节。

　　粉房控制系统包括2.2kw电机1台，要求变频控制，能实现速度的灵活调整，能够在触摸屏设定速度，显示速度，显示反馈；0.37kw电机2台；45kw电机，变频启动；16个脉冲阀，每10秒钟吸合2个阀，吸合0.5秒，关闭2秒；两个气阀  气阀1开2秒，关1秒；气阀2开2秒，关1秒，如此循环。

　　5)  固化炉：

　　固化炉为后期处理，由两台燃烧机进行炉内温度加热，通过对四个温控点的采样来控制炉内温度，温控器均可与PLC通讯，温度设定在温控器上均可设定。在设定的温度下将喷好的材料进行固化、流平。

　　固化炉包括1.1kw电机5台；3kw电机5台 ；2.2kw电机1台；燃烧枪2把：分两段温度控制；温度检测三点。

　　其中每个电机能够单独控制，也能够在启动时一次启动全部电机，以tigao效率。每个燃烧枪分两段火焰控制，大火和小火，在温度高于某一数值1，大火关闭；当温度高于数值2（数值1<数值2）时，小火关闭。但温度小于数值2时大于数值1时，小火自动打开。当数值小于数值1时，大火自动打开。

　　4    电气系统主要配置

　　i.   PLC选型

　　从度以及高效性、稳定性上，我们选用美国罗克韦尔公司SLC系列PLC作为主要控制设备。SLC具有如下特点：

　　A． 功能强大：完成任务更多

　　B． 配置灵活：需要费用更省

　　SLC有多款不同容量和内置通讯接口的处理器可选。提供大容量多可达64K字（128K字节）的数据/程序内存，精心设计的控制内核保证了同样功能程序对内存的占用率只有其它竞争产品的50%不到；SLC的模块化I/O系统提供了包括开关量、模拟量和专用模块在内的60多种I/O模块。

　　C． 稳定可靠：无论是单机应用，还是分布式控制，在单一平台上，SLC就能实现高速离散控制和过程控制；功能全面的诊断功能让使用过程中的故障排查变得简单。

　　D． 贯通全厂直至信息层的通讯功能-----内置不同通讯接口的SLC系列处理器，提供多种控制器联网方式供用选择，以构成不同要求的工业监控网络。

　　E ． 应用广泛的多种现场总线集成：SLC提供了与各类“智能”设备的现场总线接口，这类设备包括各种传感器、按钮、马达启动器、现场操作员站和传动设备等等，信息全部无缝通讯。

　图2 SLC 500

　　ii.   变频器选型

　　本系统选用了罗克韦尔的PowerFlex4系列和PowerFlex400系列变频器。这两款系列变频器专门针对风机和水泵的应用，为满足全球OEM和终用户对于灵活性、节省空间和使用方便的要求而设计。

　　特点：

　　1      集成的PID控制器可自动调整输出频率，调节过程变量

　　2       三个可编程的跳变频率段防止了变频器在共振频率中连续运行，避免机械损坏

　　3       可选的风扇/泵类曲线针对离心风扇和泵类负载提供降电压模式

　　4       独特的休眠功能在系统需求降低到预先设定标准时，自动关闭机器；当系统需求增加时，自动启动机器

　　5      针对某些无人看管运行环境，系统断电后恢复时，变频器将自动重起运行

　　6      Freeze/Fire和Purge等特定输入，可直接连接到消防紧急安全系统

　　7       集成到变频器中的RS485通讯

　　8      成套变频器满足UL标准，增强了安装灵活性，允许变频器直接安装在开关柜中

　　9       成套变频器断路器和接触器旁路设备只需简单的装配就可以通过组合操作员面板、控制器、通讯和预先装配的功率选件进行起动

　　10       成套变频器旁路接触器提供三对接触器结点，当变频器处于旁路模式时，可以测试变频器的功能和隔离变频器

　　iii.   PLC电控柜

　　PLC电控柜是自动控制系统的核心部分，所有的逻辑控制功能及状态监控都在此进行实现。柜内元器件包括PLC、空气开关、直流电源、接线端子等。

　　电控柜体采用国产优质柜体，防护等级达到IP55，防锈。

　　柜内所有元件采用导轨安装。空气开关、接线端子采用国产优质产品，24VDC电源采用台湾明伟牌电源，24VDC继电器采用日本欧姆龙产品。

　　柜内走线全部走于线槽内，220V电源线与控制线走于不同的线槽内。电源线采用2..5平方电缆，火线、零线、地线按照国家规定采用不同颜色。柜内控制线采用1平方电缆，直流控制电缆为蓝色，交流控制电缆为红色。电控柜与外界线管用工业软管及suohou锁紧。

　　总结，目前该立式铝型材喷涂系统控制系统运行良好，在华南地区很多铝型材厂都有应用，为客户创造了很好效益

1 引言

　　使用S7-200的自由口模式与上位计算机通信，其硬件成本低，适应性强，但编程较困难。本文根据自定义的通信规约编制通信程序，实现了上位计算机对各PLC从站存储器中字节、整数或双整数数据的读写操作。

2 通信规约

　　通信采用单主站方式，一台计算机作为主站，多台PLC作为从站。计算机采用广播方式主动向所有PLC发送包含从站站址的读/写命令帧，每次被计算机指定站址的一台PLC收到后返回响应帧。

　　通信波特率为19.2k bit/s，串行数据格式为1位起始位，8位数据位，1位停止位，无奇偶校验，采用异或校验方式，校验码为除它本身外所有字节的异或值。计算机使用事件驱动方式接收数据;PLC用XMT（发送）指令发送数据，用字符中断方式接收数据。

图1 通信帧格式

　　图1是通信帧的格式，用阴影表示数据区。帧起始标志占3个字节，定义为十六进制数BEBEBE。站址是计算机要读写的从站的编号。读命令字节为CCH，写命令字节为DDH，PLC响应帧中的命令字节与接收到的命令字节相同，写命令的响应帧没有“读取的数据”部分。

　　除了帧起始标志、读写区的首地址和读写的数据外，帧中其余各部分均只占一个字节。图1中当PLC对接收到的一帧数据校验无误而且命令字节为CCH或DDH时，响应帧中的“PLC接收正误标志”为1，否则为0。

　　命令帧中的读写区首地址为PLC内读写区域的起始字节地址的数字编码，PLC接收到命令帧后可以将其作为指针，使用循环指令读写计算机指定的连续区域。经作者反复实验，得到了PLC内部多种存储区域地址的数字编码规律。该数字编码为双字，高字表示存储区类型（见表1），低字表示偏移量。根据寻址区域和偏移量就可以得到地址编码，例如MB3的地址编码为0200 0003H，它等同于PLC程序中的&MB3，只是表示方式不同而已。在通信帧中使用地址的数字编码可以简化PLC的程序。

　　表1 几种存储器区域地址高字编码

　　如果PLC接收超时，PLC重新进入接收状态;如果计算机接收超时，重发3次命令帧，若3次均超时，发出报警信息。

3 PLC通信程序设计

　　3.1 接收程序和发送程序的设计

　　PLC作为从站，只有接收到计算机的命令帧后才返回响应帧，不会主动发送数据。

　　PLC使用多个字符中断服务程序，顺次接收命令帧各部分的内容。在接收帧起始标志的中断服务程序中，只有接收到连续3个BEH，PLC才认为是一帧的开始，否则重新接收帧起始标志。在接收站地址的中断服务程序中，将接收到的站址与本站站址相比较，如果相同，继续接收命令帧其余的字节，否则重新接收帧起始标志。这样每次只有一台PLC接收整个命令帧，避免了其余的PLC进行不必要的接收。在接收数据区的中断服务程序中，通过比较接收到的“数据区字节数”和实际接收到的字节数来判断数据区接收是否完成。接收完数据区后再接收到一个字节的校验码，则一帧接收完成，置发送允许标志位。

　　主程序检测到发送允许标志位为1时，进行异或校验并检查命令字节，若接收正确，判断是读命令还是写命令。如果是读命令，将计算机要读取的数据送入发送缓冲区;如果是写命令，将计算机提供的数据写入指定的存储区地址;后计算异或校验码并将它送入发送缓冲区;组织好发送帧后将它发送出去。

　　3.2 读写PLC存储区

　　首先从接收缓冲区中取出读写区首地址，存入符号地址为Address的双字中，用循环程序实现对多个字节的读写。读写PLC存储区的语句格式为

　　MOVB ＊pFrom, ＊pTo

　　计算机读存储区时，pFrom指向Address开始的m个字节的连续区域，pTo指向发送缓冲区，循环次数m为要读取的字节数。写存储区时，pFrom指向接收缓冲区中要写入的n个字节的连续区域，pTo指向Address开始的连续区域，循环次数n是要写入的字节数。

　　3.3 接收缓冲区和发送缓冲区

　　使用XMT指令时每次多可以发送255个字节。由于PLC不能同时发送和接收数据，为了节省通信程序占用的存储空间和简化程序，接收缓冲区和发送缓冲区共用VB100­～VB355这片区域。接收数据时，只存储命令帧中的命令字节及其后的内容。

　　VB100是XMT指令发送缓冲区的首字节，即要发送的字节数，响应帧从VB101开始存放。对于某一从站来说，帧起始标志和站址都是固定值，可以在PLC扫描时将它们送入发送缓冲区。PLC响应帧中的命令字节与接收到的命令字节相同，因此PLC在生成响应帧时，只需生成除帧起始标志、站址和命令字节以外的部分。经分析可知，计算机每次多可以从PLC读取247个字节，向PLC写入244个字节的数据。

4 计算机程序设计

　　计算机通过PLC响应帧中返回的站址号和命令字节判断是哪个从站对何种命令作出的响应，并结合PLC接收正误标志作出相应的处理。

　　4.1 接收及通信出错处理

　　计算机采用串口事件方式接收PLC发出的响应帧。计算机将接收到的每个字节顺次放入接收缓冲区（动态字节型数组），通过数据区字节数判断对响应帧的接收是否结束。

　　接收完成后，计算机对接收到的数据作异或校验，如果校验无误，命令字节为CCH或DDH，而且PLC接收正误标志为1，计算机认为接收正确。如果计算机异或校验判断接收有误或PLC返回的接收正误标志为0，将重发同样的命令帧，若连续重发3次后均出错，则提示用户。

　　4.2 命令帧的生成

　　在计算机中命令帧用字节型数组来表示。假设要读取1号站PLC中MB6开始的3个字节的数据，MB6的地址代码0200 0006H应放在PLC接收缓冲区的VB107～VB110。根据S7-200的寻址方式，VB107～VB110各字节中的值分别为02H、00H 、00H、06H，PLC接收到的字节从低地址开始存放，所以在计算机中只需将以上4个字节顺次存放于命令帧数组即可。本例从VB101开始的读命令帧为：BE BE BE 01 06 CC 02 00 00 06 03 72（十六进制数），后一个字节（72H）为异或校验码。

　　4.3 读写整数和双整数的方法

　　整数占用一个字，双整数占用连续的两个字。由于PLC和计算机中整数和双整数的存储方式相同，计算机可以把它们分别拆成2个字节和4个字节后发送，亦可将接收到的多字节组合成整数或双整数。

　　读PLC中连续的n个整数时，可以转换为读连续的2n个字节，计算机接收到后将每相邻的2个字节组合成1个整数;同样的，读n个双字可以转化为读4n个字节，计算机接收到后将每相邻的4个字节组合成1个双整数。

　　将n个字或双字写入PLC时，可将它们拆分成2n个字节或4n个字节，按高字节在前，低字节在后的顺序放入发送帧中。拆分操作可用位逻辑运算来实现。例如，欲将256和-1两个整数写入PLC的MW6和MW8，首先将它们分别拆分为2个字节01H ,00H和FFH, FFH，设站号为1，则写命令帧为BE BE BE 01 09 CC 02 00 00 06 01 00 FF FF 7F（十六进制）。

5 实验及结论

　　经多次实验表明，本文介绍的通信程序运行稳定可靠，能满足工程实用的要求。该程序的通用性好，计算机可以读写PLC中的多种存储区域，可设置读写的起始地址和字节数，每次多可读写240多个字节，数据可以按字节、整数和双整数来读写。

　　通过帧起始标志、PLC接收正误标志和异或校验保证了通信的可靠性，接收出错和超时出错重发送机制进一步tigao了通信的性能